5G DU PCB

5G und die Distributed Unit (DU) PCB: Was dieses Playbook abdeckt (und für wen es ist)

Dieses Playbook wurde für Hardware-Ingenieure, technische Programmmanager und Einkaufsleiter entwickelt, die mit der Beschaffung von Hochleistungs-5G DU PCBs (Distributed Unit Printed Circuit Boards) beauftragt sind. Die 5G-Architektur teilt die traditionelle Basisband-Einheit in die Centralized Unit (CU) und die Distributed Unit (DU) auf. Die DU übernimmt die Echtzeitverarbeitung von Schicht 1 und Schicht 2 und erfordert Server-Leistung, präzise Impedanzkontrolle und ein außergewöhnliches Wärmemanagement.

In diesem Leitfaden gehen wir über grundlegende Definitionen hinaus und konzentrieren uns auf die erfolgreiche Umsetzung eines Builds. Sie finden spezifische technische Anforderungen, die in Ihre Fertigungszeichnungen aufzunehmen sind, eine Aufschlüsselung versteckter Fertigungsrisiken, die zu Feldausfällen führen, und einen strengen Validierungsplan. Wir stellen auch eine käuferfertige Checkliste zur Verfügung, um potenzielle Lieferanten zu prüfen und sicherzustellen, dass sie die Fähigkeit besitzen, digitale Designs mit hoher Lagenzahl und hoher Geschwindigkeit zu handhaben.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) verstehen wir, dass der Übergang vom Prototyp zur Massenproduktion für die 5G-Infrastruktur mehr als nur Standardfertigungskapazitäten erfordert; er erfordert eine Partnerschaft, die auf Transparenz und technischer Unterstützung basiert. Dieser Leitfaden soll Sie mit dem Wissen ausstatten, um Angebote genau zu bewerten und Risiken zu mindern, bevor sie Ihren Bereitstellungsplan beeinträchtigen.

Wann 5G und die Distributed Unit (DU) PCB der richtige Ansatz ist (und wann nicht)

Zu verstehen, wo die Distributed Unit (DU) im Radio Access Network (RAN) angesiedelt ist, ist entscheidend für die Definition der korrekten Leiterplattenspezifikationen. Die 5G DU Leiterplatte ist der Maschinenraum des Mobilfunkstandorts und befindet sich zwischen der 5G AAU Leiterplatte (Active Antenna Unit) und der Centralized Unit (CU).

Dieser Ansatz ist richtig, wenn:

Echtzeitverarbeitung kritisch ist: Ihr System erfordert eine extrem latenzarme Verarbeitung von Basisbandsignalen. Die DU übernimmt zeitkritische Funktionen wie die schnelle Fourier-Transformation (FFT) und die Berechnung von Beamforming-Gewichten.
Hochgeschwindigkeits-Schnittstellen verwendet werden: Sie nutzen eCPRI-Protokolle (enhanced Common Public Radio Interface), die Datenraten von 25 Gbit/s oder höher erfordern. Dies erfordert fortschrittliche Materialien und Backdrilling, um Signalreflexionen zu minimieren.
Die thermische Dichte hoch ist: Die Platine muss Hochleistungs-FPGAs oder ASICs unterstützen, die erhebliche Wärme erzeugen, was fortschrittliche Kühllösungen wie Coin Embedding oder Schwerkupper erfordert.
Skalierbarkeit erforderlich ist: Sie implementieren eine vRAN- (virtualized RAN) oder O-RAN- (Open RAN) Architektur, bei der die DU-Hardware standardisiert und dennoch flexibel genug sein muss, um Software-Updates zu verarbeiten.

Dieser Ansatz ist möglicherweise nicht richtig, wenn:

Legacy-Architektur: Wenn Sie ein traditionelles 4G-LTE-Netzwerk betreiben, bei dem die Funktionen der 5G BBU Leiterplatte in einem einzigen Gehäuse kombiniert sind, könnte eine spezialisierte DU-Platine überdimensioniert sein.
Leistungsarme Small Cells: Für Indoor-Femtozellen oder -Picozellen ist die Rechenleistung einer vollständigen Makro-DU unnötig. Eine hochintegrierte SoC-basierte Platine ist oft kostengünstiger.
Reine HF-Anwendungen: Wenn Ihr Hauptbedarf streng die HF-Signalaufbereitung ist (z. B. eine eigenständige 5G-Dämpfungs-Leiterplatte oder 5G-Balun-Leiterplatte), ist eine komplexe digitale Mehrschichtplatine nicht der richtige Formfaktor.

Anforderungen, die Sie vor der Angebotserstellung definieren müssen

Um ein genaues Angebot und eine herstellbare Platine zu erhalten, müssen Sie spezifische Parameter definieren. Vage Anfragen wie "Hochgeschwindigkeitsmaterial" führen zu Verzögerungen und Kostenabweichungen.

Basismaterial & Dk/Df-Werte: Geben Sie die genaue Laminatserie oder ein Äquivalent an. Für 5G DUs sind Materialien wie Panasonic Megtron 6/7 oder Isola Tachyon Standard. Definieren Sie die Dielektrizitätskonstante (Dk) und den Verlustfaktor (Df) bei 10 GHz (z. B. Df < 0,004).
Lagenaufbau & Impedanz: Definieren Sie klar die Lagenanzahl (oft 12–24 Lagen für DU). Listen Sie die Impedanzanforderungen für Single-Ended (50Ω) und Differentialpaare (85Ω oder 100Ω) mit einer Toleranz von ±5% oder ±7% auf.
Kupfergewicht & Beschichtung: Geben Sie die Kupfergewichte der Innen- und Außenlagen an (z. B. 1oz innen, 0,5oz + Beschichtung außen). Definieren Sie die Beschichtungsdicke für Vias, typischerweise Anforderungen der Klasse 3 (durchschnittlich 25µm), um die Zuverlässigkeit unter thermischer Wechselbeanspruchung zu gewährleisten.
Backdrilling-Spezifikationen: Identifizieren Sie Hochgeschwindigkeits-Via-Stummel, die entfernt werden müssen. Geben Sie die Tiefentoleranz des Backdrills (üblicherweise ±0,15 mm) und den "nicht zu schneidenden" Abstand zur Zieldurchkontaktierung an, um die Signalintegrität zu erhalten.
Oberflächenveredelung: Chemisch Nickel/Immersionsgold (ENIG) oder Immersionssilber werden für die Planarität bei Fine-Pitch-BGAs bevorzugt. Vermeiden Sie HASL für Hochfrequenzanwendungen aufgrund unebener Oberflächen.
Via-Typen & Aspektverhältnis: Definieren Sie Blind-, Buried- und Durchkontaktierungen. Stellen Sie sicher, dass das Aspektverhältnis (Leiterplattendicke vs. Bohrdurchmesser) innerhalb der herstellbaren Grenzen bleibt (z.B. 10:1 für Standard, höher für fortgeschrittene).
Wärmemanagement: Wenn die DU hohe Lasten verarbeitet, spezifizieren Sie Anforderungen für thermische Vias, Kupfer-Coins oder Metallkernbefestigungen. Definieren Sie die erforderliche Wärmeleitfähigkeit für das Dielektrikum, wenn die Wärmeableitung ein primäres Anliegen ist.
Maßtoleranzen: 5G DU PCBs passen oft in kompakte Gehäuse. Definieren Sie Umrisstoleranzen (±0,10 mm) und Befestigungslochpositionen streng.
Sauberkeit & Ionenverunreinigung: Geben Sie die maximal zulässige Ionenverunreinigung an (z.B. < 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent), um elektrochemische Migration zu verhindern, die ein Risiko in Telekommunikationsschränken im Freien darstellt.
Lötstopplack & Bestückungsdruck: Verwenden Sie hochauflösenden LDI (Laser Direct Imaging) Lötstopplack für Fine-Pitch-Komponenten (0,4 mm Pitch BGAs). Stellen Sie sicher, dass die Stegbreite zwischen den Pads ausreicht, um Lötbrücken zu verhindern.
IPC-Klasse: Geben Sie explizit IPC-6012 Klasse 2 oder Klasse 3 an. Für Telekommunikationsinfrastrukturen wird Klasse 3 oft für Langlebigkeit und unterbrechungsfreien Service empfohlen.
Datenformate: Fordern Sie ODB++ oder IPC-2581 für die Datenübertragung an. Diese Formate enthalten intelligente Daten bezüglich Stackup und Netlists, wodurch Interpretationsfehler im Vergleich zu Standard-Gerbern reduziert werden.

Die versteckten Risiken, die das Scale-up behindern

Der Übergang vom Prototyp zur Volumenproduktion birgt Risiken, die in der Designphase nicht immer offensichtlich sind. Eine frühzeitige Erkennung verhindert kostspielige Rückrufe.

CAF-Wachstum (Conductive Anodic Filament):
- Warum: Hohe Spannungsgradienten zwischen eng beieinander liegenden Vias in feuchten Umgebungen führen dazu, dass Kupferfilamente entlang von Glasfasern wachsen und Kurzschlüsse verursachen.
- Erkennung: Temperatur-Feuchte-Bias (THB)-Tests.
- Prävention: Verwendung von CAF-resistenten Materialien (Spread Glass) und Sicherstellung ausreichender Wand-zu-Wand-Abstände.
Impedanzdiskontinuität bei Lagenübergängen:
- Warum: Unsachgemäßes Via-Design oder das Fehlen von Ground-Stitching-Vias beim Lagenwechsel von Signalen verursacht Reflexionen.
- Erkennung: TDR (Time Domain Reflectometry)-Tests an Coupons und tatsächlichen Leiterplatten.
- Prävention: rigorose Simulation von Via-Übergängen und Spezifikation des Backdrillings.
Pad-Cratering:
- Warum: Spröde Laminatmaterialien brechen unter den BGA-Pads bei mechanischer Belastung oder Thermoschock.
Erkennung: Farbstoff- und Aufreißtests oder Querschnittsanalyse nach Falltests.
Prävention: Verwendung von harzverstärkten Laminaten und Vermeidung der Platzierung von Vias direkt in BGA-Pads, es sei denn, sie sind gefüllt und verschlossen.
Plattierungshohlräume in Vias mit hohem Aspektverhältnis:
- Warum: Die Plattierungslösung zirkuliert in tiefen, engen Löchern nicht effektiv, was zu offenen Stromkreisen führt.
- Erkennung: Mikroschnittanalyse und elektrische Durchgangsprüfung.
- Prävention: Einhaltung der Richtlinien für das Aspektverhältnis und Verwendung der Pulsplattierungstechnologie.
Verzug während des Reflows:
- Warum: Asymmetrische Kupferverteilung oder unausgewogene Lagenaufbauten führen dazu, dass sich die Platine während der Montage verbiegt, was zu offenen BGA-Lötstellen führt.
- Erkennung: Shadow-Moiré-Messung während der thermischen Profilierung.
- Prävention: Ausgleich der Kupferabdeckung auf gegenüberliegenden Schichten und Verwendung von Materialien mit hohem Tg (Glasübergangstemperatur).
Signal-Skew in Differentialpaaren:
- Warum: Der Fasergeflechteffekt (Glasbündel vs. Harzspalte) führt dazu, dass ein Bein eines Differentialpaares schneller reist als das andere.
- Erkennung: Augendiagrammanalyse und Einfügedämpfungstests.
- Prävention: Verwendung von "Zick-Zack"-Routing (10-Grad-Rotation) oder verteilten Glasgeweben.
Harzmangel:
- Warum: Hohes Kupfergewicht auf inneren Schichten erfordert mehr Harz, um Lücken zu füllen; unzureichendes Prepreg führt zu Hohlräumen (Delamination).
- Erkennung: Ultraschallprüfung (C-SAM) oder Querschnittsanalyse.
Prävention: Harzgehalt sorgfältig berechnen und hochfließende Prepregs für schwere Kupferschichten wählen.
Lötstoppmasken-Registrierungsfehler:
- Ursache: Materialbewegung während der Laminierung führt zu Fehlausrichtungen, wodurch Kupfer freigelegt wird, das abgedeckt sein sollte, oder Pads bedeckt werden.
- Erkennung: Sichtprüfung und AOI (Automatische Optische Inspektion).
- Prävention: LDI (Laser Direct Imaging) und Skalierungsfaktoren basierend auf Materialbewegungsdaten verwenden.
Feuchtigkeitsaufnahme:
- Ursache: Einige Hochgeschwindigkeitsmaterialien nehmen Feuchtigkeit auf, was Dk/Df verändert und während des Reflows zu Delamination ("Popcorning") führt.
- Erkennung: Messung der Gewichtszunahme nach Feuchtigkeitseinwirkung.
- Prävention: Platinen vor der Bestückung backen und in vakuumversiegelten Beuteln mit Trockenmittel lagern.
Fehlanpassung in der Komponentenlieferkette:
- Ursache: Entwurf für einen spezifischen 5G ADC PCB Footprint oder Stecker, der veraltet wird oder lange Lieferzeiten hat.
- Erkennung: BOM (Stückliste) Bereinigung und Lebenszyklusanalyse.
- Prävention: Komponentenverfügbarkeit vor der Finalisierung des PCB-Layouts validieren.

Validierungsplan (was, wann und was „bestanden“ bedeutet)

Ein robuster Validierungsplan stellt sicher, dass die 5G DU Leiterplatte die Leistungs- und Zuverlässigkeitsstandards vor der Bereitstellung erfüllt.

Impedanzprüfung (TDR):
- Ziel: Bestätigen, dass die Leiterbahnimpedanz dem Design entspricht (50Ω/85Ω/100Ω).
Methode: Zeitbereichsreflektometrie an Testcoupons und ausgewählten In-Circuit-Netzen.
Kriterien: Innerhalb von ±5% oder ±10% des Zielwerts.
Signalintegrität (Einfügedämpfung):
- Ziel: Überprüfen, ob der Signalverlust pro Zoll innerhalb der Materialspezifikationen liegt.
- Methode: VNA-Messung (Vektor-Netzwerkanalysator) bis zu 25GHz+.
- Kriterien: Verlust < X dB/Zoll bei Nyquist-Frequenz (designs-pezifisch).
Thermische Belastung (Lötzinn-Schwimmtest):
- Ziel: Beständigkeit gegen Delamination während des Lötens testen.
- Methode: Probe in Löttopf bei 288°C für 10 Sekunden schwimmen lassen (IPC-TM-650).
- Kriterien: Keine Blasenbildung, Delamination oder abgehobene Pads.
Interconnect Stress Test (IST):
- Ziel: Via-Zuverlässigkeit unter thermischer Zyklisierung bewerten.
- Methode: Coupons zwischen Umgebungstemperatur und 150°C für über 500 Zyklen zyklisieren.
- Kriterien: Widerstandsänderung < 10%.
Ionischer Kontaminationstest:
- Ziel: Sicherstellen der Leiterplattenreinheit.
- Methode: ROSE-Test (Resistivity of Solvent Extract).
- Kriterien: < 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent.
Querschnittsanalyse (Mikroschliff):
- Ziel: Überprüfung der Beschichtungsdicke, Schichtausrichtung und Dielektrikumdicke.
- Methode: Schneiden, polieren und unter dem Mikroskop betrachten.
- Kriterien: Erfüllt IPC-6012 Klasse 3 Spezifikationen (z.B. min. 20µm Wickelbeschichtung).
Lötbarkeitstest:
- Ziel: Sicherstellen, dass die Pads das Lot ordnungsgemäß annehmen.
Methode: Tauch- und Sichtprüfung oder Benetzungsbilanztest.
Kriterien: > 95% Oberflächenabdeckung.
Schälfestigkeitstest:
- Ziel: Überprüfung der Kupferhaftung auf dem Laminat.
- Methode: Kupferstreifen unter 90 Grad ziehen.
- Kriterien: > 0.8 N/mm (oder gemäß Materialspezifikation).
Spannungsfestigkeit des Dielektrikums (Hi-Pot):
- Ziel: Überprüfung auf Isolationsdurchschlag zwischen Netzen.
- Methode: Hochspannung (z.B. 1000VDC) zwischen isolierten Netzen anlegen.
- Kriterien: Kein Leckstrom > spezifiziertem Grenzwert (z.B. 1mA).
Maßprüfung:
- Ziel: Bestätigung der physikalischen Größe und Lochpositionen.
- Methode: KMG (Koordinatenmessgerät).
- Kriterien: Alle Maße innerhalb der Toleranz (typischerweise ±0.1mm).

Lieferanten-Checkliste (Angebotsanfrage + Auditfragen)

Verwenden Sie diese Checkliste, um Lieferanten zu prüfen. Ein "Ja" ist nicht ausreichend; fordern Sie Daten oder Beispiele an.

Angebotsanfrage-Eingaben (Was Sie bereitstellen)

Vollständige Gerber-Dateien (RS-274X) oder ODB++.
Fertigungszeichnung mit Lagenaufbau, Bohrtabelle und Anmerkungen.
Netzliste (IPC-356) für den elektrischen Testvergleich.
Materialspezifikationen (Marke, Serie, Tg, Dk, Df).
Impedanzanforderungen und kontrollierte dielektrische Schichten.
Anforderungen an Oberflächengüte und Beschichtungsdicke.
Panelisierungsanforderungen (Array-Zeichnung).
Volumenprognosen (EAU) und Losgrößen.
Besondere Anforderungen (Backdrilling, Via-in-Pad, Kantenplattierung).
Qualitätsstandard (IPC Klasse 2 oder 3).

Fähigkeitsnachweis (Was sie demonstrieren müssen)

Erfahrung mit Hochgeschwindigkeitsmaterialien (Megtron, Rogers).
Fähigkeit zum Rückbohren mit Tiefenkontrolle < ±0.15mm.
Maximale Lagenanzahl-Fähigkeit (muss Ihr Design übertreffen).
Fähigkeit des Seitenverhältnisses für die Beschichtung (z.B. 12:1 oder höher).
LDI (Laser Direct Imaging) Fähigkeit für feine Leiterbahnen/Abstände.
Automatisierte optische Inspektion (AOI) für Innenlagen.
Genauigkeit der Impedanzkontrolle (nachgewiesene Cpk-Daten).
Handhabung von Materialmix-Stapelungen (Hybridaufbauten).

Qualitätssystem & Rückverfolgbarkeit

ISO 9001 und vorzugsweise TL 9000 (Telekommunikation) Zertifizierung.
UL-Zertifizierung für die spezifische Stapel-/Materialkombination.
Materialrückverfolgbarkeitssystem (Chargencode-Verfolgung).
Hauseigenes Labor für Mikroschnitte und Zuverlässigkeitstests.
Kalibrierungsaufzeichnungen für TDR- und VNA-Geräte.
Prozess zur Handhabung von nicht konformem Material (MRB).
Berichtsformat für die Erstmusterprüfung (FAI).
SPC (Statistische Prozesskontrolle) Implementierung bei Schlüsselprozessen.

Änderungskontrolle & Lieferung

PCN (Process Change Notification) Richtlinie – benachrichtigen sie vor Materialänderungen?
DFM (Design for Manufacturing) Überprüfungsprozess und Feedback-Schleife.
Kapazitätsplanung – können sie Ihren Hochlauf bewältigen?
Verpackungsstandards (vakuumversiegelt, Feuchtigkeitsindikatorkarten).
Notfallwiederherstellungsplan (Multi-Site-Fähigkeit).
Historie der Lieferzeitkonsistenz.

Entscheidungshilfe (Kompromisse, die Sie tatsächlich wählen können)

Jede technische Entscheidung beinhaltet einen Kompromiss. Hier erfahren Sie, wie Sie die gängigen Kompromisse für 5G DU PCBs meistern.

Materialkosten vs. Signalintegrität:
- Kompromiss: Materialien mit extrem geringen Verlusten (z.B. Megtron 7) sind teuer.
- Anleitung: Wenn Ihre Leiterbahnlängen kurz (< 5 Zoll) und die Geschwindigkeiten moderat (< 10 Gbit/s) sind, könnte Standard High-Tg FR4 oder ein Material mit mittleren Verlusten ausreichen. Für lange Strecken und 25 Gbit/s+ priorisieren Sie das fortschrittliche Material, um Signalverschlechterung zu vermeiden.
Backdrilling vs. Blind-/Buried-Vias:
- Kompromiss: Backdrilling ist günstiger als sequentielle Lamination (HDI), hinterlässt aber einen kleinen Stub.
- Anleitung: Wenn Sie einen kleinen Stub (0,2 mm) tolerieren können, wählen Sie Backdrilling zur Kosteneinsparung. Wenn die Dichte extrem ist und Stubs null sein müssen, wählen Sie HDI mit Blind-/Buried-Vias.
Oberflächenveredelung: ENIG vs. Immersion Silver:
- Kompromiss: ENIG ist robust, kann aber "Black Pad"-Probleme aufweisen; Immersion Silver ist hervorragend für HF, läuft aber leicht an.
- Anleitung: Für allgemeine digitale DU-Leiterplatten ist ENIG sicherer für die Haltbarkeit. Für Leiterplatten mit signifikanten HF-Analogabschnitten oder 5G Balun PCB-Integration bietet Immersion Silver eine bessere Skin-Effekt-Leistung.
Kupferrauheit: Standard vs. HVLP (Hyper Very Low Profile):
Kompromiss: Glatteres Kupfer reduziert den Leiterverlust, hat aber eine geringere Schälfestigkeit (Haftung).
Anleitung: Priorisieren Sie HVLP-Kupfer für Hochfrequenzschichten (> 10GHz). Verwenden Sie ein Standardprofil für Strom-/Masseebenen, um die mechanische Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Lagenaufbau: Symmetrisch vs. Asymmetrisch:
- Kompromiss: Asymmetrische Lagenaufbauten können spezifische Impedanzanforderungen erfüllen, verziehen sich aber leicht.
- Anleitung: Priorisieren Sie immer die Symmetrie, um ein Verziehen während des Reflows zu verhindern. Lösen Sie Impedanzprobleme stattdessen durch Anpassen der Leiterbahnbreite oder Dielektrikumsdicke.
Via-in-Pad vs. Dog-bone Fanout:
- Kompromiss: Via-in-Pad spart Platz, erfordert aber eine Abdeckung (POFV), was zusätzliche Kosten verursacht.
- Anleitung: Bei der Verwendung von BGAs mit 0,5 mm Rastermaß oder enger ist Via-in-Pad zwingend erforderlich. Bei 0,8 mm Rastermaß ist Dog-bone Fanout günstiger und zuverlässiger.

FAQ

F: Was ist der Unterschied zwischen einer 5G DU Leiterplatte und einer 5G CU Leiterplatte? A: Die DU (Distributed Unit) übernimmt die Echtzeit- und latenzempfindliche Verarbeitung und befindet sich näher an der Antenne. Die CU (Centralized Unit) übernimmt nicht-Echtzeit-Protokolle höherer Schichten und kann weiter entfernt in einem Rechenzentrum platziert werden.

F: Kann ich Standard-FR4 für 5G DU Leiterplatten verwenden? A: Im Allgemeinen nein. Standard-FR4 weist für die in 5G verwendeten Hochgeschwindigkeitsschnittstellen (eCPRI) einen zu hohen Signalverlust auf. Sie benötigen "High-Tg, Low-Loss" oder "Ultra-Low-Loss" Materialien.

F: Warum ist das Rückbohren für 5G DU Platinen entscheidend? A: Backdrilling entfernt den ungenutzten Teil eines durchkontaktierten Lochs (Via-Stummel). Bei 5G-Frequenzen wirken diese Stummel als Antennen und verursachen Signalreflexionen und Resonanzen, die Daten beschädigen.

F: Wie gehe ich mit Wärme in einer hochdichten DU-Leiterplatte um? A: Verwenden Sie dicke Kupferebenen (2oz+), thermische Via-Arrays unter heißen Komponenten und potenziell eingebettete Kupfer-Coins. Die Wahl eines Laminats mit hoher Wärmeleitfähigkeit hilft ebenfalls.

F: Was ist die typische Lagenanzahl für eine DU-Leiterplatte? A: Die meisten 5G DU-Leiterplatten haben 12 bis 24 Lagen. Dies ermöglicht das komplexe Routing von Hochgeschwindigkeits-Differenzpaaren und mehreren Leistungsdomänen.

F: Wie wirkt sich der "Fasergeflecht-Effekt" auf 5G-Leiterplatten aus? A: Das Glasgewebe im Leiterplattenmaterial kann Zeitversätze verursachen, wenn eine Leiterbahn eines Differenzpaares über Glas und die andere über Harz verläuft. Die Verwendung von "Spread Glass" oder das Drehen des Designs hilft, dies zu mindern.

F: Muss ich jede einzelne Leiterplatte auf Impedanz testen? A: Normalerweise nicht. Die Impedanz wird typischerweise an Test-Coupons überprüft, die dem Produktionspanel hinzugefügt werden. Bei kritischen Läufen können Sie jedoch TDR-Tests an einem Prozentsatz der tatsächlichen Leiterplatten anfordern.

F: Welches Risiko birgt die Verwendung von "Hybrid"-Lagenaufbauten (Materialmischungen)? A: Das Hauptrisiko sind Verzug und Delamination aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE). Lieferanten müssen Erfahrung mit der spezifischen Materialkombination haben, um den Laminierungszyklus zu steuern.

Angebot anfordern

Bereit, Ihr Design zu validieren? Bei APTPCB bieten wir eine umfassende DFM-Überprüfung zusammen mit Ihrem Angebot an, um Lagenaufbau- und Impedanzprobleme zu erkennen, bevor sie zu Fertigungsfehlern werden.

Um ein genaues Angebot und DFM zu erhalten, geben Sie bitte Folgendes an:

Gerber-Dateien: RS-274X- oder ODB++-Format.
Fertigungszeichnung: Einschließlich Lagenaufbau, Bohrtabelle und Materialspezifikationen.
Menge: Prototypen- und geschätzte Produktionsmengen.
Besondere Anforderungen: Vermerken Sie alle Anforderungen bezüglich Backdrilling, Impedanzkontrolle oder spezifischer IPC-Klassen.

Klicken Sie hier, um Ihre Dateien für eine sichere Überprüfung und ein Angebot einzureichen.

Fazit

Die Beschaffung einer 5G DU Leiterplatte ist ein Balanceakt zwischen Hochgeschwindigkeits-Elektroleistung, Wärmemanagement und Herstellbarkeit. Durch die Festlegung klarer Anforderungen an Materialien und Lagenaufbauten, das Verständnis der versteckten Risiken der Signalintegrität und Zuverlässigkeit sowie die rigorose Validierung der Fähigkeiten Ihres Lieferanten können Sie eine reibungslose Bereitstellung gewährleisten. Dieses Playbook dient als Ihr Fahrplan, um diese Komplexitäten zu meistern und sicherzustellen, dass Ihre Infrastruktur die anspruchsvollen Standards moderner 5G-Netzwerke erfüllt.