[{"data":1,"prerenderedAt":397},["ShallowReactive",2],{"blog-what-is-bga-de":3,"header-nav-de":75},{"title":4,"description":5,"date":6,"lastUpdated":6,"category":7,"image":8,"readingTime":9,"wordCount":10,"timeRequired":11,"htmlContent":12,"tags":13,"slug":21,"jsonld":22},"Was ist ein BGA? Ball Grid Array: Gehäuse und Löten","BGA steht für Ball Grid Array. Technische Details zu BGA-Gehäusetypen, Solder Balls, LGA vs. BGA, Löt- und X-Ray-Inspektionsverfahren sowie den konkreten Anforderungen an das PCB.","2026-10-01T00:00:00.000Z","Technologie","/assets/img/pcba/xray-bga.webp",17,3369,"PT17M","\u003Cp>BGA steht für Ball Grid Array. Bei dieser Gehäusebauform für integrierte Schaltungen erfolgt die Verbindung zur Leiterplatte über ein Raster kleiner Lötbälle auf der Bauteilunterseite statt über Anschlusspins am Rand. Während der Bestückung schmelzen diese Bälle im Reflow-Ofen auf und bilden die Lötstellen zwischen Chip und Leiterplatte.\u003C/p>\n\u003Cp>Da die gesamte Unterseite für Kontaktierungen zur Verfügung steht, realisiert ein BGA deutlich mehr I/O-Pins auf kleiner Grundfläche als bedrahtete Gehäuse gleicher Größe. Prozessoren, FPGAs, Speicherbausteine und viele SoCs setzen daher standardmäßig auf BGAs. Der entscheidende Nachteil: Sämtliche Lötstellen liegen verdeckt unter dem Bauteil. Eine direkte Sichtprüfung oder manuelle Kontaktierung nach dem Reflow ist unmöglich. Das stellt spezifische Anforderungen an Leiterplattendesign, Lötprozess, Inspektion und Nacharbeit.\u003C/p>\n\u003Cp>Dieser Leitfaden analysiert den BGA-Aufbau, gängige Gehäusetypen, den direkten Vergleich zu LGA und QFN sowie die resultierenden Anforderungen an PCB-Fertigung und Baugruppenmontage.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"kernpunkte\" data-anchor-en=\"key-takeaways\">Kernpunkte\u003C/h2>\n\u003Cul>\n\u003Cli>BGA-Definition: Ball Grid Array – ein SMD-Gehäuse mit Lotkugeln in einer Rasteranordnung auf der Gehäuseunterseite.\u003C/li>\n\u003Cli>Gängige BGA-Gehäusetypen umfassen Plastic BGA (PBGA), Flip-Chip BGA (FCBGA), Ceramic BGA und Chip-Scale Packages (CSP). Die Hauptunterschiede liegen im Pitch, den Gehäuseabmessungen und der internen Die-Kontaktierung.\u003C/li>\n\u003Cli>Ein feinerer Ball-Pitch reduziert den verfügbaren Raum für Leiterbahnen und Vias zwischen den Pads. Fällt der Pitch unter einen kritischen Wert, funktioniert ein Standard-Fan-out mit Durchkontaktierungen nicht mehr; das Layout erfordert dann Microvias oder Via-in-Pad.\u003C/li>\n\u003Cli>Das Löten von BGAs erfolgt im Reflow-Verfahren. Die Lotkugeln schmelzen mit der gedruckten Lotpaste auf und zentrieren das Bauteil durch Oberflächenspannung selbstständig.\u003C/li>\n\u003Cli>BGA-Lötstellen werden per X-Ray geprüft, nicht per optischer AOI. Ein Rework erfordert das Entlöten der Komponente, das Reinigen der Pads sowie das Bestücken eines Neuteils oder das Reballing des Gehäuses.\u003C/li>\n\u003C/ul>\n\u003Cdiv data-component=\"BlogQuickQuoteInline\">\u003C/div>\n\n\u003Ch2 id=\"bga-vs-qfn-vs-lga-welches-package-passt-zu-entwarmung-und-routing-budget\" data-anchor-en=\"bga-vs-qfn-vs-lga-which-package-fits-your-thermal-and-routing-budget\">BGA vs. QFN vs. LGA: Welches Package passt zu Entwärmung und Routing-Budget?\u003C/h2>\n\u003Cp>Die meisten BGA-Leitfäden beschreiben lediglich das Package selbst. Dieser Vergleich verknüpft den Pitch direkt mit Fan-out-Strukturen und Stackup-Vorgaben – denn die Leiterplattenarchitektur treibt die Kosten meist stärker als der Chip selbst.\u003C/p>\n\u003Cp>Im Schaltplansymbol wirken die drei Gehäuseformen oft austauschbar. Im Layout stellen sie jedoch völlig unterschiedliche Anforderungen an die PCB. Die folgende Gegenüberstellung liefert die Entscheidungsgrundlage für die Bauteilwahl:\u003C/p>\n\u003Ctable>\n\u003Cthead>\n\u003Ctr>\n\u003Cth>Aspekt\u003C/th>\n\u003Cth>BGA\u003C/th>\n\u003Cth>QFN\u003C/th>\n\u003Cth>LGA\u003C/th>\n\u003C/tr>\n\u003C/thead>\n\u003Ctbody>\u003Ctr>\n\u003Ctd>Pfad zur Wärmeabfuhr\u003C/td>\n\u003Ctd>Unterseite + Gehäusedeckel\u003C/td>\n\u003Ctd>nur Unterseite\u003C/td>\n\u003Ctd>nur Unterseite\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Minimaler Pitch\u003C/td>\n\u003Ctd>0.3 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>0.4 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>0.5 mm\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Inspektion\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray zwingend erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>meist AOI ausreichend\u003C/td>\n\u003Ctd>meist AOI ausreichend\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Rework-Zyklen\u003C/td>\n\u003Ctd>≤ 3 (nach APTPCB-Standard)\u003C/td>\n\u003Ctd>1–2\u003C/td>\n\u003Ctd>1–2\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Kosten für die PCB\u003C/td>\n\u003Ctd>höher\u003C/td>\n\u003Ctd>niedriger\u003C/td>\n\u003Ctd>ähnlich wie BGA\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Inspektionsaufwand\u003C/td>\n\u003Ctd>Spezialist erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>Standard-Fertigungslinie\u003C/td>\n\u003Ctd>Standard-Fertigungslinie\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003C/tbody>\u003C/table>\n\u003Cp>Gibt es eine Komponente bei identischer Pin-Zahl sowohl als BGA als auch als QFN, führt das QFN-Package meist zum günstigeren PCB-Aufbau. Ist das Bauteil ausschließlich als BGA verfügbar, bestimmt allein der Pitch die Leiterplattenkosten – und diese Entscheidung beginnt mit den Grenzwerten der folgenden Tabelle.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"aufbau-eines-bga-die-substrat-balls-lid-und-underfill\" data-anchor-en=\"what-is-inside-a-bga-die-substrate-balls-lid-and-underfill\">Aufbau eines BGA: Die, Substrat, Balls, Lid und Underfill\u003C/h2>\n\u003Cp>Ein BGA besteht strukturell aus drei Schichten: Oben sitzt das Silizium-Die, in der Mitte routet ein Substrat die Die-Anschlüsse auf das Ball-Grid, und an der Unterseite stellen die Lotkugeln (Balls) den elektrischen Kontakt zum Board her.\u003C/p>\n\u003Cp>Bei einem Plastic BGA (PBGA) ist das Die über Drahtbonds (Wire-Bonding) durch Öffnungen im Substrat kontaktiert und die gesamte Baugruppe mit Epoxidharz vergossen (Overmolding). Beim Flip-Chip BGA (FCBGA) liegt das Die mit der aktiven Seite nach unten und kontaktiert das Substrat direkt über Solder Bumps. Das verkürzt die Signalwege erheblich — Standard bei CPUs, GPUs und FPGAs mit hohen Anforderungen an die Signalintegrität.\u003C/p>\n\u003Cp>Ceramic BGAs (CBGA) nutzen ein Keramiksubstrat anstelle organischer Werkstoffe. Die höhere Steifigkeit und thermische Masse erschweren das Rework, das Gehäuse nimmt dafür jedoch kaum Feuchtigkeit auf. CBGAs kommen weiterhin in Legacy- und High-Reliability-Designs zum Einsatz.\u003C/p>\n\u003Cp>Chip-Scale-Packages (CSP) reduzieren die Gehäuseabmessungen nahezu auf die Die-Größe. Das bedeutet: winzige Balls im Fine-Pitch-Raster und praktisch kein Spielraum beim Rework.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"woraus-bestehen-bga-balls\" data-anchor-en=\"what-are-bga-balls-made-of\">Woraus bestehen BGA-Balls?\u003C/h3>\n\u003Cp>BGA-Balls sind Lotkugeln, bei aktuellen Bauteilen meist aus einer bleifreien Zinn-Silber-Kupfer-Legierung (SAC). Zinn-Blei-Legierungen finden sich noch in Legacy- und High-Reliability-Baugruppen. Legierung, Ball-Durchmesser und Pitch stehen in der Gehäusezeichnung. Alle drei Parameter sind zwingend erforderlich, um Footprint und Schablone auszulegen oder ein Reballing zu planen.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"thermische-und-mechanische-varianten\" data-anchor-en=\"thermal-and-mechanical-variants\">Thermische und mechanische Varianten\u003C/h3>\n\u003Cp>Manche BGAs verfügen über einen Heatspreader oder Deckel (Lid) auf der Oberseite, um die Wärmeableitung vom Die zu verbessern. Der Lid ist meist mit dem Substrat verlötet oder verklebt und dient als primärer thermischer Pfad aus dem Gehäuse. Gibt das Datenblatt den Wärmewiderstand Junction-to-Case (θJC) an, bezieht sich dieser Wert auf den Lid bzw. die Gehäuseoberseite.\u003C/p>\n\u003Cp>Underfill ist ein Epoxidharz, das nach dem Reflow unter das BGA-Gehäuse dosiert wird. Es füllt den Spalt zwischen Die, Substrat und Leiterplatte, verringert die mechanische Belastung der Lötstellen bei thermischen Zyklen und ist Standard bei großen FCBGAs sowie Baugruppen mit starken Temperaturschwankungen.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"ab-welchem-bga-pitch-wird-via-in-pad-statt-through-via-fan-out-zwingend-erforderlich\" data-anchor-en=\"when-does-bga-pitch-force-via-in-pad-instead-of-through-via-fan-out\">Ab welchem BGA-Pitch wird Via-in-Pad statt Through-Via-Fan-out zwingend erforderlich?\u003C/h2>\n\u003Cp>Standard-Designleitfäden behandeln Via-in-Pad oft als bloße Option. Diese Übersicht zeigt konkret, wann Through-Vias bei 0.65 mm Pitch noch funktionieren und ab wann gestackte Microvias bei 0.3 mm unvermeidbar werden.\u003C/p>\n\u003Cp>Das Fan-out führt Signale aus dem BGA-Pad-Raster heraus auf die restliche Leiterplatte. Genau an dieser Stelle entscheiden sich die PCB-Fertigungskosten maßgeblich.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"entscheidungsmatrix-bga-pitch-vs-lagenaufbau\" data-anchor-en=\"the-pitch-to-stackup-decision-table\">Entscheidungsmatrix: BGA-Pitch vs. Lagenaufbau\u003C/h3>\n\u003Cp>Diese Tabelle definiert die Mindestanforderungen an den Lagenaufbau abhängig vom BGA-Pitch vor der Layout-Freigabe:\u003C/p>\n\u003Ctable>\n\u003Cthead>\n\u003Ctr>\n\u003Cth>BGA-Pitch\u003C/th>\n\u003Cth>Standard-Fan-out\u003C/th>\n\u003Cth>Wechselkriterium\u003C/th>\n\u003Cth>Mindestaufbau\u003C/th>\n\u003C/tr>\n\u003C/thead>\n\u003Ctbody>\u003Ctr>\n\u003Ctd>1.0 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Through-Via 0.30 mm — innerhalb mechanischer Limits\u003C/td>\n\u003Ctd>—\u003C/td>\n\u003Ctd>4 Lagen Standard\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>0.8 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Through-Via 0.25 mm — am mechanischen Limit\u003C/td>\n\u003Ctd>—\u003C/td>\n\u003Ctd>4 Lagen 1+N+1\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>0.65 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Through-Via 0.20 mm — unterhalb mechanischer Standardgrenzen\u003C/td>\n\u003Ctd>Engpässe beim Fine-Pitch-Routing\u003C/td>\n\u003Ctd>6 Lagen 2+N+2\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>0.5 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Microvia 0.10 mm CO₂-Laser\u003C/td>\n\u003Ctd>Via-Fan-out blockiert Routingkanäle\u003C/td>\n\u003Ctd>6 Lagen 2+N+2\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>0.4 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Via-in-Pad zwingend erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>Gestaffelte Microvias ab >2 Reihen\u003C/td>\n\u003Ctd>8 Lagen 2+N+2\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>0.3 mm\u003C/td>\n\u003Ctd>Via-in-Pad zwingend erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>Gestackte Microvias, ±25 µm Platziergenauigkeit\u003C/td>\n\u003Ctd>8 Lagen 2+N+3\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003C/tbody>\u003C/table>\n\u003Cp>\u003Cstrong>Datengrundlage:\u003C/strong> APTPCB minimale mechanische Bohrung 0.15 mm (pcb-drilling.json); CO₂-Laser-Microvia 0.10 mm; UV-Laser-Microvia 0.075 mm; Standard-Aspektverhältnis 10:1–12:1, bis zu 15:1 für Luft- und Raumfahrt (pcb-drilling.json); HDI-Aufbauten 1+N+1 und 2+N+2 (hdi-pcb.json); 4–32 Lagen Starrleiterplatten (hdi-pcb.json); Multilayer-Strukturen 4–18 Lagen 0.4–2.4 mm (multi-layer-laminated-structure.json).\u003C/p>\n\u003Cp>In der Praxis markiert die 0.4-mm-Schwelle den häufigsten Umstiegspunkt. Bei 1.6 mm Leiterplattendicke ergibt ein für 0.65 mm BGA-Pitch erforderliches 0.20 mm Through-Via ein Aspektverhältnis von 7.5:1. Das liegt zwar innerhalb des Standard-Fertigungslimits von 10:1, reduziert jedoch die Prozessfenster bei der galvanischen Durchkontaktierung. Leiterplattenhersteller empfehlen daher den Wechsel auf Microvias, bevor diese Grenze erreicht wird.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"der-grenzwert-fur-den-technologiewechsel\" data-anchor-en=\"the-specific-number-that-changes-the-board\">Der Grenzwert für den Technologiewechsel\u003C/h3>\n\u003Cp>Bei 0.4 mm BGA-Pitch erfordert ein Dog-Bone-Fan-out auf einer 1.6 mm dicken Leiterplatte eine 0.20 mm Bohrung. Das mechanische Bohrlabor von APTPCB verarbeitet minimal 0.15 mm. Damit stößt die mechanische Bohrung bei 1.6 mm Plattenstärke an die Grenze einer zuverlässigen Durchkupferung (Aspektverhältnis 7.5:1). Bei 2.0 mm oder 2.4 mm Leiterplattendicke steigt das Aspektverhältnis bei gleichem Pitch auf 12:1 oder höher. Die technisch saubere Lösung ist Via-in-Pad mit 0.075 mm UV-Laser-Microvias im 2+N+2 HDI-Stackup. Deshalb triggert ein Pitch von 0.4 mm bei APTPCB standardmäßig ein HDI-Design-Review.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"pad-design-smd-vs-nsmd-und-warum-aptpcb-nsmd-fur-bgas-bevorzugt\" data-anchor-en=\"pad-design-smd-vs-nsmd-and-why-aptpcb-defaults-to-nsmd-for-bgas\">Pad-Design: SMD vs. NSMD und warum APTPCB NSMD für BGAs bevorzugt\u003C/h3>\n\u003Cp>BGA-Pads auf der Leiterplatte werden entweder als SMD (Solder Mask Defined) oder NSMD (Non-Solder Mask Defined) ausgelegt. Diese Entscheidung bestimmt die Pad-Belastung, die Zuverlässigkeit der Lötstelle und den tolerierbaren Lötstoppmaskenversatz.\u003C/p>\n\u003Ctable>\n\u003Cthead>\n\u003Ctr>\n\u003Cth>Merkmal\u003C/th>\n\u003Cth>SMD (Solder Mask Defined)\u003C/th>\n\u003Cth>NSMD (Non-Solder Mask Defined)\u003C/th>\n\u003C/tr>\n\u003C/thead>\n\u003Ctbody>\u003Ctr>\n\u003Ctd>Pad-Definition\u003C/td>\n\u003Ctd>Lötstoppmaskenöffnung ist kleiner als das Kupferpad\u003C/td>\n\u003Ctd>Kupferpad ist kleiner als die Maskenöffnung\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Maßhaltigkeit des Pads\u003C/td>\n\u003Ctd>Lötstoppmaske bestimmt die Außenabmessung\u003C/td>\n\u003Ctd>Kupferätzung bestimmt die Außenabmessung\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Pastenauslöseverhalten\u003C/td>\n\u003Ctd>Besser — Maskenflanke dient als Stütze\u003C/td>\n\u003Ctd>Erfordert präzise kontrolliertes Pastenvolumen\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Meniskusgeometrie\u003C/td>\n\u003Ctd>Tonnenförmig, geringere Scherkräfte an der Padkante\u003C/td>\n\u003Ctd>Ausgeprägter Benetzungsmeniskus, verbesserter Spannungsabbau\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Temperaturwechselbeständigkeit\u003C/td>\n\u003Ctd>Gut\u003C/td>\n\u003Ctd>Besser — NSMD-Kanten kompensieren CTE-Fehlanpassungen wirksamer\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>Bevorzugter Einsatz\u003C/td>\n\u003Ctd>Pitch ≥ 0.5 mm, unkritische Standard-Arrays\u003C/td>\n\u003Ctd>Pitch ≤ 0.4 mm, thermisch hochbelastete Bauteile\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003C/tbody>\u003C/table>\n\u003Cp>APTPCB setzt bei BGA-Footprints standardmäßig auf NSMD. BGA-Gehäuse zählen zu den thermisch empfindlichsten Bauelementen auf der Baugruppe: Der CTE-Unterschied zwischen Silizium-Die, Gehäusesubstrat und Leiterplattenbasismaterial erzeugt bei jedem Last- und Temperaturwechsel Scherspannungen in den Lötstellen. Die NSMD-Geometrie bildet einen ausgeprägten Benetzungsmeniskus an den Pad-Flanken aus und erhöht die thermische Ermüdungsfestigkeit signifikant. Das ist bei Fine-Pitch-Gehäusen entscheidend, da das geringe Lotvolumen mechanische Spannungen kaum elastisch aufnehmen kann. Schreibt das Bauteildatenblatt SMD zwingend vor, muss diese Vorgabe explizit in der Fertigungszeichnung vermerkt werden.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"bga-profil-vs-qfn-was-andert-sich-bei-reflow-soak-und-peak\" data-anchor-en=\"bga-profile-vs-qfn-what-changes-for-reflow-soak-and-peak\">BGA-Profil vs. QFN: Was ändert sich bei Reflow, Soak und Peak?\u003C/h2>\n\u003Cp>BGA-Löten ist Reflow-Löten. Die Prozessschritte entsprechen denen bei QFN, allerdings sind die Prozessfenster enger und die Fehlerbilder grundlegend anders.\u003C/p>\n\u003Col>\n\u003Cli>Lotpaste wird über die Schablone auf die BGA-Pads gedruckt. Bei Fine-Pitch-BGAs bestimmen Schablonendicke und Aperturöffnung das Lotvolumen: ausreichend für eine zuverlässige Lötstelle, ohne Brückenbildung zu riskieren.\u003C/li>\n\u003Cli>Der Bestückautomat setzt das BGA auf das Pastendepot, ausgerichtet über den Gehäuseumriss oder per Bildverarbeitung direkt auf das Ball-Muster. Der Fine-Pitch-Prozess von APTPCB hält dabei eine Bestückgenauigkeit von ±25 µm ein.\u003C/li>\n\u003Cli>Im Reflow-Ofen schmelzen Lotpaste und Balls zusammen. Die Oberflächenspannung zieht das Bauteil ins Pad-Zentrum – minimale Bestatzversätze zentrieren sich in dieser Phase selbsttätig.\u003C/li>\n\u003Cli>Beim Abkühlen der Leiterplatte erstarren die Lötstellen.\u003C/li>\n\u003C/ol>\n\u003Cp>Beim BGA-Löten treten zwei typische Fehlerbilder auf, die bei QFNs selten vorkommen. Das erste ist Verzug (Warpage): Große Gehäuse und die Leiterplatte verziehen sich unter Wärmeeinfluss unterschiedlich stark, wodurch einzelne Balls bei Peak-Temperatur den Kontakt zur Paste verlieren. Das führt zu einem Head-in-Pillow-Defekt (HiP), bei dem der Ball auf der aufgeschmolzenen Paste aufliegt, ohne mit ihr zu verschmelzen. Das zweite Problem sind Voids: Gaseinschlüsse in der Lötstelle, die im X-Ray als kreisförmige Aufhellungen sichtbar werden. Beide Effekte lassen sich über Schablonendesign, Pastenchemie, gezieltes Feuchtemanagement von Bauteilen und Leiterplatte sowie ein angepasstes Reflow-Profil kontrollieren.\u003C/p>\n\u003Cp>Zum Lötprofil: Eine Stickstoffatmosphäre reduziert die Oxidation und verbessert die Benetzung, insbesondere bei bleifreien SAC-Legierungen. APTPCB strebt während des Reflows ein Delta-T von maximal 5 °C über die gesamte Leiterplatte an. Die Soak-Zone ist bei großen Gehäusen entscheidend – ein zu steiler Temperaturanstieg zum Peak führt dazu, dass das Zentrum eines 40 mm großen FCBGA noch unterhalb der Liquidustemperatur liegt, während die Ränder bereits aufgeschmolzen sind.\u003C/p>\n\u003Cp>Grundlagen zum Temperaturprofil finden sich im \u003Ca href=\"/de/blog/reflow-soldering-process\">Leitfaden zum Reflow-Lötprozess\u003C/a>. Maßnahmen zur Planarität beschreibt der Beitrag \u003Ca href=\"/de/blog/warpage-control-during-assembly\">Verzugskontrolle in der Bestückung\u003C/a>. Fertigungsmöglichkeiten von APTPCB für BGA und Fine-Pitch sind unter \u003Ca href=\"/de/pcba/bga-qfn-fine-pitch\">BGA-Bestückungsservice\u003C/a> zusammengefasst.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"rontgenkriterien-fur-bga-welche-defekte-verletzen-ipc-a-610-und-was-lasst-sich-nacharbeiten\" data-anchor-en=\"x-ray-criteria-for-bga-which-defects-fail-ipc-a-610-and-which-you-can-rework\">Röntgenkriterien für BGA: Welche Defekte verletzen IPC-A-610 und was lässt sich nacharbeiten?\u003C/h2>\n\u003Cp>Die meisten BGA-Leitfäden erwähnen lediglich die Notwendigkeit von Röntgenprüfungen. Dieser Abschnitt definiert konkret, was der Röntgenprüfbericht enthalten muss und welche Fehler eine Lötstelle unbrauchbar machen.\u003C/p>\n\u003Cp>AOI-Kameras erfassen zwar Bauteilpräsenz und grobe Ausrichtung eines BGA, nicht aber die verdeckten Lötstellen. Hier greift die Röntgenprüfung (X-Ray). Ein 2D-Röntgenbild zeigt Kugelform, Brückenbildung (Bridging), fehlende Balls und Voids aus der Draufsicht. Schrägdurchstrahlung oder 3D-Röntgen trennt überlagerte Strukturen und deckt Head-in-Pillow-Defekte auf, die von oben unauffällig wirken.\u003C/p>\n\u003Cp>Die kritischen Defekte und ihre Klassifizierung:\u003C/p>\n\u003Cp>\u003Cstrong>Brücken (Bridging)\u003C/strong> zwischen benachbarten Balls gelten über alle IPC-Klassen hinweg als Fehler. Eine lokale Nacharbeit ist unmöglich – das Bauteil muss entlötet, das Pad-Feld gereinigt und ein neues Package bestückt werden.\u003C/p>\n\u003Cp>\u003Cstrong>Fehlende Balls\u003C/strong> sind klare Fehler. Wurde der Ball gar nicht erst platziert, fehlt jede mechanische und elektrische Anbindung. Ging der Ball erst nach dem Reflow verloren, erfordert die Freigabe der Baugruppe eine Ursachenanalyse.\u003C/p>\n\u003Cp>\u003Cstrong>Head-in-Pillow (HiP)\u003C/strong> beschreibt eine Lötstelle, bei der der Ball zwar erweicht und das Pad benetzt hat, aber nicht vollständig mit dem Lotpastendepot verschmolzen ist. Im 2D-Röntgenbild sieht eine solche Verbindung oft intakt aus. Zur Erkennung sind Schrägansichten oder 3D-Prüfungen nötig. Gemäß IPC-A-610 ist HiP ein unzulässiger Defekt.\u003C/p>\n\u003Cp>\u003Cstrong>Voids\u003C/strong> sind Gaseinschlüsse in der Lötstelle. Kleine Voids unterhalb des in der Bestellung festgelegten Grenzwerts sind zulässig. Der Grenzwert liegt bei BGA typischerweise bei maximal 25 % der Lötstellen-Querschnittsfläche, bedarf aber vorab einer klaren Vereinbarung – IPC-A-610 liefert Richtwerte nach Klassen statt einer pauschalen Zahl. Void-Kriterien gehören zu den häufigsten Streitpunkten bei der BGA-Bestückung und gehören explizit in den Fertigungsauftrag.\u003C/p>\n\u003Cp>Vorgaben für die Röntgenprüfung in der RFQ:\u003C/p>\n\u003Cul>\n\u003Cli>Festlegung der röntgenpflichtigen Packages (typischerweise alle BGA mit Pitch unter 0.5 mm sowie alle Bauteile auf IPC-A-610 Class 3 Baugruppen)\u003C/li>\n\u003Cli>Stichprobenplan: 100 %-Prüfung, AQL-Niveau oder reine Erststückprüfung\u003C/li>\n\u003Cli>Void-Grenzwerte in Prozent der Lötstellenfläche\u003C/li>\n\u003Cli>Abnahmeklasse: IPC-A-610 Class 2 oder Class 3\u003C/li>\n\u003Cli>Anforderung an Schrägdurchstrahlung oder 3D-Rekonstruktion\u003C/li>\n\u003Cli>Pflicht zur Lieferung eines Void-Prüfberichts mit dem Fertigungslos\u003C/li>\n\u003C/ul>\n\u003Cp>Die Definition dieser Kriterien beschreibt der Leitfaden zu \u003Ca href=\"/de/blog/x-ray-criteria-for-bga-voiding-and-head-in-pillow\">Röntgenkriterien für BGA-Voiding und Head-in-Pillow\u003C/a>, während Details zu Stichproben und Berichten unter \u003Ca href=\"/de/pcba/xray-inspection\">PCB-Röntgenprüfung\u003C/a> zu finden sind.\u003C/p>\n\u003Cp>Elektrische Prüfverfahren sichern die Verbindung zusätzlich ab: Boundary Scan (JTAG) prüft sonst unzugängliche BGA-Signalleitungen, während der Funktionstest die Gesamtfunktion der Baugruppe verifiziert.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"bga-bauformen-welches-package-passt-zu-ihrer-anwendung\" data-anchor-en=\"bga-package-types-which-one-matches-your-application\">BGA-Bauformen: Welches Package passt zu Ihrer Anwendung?\u003C/h2>\n\u003Cp>BGA-Gehäuse gibt es in unterschiedlichen Ausführungen. Die folgende Übersicht zeigt die gängigsten Varianten aus Entwickler-Stücklisten und deren konkrete Anforderungen an das PCB-Design.\u003C/p>\n\u003Ctable>\n\u003Cthead>\n\u003Ctr>\n\u003Cth>Package\u003C/th>\n\u003Cth>Aufbau\u003C/th>\n\u003Cth>Typische Anwendung\u003C/th>\n\u003Cth>Fanout-Anforderungen\u003C/th>\n\u003Cth>Inspektion\u003C/th>\n\u003Cth>Rework-Aufwand\u003C/th>\n\u003C/tr>\n\u003C/thead>\n\u003Ctbody>\u003Ctr>\n\u003Ctd>PBGA (Plastic BGA)\u003C/td>\n\u003Ctd>Drahtgebondetes Die auf organischem Substrat, vergossen\u003C/td>\n\u003Ctd>Mikrocontroller, Chipsätze, Standard-ICs\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat bei gröberem Pitch; Standard-Durchkontaktierungen meist ausreichend\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat; Bauteil lässt sich austauschen oder reballen\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>FCBGA (Flip-Chip BGA)\u003C/td>\n\u003Ctd>Die mit Bumps versehen und direkt auf Build-up-Substrat geflippt\u003C/td>\n\u003Ctd>CPUs, GPUs, FPGAs, Netzwerkprozessoren\u003C/td>\n\u003Ctd>Hoch; hohe Ball-Anzahl, viele Lagen, meist HDI erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray\u003C/td>\n\u003Ctd>Schwierig; großes Gehäuse, Verzug (Warpage), hohe thermische Masse\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>CBGA (Ceramic BGA)\u003C/td>\n\u003Ctd>Keramiksubstrat, oft höher schmelzende Lotkugeln\u003C/td>\n\u003Ctd>High-Reliability- und Legacy-Baugruppen\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray\u003C/td>\n\u003Ctd>Schwierig; Keramikkörper mit hoher thermischer Masse\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>CSP / Fine-Pitch BGA\u003C/td>\n\u003Ctd>Gehäuseabmessungen nahe an Die-Größe, kleine Balls bei feinem Pitch\u003C/td>\n\u003Ctd>Mobilgeräte, Wearables, Speicher\u003C/td>\n\u003Ctd>Hoch; erfordert meist Microvias oder Via-in-Pad\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray\u003C/td>\n\u003Ctd>Schwierig; minimale Ball-Größen, kaum Prozesstoleranz\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>PoP (Package on Package)\u003C/td>\n\u003Ctd>Speicher-BGA direkt auf Logik-BGA gestapelt\u003C/td>\n\u003Ctd>Mobilprozessoren mit aufgesetztem Speicher\u003C/td>\n\u003Ctd>Hoch\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray, oft aus mehreren Winkeln erforderlich\u003C/td>\n\u003Ctd>Schwierig; Lötstellen auf zwei Ebenen\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>LGA (Land Grid Array)\u003C/td>\n\u003Ctd>Flache Kontaktflächen an der Unterseite, keine Balls\u003C/td>\n\u003Ctd>Module, Sensoren, Power-ICs; gesockelte CPUs\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat bis hoch\u003C/td>\n\u003Ctd>X-Ray bei gelöteten LGAs\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat; geringer Standoff erschwert die Reinigung\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003Ctr>\n\u003Ctd>QFN (Quad Flat No-Lead)\u003C/td>\n\u003Ctd>Randständige Anschlusspads plus zentrales Thermal Pad\u003C/td>\n\u003Ctd>Power-Management, RF, kompakte MCUs\u003C/td>\n\u003Ctd>Gering; Pads am Bauteilrand, Thermal Vias unter dem Zentrum\u003C/td>\n\u003Ctd>AOI für Randkontakte, X-Ray für Thermal Pad\u003C/td>\n\u003Ctd>Moderat\u003C/td>\n\u003C/tr>\n\u003C/tbody>\u003C/table>\n\u003Ch2 id=\"bga-rework-und-reballing-was-drei-zyklen-in-der-fertigungslinie-wirklich-bedeuten\" data-anchor-en=\"bga-rework-and-reballing-what-three-cycles-actually-means-on-the-line\">BGA-Rework und Reballing: Was drei Zyklen in der Fertigungslinie wirklich bedeuten\u003C/h2>\n\u003Cp>Ist eine BGA-Lötstelle fehlerhaft, muss das Bauteil von der Leiterplatte herunter. Beim BGA-Rework erwärmt eine Rework-Station das Gehäuse von oben und das Board von unten über ein kontrolliertes Profil, hebt das Bauteil ab, reinigt und verzinnt den Footprint neu und platziert sowie verlötet anschließend ein neues oder aufbereitetes Bauteil.\u003C/p>\n\u003Cp>Der Fine-Pitch-Prozess von APTPCB begrenzt Nacharbeiten auf maximal drei Zyklen. Jeder Zyklus bedeutet eine zusätzliche thermische Belastung für die Leiterplatte und umliegende Bauteile. Die Baugruppe hat vor dem ersten Rework bereits Lotpastendruck, Bestückung und den primären Reflow-Prozess durchlaufen. Jeder weitere thermische Zyklus schädigt das Laminat, schwächt die galvanisierten Kupferhülsen benachbarter Vias und belastet angrenzende Lötstellen. Das Limit von drei Zyklen ist keine willkürliche Vertragsklausel, sondern eine fertigungstechnische Grenze gegen kumulative thermische Schäden und latente Feldausfälle.\u003C/p>\n\u003Cp>Das Reballing erfolgt getrennt vom Board-Prozess. Hierbei werden alte Lotkugeln vom demontierten BGA-Bauteil entfernt und neue aufgebracht – meist zur Rettung teurer Komponenten oder zur Anpassung der Legierung an die Lotpaste der Baugruppe. Der \u003Ca href=\"/de/pcba/bga-reballing\">BGA-Reballing-Service\u003C/a> von APTPCB trennt das Reballing (Bauteilebene) strikt vom Rework auf Baugruppenebene. Wenn Sie Bauteile zum Reballing einsenden, übermitteln Sie Gehäusezeichnung oder Ball-Map, Kugeldurchmesser, Legierung, Pitch, Feuchtigkeitsstatus (MSL) und die geforderten Prüfprotokolle.\u003C/p>\n\u003Ch2 id=\"fertigungsangaben-fur-bga-designs\" data-anchor-en=\"what-to-specify-for-a-bga-board\">Fertigungsangaben für BGA-Designs\u003C/h2>\n\u003Cp>Folgende Parameter gehören vollständig in die Fertigungs- und Bestückungsunterlagen, damit Leiterplattenhersteller und EMS-Dienstleister das Design prozesssicher umsetzen:\u003C/p>\n\u003Cul>\n\u003Cli>BGA-Gehäusespezifikationen: Pitch, Ball-Durchmesser, Ball-Anzahl und Lotlegierung\u003C/li>\n\u003Cli>Pad-Definition (NSMD oder SMD) sowie exakte Pad-Maße für jedes BGA\u003C/li>\n\u003Cli>Fan-out-Struktur: Durchkontaktierungen, Microvias oder Via-in-Pad inklusive Vorgaben zu Via-Filling und Capping\u003C/li>\n\u003Cli>Für Fine-Pitch-Lötprozesse geeignete Endoberfläche sowie finale Leiterplattendicke\u003C/li>\n\u003Cli>Schablonendicke sowie eventuell erforderliche Step-Bereiche unter dem BGA\u003C/li>\n\u003Cli>MSL-Handhabungsvorgaben (Moisture Sensitivity Level) für die Bauteile\u003C/li>\n\u003Cli>Röntgenprüfung (X-Ray): betroffene Bauteile, Stichprobenumfang und Voiding-Grenzwerte\u003C/li>\n\u003Cli>Abnahmeklasse (IPC-A-610 Class 2 oder 3) und maximal zulässige Rework-Zyklen\u003C/li>\n\u003Cli>Underfill oder Corner Staking, falls spezifiziert\u003C/li>\n\u003C/ul>\n\u003Ch2 id=\"warum-bga-leiterplatten-mit-aptpcb-fertigen\" data-anchor-en=\"why-work-with-aptpcb-on-bga-boards\">Warum BGA-Leiterplatten mit APTPCB fertigen?\u003C/h2>\n\u003Cp>APT prüft BGA-Footprints, Fan-Out, Via-in-Pad und Schablonendesign vor der Freigabe. Die BGA-Fertigung durchläuft SPI, AOI und X-Ray innerhalb desselben Fertigungsbegleitbelegs (Traveler). Das \u003Ca href=\"/de/pcba/bga-qfn-fine-pitch\">BGA-Assembly-Team\u003C/a> liefert AOI-, AXI- und Void-Prüfberichte chargenbezogen mit. Underfill, Staking und kontrolliertes Rework stehen bei Bedarf direkt im Prozess bereit. Liegt die technische Hürde im Lagenaufbau der Leiterplatte, prüft das Team für \u003Ca href=\"/de/pcb/hdi-pcb\">HDI-PCB-Fertigung\u003C/a>, ob das Fan-Out Microvias erfordert oder mit Standard-Durchkontaktierungen (Through Vias) realisierbar bleibt.\u003C/p>\n\u003Cp>Einschlägige Normen und Standards:\u003C/p>\n\u003Cul>\n\u003Cli>IPC-7095: Design- und Montageprozess-Implementierung für BGAs\u003C/li>\n\u003Cli>IPC-7351: Allgemeine Anforderungen an SMD-Design und Land-Pattern-Standards\u003C/li>\n\u003Cli>IPC-A-610: Abnahmekriterien für elektronische Baugruppen\u003C/li>\n\u003Cli>IPC J-STD-001: Anforderungen an gelötete elektrische und elektronische Baugruppen\u003C/li>\n\u003Cli>IPC/JEDEC J-STD-033: Handhabung feuchtigkeitsempfindlicher Bauelemente (MSD)\u003C/li>\n\u003C/ul>\n\u003C!-- faq:start -->\n\n\u003Ch2 id=\"haufig-gestellte-fragen\" data-anchor-en=\"frequently-asked-questions\">Häufig gestellte Fragen\u003C/h2>\n\u003Ch3 id=\"was-ist-ein-bga-in-der-elektronik\" data-anchor-en=\"what-is-a-bga-in-electronics\">Was ist ein BGA in der Elektronik?\u003C/h3>\n\u003Cp>Ein BGA (Ball Grid Array) ist ein SMD-Gehäuse, das über ein Raster aus Lötkugeln an der Unterseite elektrisch und mechanisch mit dem PCB verbunden wird. Das Gehäuse ermöglicht extrem viele Anschlüsse auf minimaler Grundfläche und ist Standard bei Prozessoren, FPGAs, Speicherbausteinen und SoCs.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"was-unterscheidet-bga-und-lga\" data-anchor-en=\"what-is-the-difference-between-bga-and-lga\">Was unterscheidet BGA und LGA?\u003C/h3>\n\u003Cp>Ein BGA verfügt über feste Lötkugeln auf den Anschlusspads, die das Hauptvolumen der späteren Lötstelle stellen. Ein LGA besitzt lediglich flache Kontaktflächen (Lands) ohne Kugeln. Die Lötverbindung entsteht hier ausschließlich über die auf das PCB gedruckte Lotpaste, was zu einer deutlich geringeren Bauhöhe führt. Zudem lassen sich LGAs ohne Lötvorgang direkt in Sockeln betreiben.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"wie-werden-bga-bauteile-gelotet\" data-anchor-en=\"how-are-bga-chips-soldered\">Wie werden BGA-Bauteile gelötet?\u003C/h3>\n\u003Cp>BGA-Komponenten werden im Reflow-Verfahren gelötet. Nach dem Lotpastendruck auf die PCB-Pads wird das BGA im Pastendepot platziert. Im Reflow-Ofen schmelzen Kugeln und Paste zusammen, wobei sich das Bauteil durch die Oberflächenspannung des flüssigen Lots selbst auf den Pads zentriert. Die Qualitätsprüfung der Lötstellen erfolgt anschließend per X-Ray.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"warum-werden-bga-lotstellen-per-x-ray-gepruft\" data-anchor-en=\"why-are-bga-joints-inspected-with-x-ray\">Warum werden BGA-Lötstellen per X-Ray geprüft?\u003C/h3>\n\u003Cp>Die Lötstellen liegen verdeckt unter dem Bauteilkörper und sind für optische Kamerasysteme unzugänglich. Die X-Ray-Inspektion visualisiert Kugelformen, Lötbrücken, fehlende Verbindungen und Voids. Schrägdurchstrahlung oder 3D-X-Ray deckt zudem Head-in-Pillow-Defekte auf, die bei einer reinen 2D-Draufsicht fehlerfrei erscheinen können.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"was-bedeutet-flip-chip-bga\" data-anchor-en=\"what-does-flip-chip-bga-mean\">Was bedeutet Flip Chip BGA?\u003C/h3>\n\u003Cp>Bei einem Flip-Chip-BGA (FCBGA) wird das Silizium-Die mit der aktiven Seite nach unten montiert und über winzige Bumps direkt mit dem Gehäusesubstrat kontaktiert – anstelle von Bonddrähten. Das Substrat führt die Signale weiter zu den eigentlichen BGA-Lötkugeln. Dieser Aufbau verkürzt die Signalwege drastisch und kommt vor allem bei CPUs, GPUs und FPGAs zum Einsatz.\u003C/p>\n\u003Ch3 id=\"konnen-bgas-nachgearbeitet-oder-wiederverwendet-werden\" data-anchor-en=\"can-a-bga-be-reworked-or-reused\">Können BGAs nachgearbeitet oder wiederverwendet werden?\u003C/h3>\n\u003Cp>Ja. Über eine Rework-Station lässt sich das BGA mit einem kontrollierten Temperaturprofil entlöten. Nach der Reinigung der Leiterplatten-Pads wird ein neues oder reballtes Bauteil platziert und verlötet. Beim Reballing erhält das ausgebaute IC-Gehäuse eine neue Kugelmatrix. Da jeder Rework-Zyklus PCB und Bauteil thermisch belastet, ist die Anzahl zulässiger Zyklen in der Praxis eng begrenzt.\u003C/p>\n\u003C!-- faq:end -->\n\n\u003Ch2 id=\"checkliste-fur-bga-pcb--und-bestuckungsangebote\" data-anchor-en=\"bga-pcb-and-assembly-quote-checklist\">Checkliste für BGA-PCB- und Bestückungsangebote\u003C/h2>\n\u003Cp>Nutzen Sie diese Checkliste bei Angebotsanfragen für BGA-PCBs und Bestückung beim Fertiger.\u003C/p>\n\u003Cul>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> BGA-Pitch: 0.3 / 0.4 / 0.5 / 0.65 / 0.8 / 1.0 mm (genaue Angabe)\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Anzahl der BGA-Gehäuse und deren Positionen auf dem Board\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Fan-out-Struktur: Durchkontaktierung (Through-Via), Microvia oder Via-in-Pad\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Pad-Typ: NSMD oder SMD (Angabe pro Gehäuse)\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Kupferdicke der Innenlagen: 1/2 oz (oder abweichende Angabe)\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Stackup: Basismaterial, Lagenanzahl und Enddicke\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> HDI-Aufbau: 1+N+1, 2+N+2 oder andere Konfiguration\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Laserbohrdurchmesser und Toleranz: 0.075 mm ±Tol.\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Anzahl gestackter Microvias und eventuelle Begrenzungen gemäß IPC Class 3\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Bestückung: SPI-Toleranz von ±25 µm erforderlich (J/N)\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Röntgenprüfung (X-Ray) gefordert (J/N)\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Underfill spezifiziert (J/N) und für welche(s) Gehäuse\u003C/li>\n\u003Cli>\u003Cinput disabled=\"\" type=\"checkbox\"> Zulässige Rework-Zyklen und maximale Anzahl\u003C/li>\n\u003C/ul>\n\u003Cdiv data-component=\"BlogQuickQuoteInline\">\u003C/div>\n\n\u003Ch2 id=\"bga-auswahl-mit-blick-auf-das-pcb-design\" data-anchor-en=\"choosing-a-bga-with-the-board-in-mind\">BGA-Auswahl mit Blick auf das PCB-Design\u003C/h2>\n\u003Cp>Die Wahl des BGA bestimmt weit mehr als nur den Schaltplan: Der Ball-Pitch gibt die Via-Technologie sowie die Lagenanzahl der PCB vor, Gehäusegröße und Warpage beeinflussen die Prozesssicherheit beim Löten, und die verdeckten Lötstellen definieren den Aufwand für Inspektion und Nacharbeit. Prüfen Sie die Package-Zeichnung vor dem Bauteil-Freeze, vergleichen Sie das Gehäuse bei Bedarf mit QFN- oder LGA-Alternativen und spezifizieren Sie Anforderungen an Pitch, Pads, Fan-out sowie X-Ray direkt in der RFQ.\u003C/p>\n\n\u003Csection class=\"related-links\" aria-label=\"Related\">\u003Ch3>Related links\u003C/h3>\u003Cul>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/blog/reflow-soldering-process\">Leitfaden zum Reflow-Lötprozess\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/blog/warpage-control-during-assembly\">Verzugskontrolle in der Bestückung\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/pcba/bga-qfn-fine-pitch\">BGA-Bestückungsservice\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/blog/x-ray-criteria-for-bga-voiding-and-head-in-pillow\">Röntgenkriterien für BGA-Voiding und Head-in-Pillow\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/pcba/xray-inspection\">PCB-Röntgenprüfung\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/pcba/bga-reballing\">BGA-Reballing-Service\u003C/a>\u003C/li>\u003Cli>\u003Ca href=\"/de/pcb/hdi-pcb\">HDI-PCB-Fertigung\u003C/a>\u003C/li>\u003C/ul>\u003C/section>",[14,15,16,17,18,19,20],"Was ist BGA","BGA Ball Grid Array","BGA-Gehäuse","BGA-Löten","LGA vs. BGA","BGA-Lötkugeln","Flip-Chip-BGA","what-is-bga",{"blog":23,"breadcrumb":32,"faq":46},{"@context":24,"@type":25,"headline":4,"description":5,"image":8,"url":26,"datePublished":6,"dateModified":6,"timeRequired":11,"keywords":27,"articleSection":7,"author":28,"publisher":31},"https://schema.org","BlogPosting","https://aptpcb.com/de/blog/what-is-bga","Was ist BGA, BGA Ball Grid Array, BGA-Gehäuse, BGA-Löten, LGA vs. BGA, BGA-Lötkugeln, Flip-Chip-BGA",{"@type":29,"name":30},"Organization","APTPCB",{"@type":29,"name":30},{"@context":24,"@type":33,"itemListElement":34},"BreadcrumbList",[35,40,44],{"@type":36,"position":37,"name":38,"item":39},"ListItem",1,"Home","https://aptpcb.com/",{"@type":36,"position":41,"name":42,"item":43},2,"Blog","https://aptpcb.com/de/blog",{"@type":36,"position":45,"name":21,"item":26},3,{"@context":24,"@type":47,"mainEntity":48},"FAQPage",[49,55,59,63,67,71],{"@type":50,"name":51,"acceptedAnswer":52},"Question","Was ist ein BGA in der Elektronik?",{"@type":53,"text":54},"Answer","Ein BGA (Ball Grid Array) ist ein SMD-Gehäuse, das über ein Raster aus Lötkugeln an der Unterseite elektrisch und mechanisch mit dem PCB verbunden wird. 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