في عالم تصنيع الإلكترونيات عالي السرعة، غالبًا ما يكمن الفرق بين التشغيل المربح والاستدعاء المكلف في عملية واحدة: تصنيف عيوب SMT. تقوم خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) بمعالجة آلاف المكونات في الساعة. بدون نظام قوي لتصنيف الأخطاء واكتشافها وتصحيحها، تنخفض معدلات الإنتاج بشكل كبير.

في APTPCB (مصنع APTPCB للوحات الدوائر المطبوعة)، ندرك أن تحديد العيب هو نصف المعركة فقط. تكمن القيمة الحقيقية في تصنيفه بشكل صحيح لتحديد السبب الجذري ومنع تكراره. يعمل هذا الدليل كمورد شامل للمهندسين ومديري المشتريات. ويغطي كل شيء بدءًا من معايير IPC والمقاييس الهامة وصولاً إلى اختيار تقنية الفحص المناسبة لاحتياجاتك الخاصة.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT)

• التسلسل الهرمي مهم: ليست كل العيوب متساوية؛ يتم تصنيفها بشكل عام على أنها حرجة أو رئيسية أو ثانوية بناءً على مخاطر الوظائف والموثوقية.
• التوحيد القياسي: IPC-A-610 هو المعيار العالمي لتحديد معايير وصلات اللحام ومستويات القبول.
• الاكتشاف مقابل الوقاية: التصنيف الفعال ينقلك من مجرد اكتشاف اللوحات السيئة إلى ضبط العملية لمنعها.
• دور الفحص البصري الآلي (AOI): الفحص البصري الآلي هو العمود الفقري للتصنيف الحديث، ولكنه يتطلب برمجة دقيقة لتجنب الإنذارات الكاذبة.
• قرارات مدفوعة بالبيانات: تعد المقاييس مثل DPMO (العيوب لكل مليون فرصة) وعائد التمرير الأول ضرورية للتحقق من صحة استراتيجية التصنيف الخاصة بك.
• التحقق: تمنع عمليات التحقق المتقاطعة المنتظمة بين بيانات الآلة والتحقق البشري عيوب "الهروب".

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) حقًا (النطاق والحدود)

لإدارة الجودة بفعالية، يجب علينا أولاً تحديد حدود تصنيف عيوب SMT. إنها ليست مجرد قائمة بالأجزاء السيئة. إنها نهج منظم لتصنيف الشذوذات بناءً على تأثيرها على أداء المنتج النهائي وموثوقيته وامتثاله.

المستويات الثلاثة للتصنيف

تتبع معظم معايير الصناعة، بما في ذلك تلك المستخدمة في APTPCB، نظامًا ثلاثي المستويات مستمدًا من إرشادات IPC:

1. عيوب حرجة:

   • التعريف: شذوذات من المحتمل أن تؤدي إلى ظروف خطرة أو فشل كارثي للجهاز.
   • الإجراء: إيقاف فوري لخط الإنتاج. حجر الدفعة بأكملها.
   • أمثلة: دوائر كهربائية قصيرة على خطوط الطاقة، مكونات أمان مفقودة، أو تلوث شديد يؤثر على العزل.

2. عيوب رئيسية:

   • التعريف: شذوذات من المحتمل أن تؤدي إلى فشل أو تقلل بشكل مادي من قابلية استخدام المنتج للغرض المقصود منه.
   • الإجراء: يتطلب إعادة عمل. يتم بدء تحليل السبب الجذري إذا تجاوز التردد العتبة.

• أمثلة: دوائر مفتوحة، مكونات مفقودة، تأثير "التومبستون" (tombstoning)، أو انتهاكات معايير وصلات اللحام (مثل: عدم كفاية التبلل).

3. عيوب طفيفة:
   • التعريف: تشوهات لا تؤثر على شكل المنتج أو ملاءمته أو وظيفته، ولكنها تنتهك المعايير الجمالية.
   • الإجراء: مراقبة الاتجاهات. قد تكون إعادة العمل اختيارية حسب المتطلبات الجمالية للعميل (الفئة 2 مقابل الفئة 3).
   • أمثلة: تغير طفيف في اللون، بقايا تدفق لحام بسيطة، أو تحرك المكونات الذي لا ينتهك الخلوص الكهربائي.

دور معايير IPC

أساس تصنيف عيوب SMT هو معيار IPC-A-610 ("مقبولية التجميعات الإلكترونية"). يوفر هذا المعيار المعايير المرئية لما هو مقبول. يقسم المنتجات إلى ثلاث فئات:

• الفئة 1: المنتجات الإلكترونية العامة (إلكترونيات المستهلك).
• الفئة 2: المنتجات الإلكترونية للخدمة المخصصة (أجهزة الكمبيوتر المحمولة، الاتصالات).
• الفئة 3: الأداء العالي/البيئات القاسية (الفضاء، الطب، السيارات).

قد يكون العيب في الفئة 3 مقبولاً في الفئة 1. لذلك، التصنيف دائمًا نسبي للتطبيق المستهدف.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) المهمة (كيفية تقييم الجودة)

بمجرد تحديد ما يشكل عيبًا، تحتاج إلى قياس مدى تكرار حدوثها. الاعتماد على "الشعور الغريزي" خطير في التصنيع. أنت بحاجة إلى بيانات قوية لدفع التحسين. يوضح الجدول التالي المقاييس الأساسية لتتبع جودة SMT.

المقياس	لماذا هو مهم	النطاق النموذجي / العوامل	كيفية القياس
First Pass Yield (FPY)	يشير إلى النسبة المئوية للوحات التي تجتاز جميع الفحوصات دون أي إعادة عمل. ارتفاع FPY يعني عملية مستقرة.	95% - 99%+ (يعتمد بشكل كبير على تعقيد اللوحة).	(الوحدات الجيدة / إجمالي الوحدات الداخلة في العملية) × 100
DPMO (Defects Per Million Opportunities)	المعيار لمقارنة الجودة عبر تصاميم اللوحات المختلفة. يقوم بتطبيع معدلات العيوب بناءً على التعقيد.	< 50 للمستوى العالمي؛ < 500 للمتوسط.	(إجمالي العيوب / (إجمالي الوحدات × الفرص لكل وحدة)) × 1,000,000
False Call Rate (FCR)	يقيس مدى تكرار قيام آلة الفحص (AOI) بوضع علامة على جزء جيد على أنه سيء. ارتفاع FCR يسبب إرهاق المشغل.	الهدف < 5000 جزء في المليون. ارتفاع FCR يؤدي إلى تجاهل العيوب الحقيقية.	(الرفض الخاطئ / إجمالي الفرص) × 1,000,000
Escape Rate	المقياس الأكثر خطورة: العيوب التي تتسرب عبر الفحص وتصل إلى العميل.	الهدف: 0. حتى عيب واحد متسرب يمكن أن يضر بالسمعة.	(العيوب التي عثر عليها العميل / إجمالي العيوب) × 100
Slip Rate	العيوب التي تم العثور عليها في مرحلة لاحقة (مثل ICT) والتي كان ينبغي اكتشافها في SMT.	يختلف. يشير إلى فجوة في استراتيجية تصنيف عيوب SMT.	(العيوب التي عثر عليها في ICT / إجمالي عيوب SMT)
يسمح لك فهم هذه المقاييس بمراجعة نظام الجودة الخاص بك بفعالية. إذا كان معدل الإنتاجية الأولية (FPY) منخفضًا ولكن معدل الهروب (Escape Rate) صفرًا، فإن الفحص الخاص بك يعمل، ولكن عمليتك تنحرف.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT): إرشادات الاختيار حسب السيناريو (المقايضات)

يتضمن اختيار الطريقة الصحيحة لـ تصنيف عيوب SMT مقايضات بين السرعة والتكلفة وعمق التحليل. لا تتطلب كل لوحة فحصًا بالأشعة السينية ثلاثية الأبعاد، ولكن الاعتماد فقط على الفحص اليدوي للوحات عالية الكثافة هو وصفة للفشل.

إليك كيفية اختيار المزيج الصحيح من الفحص بناءً على سيناريو التصنيع الخاص بك.

السيناريو 1: إدخال منتج جديد (NPI) والنماذج الأولية

• السياق: حجم منخفض (1-10 لوحات)، سرعة إنجاز عالية، تصميم غير مثبت.
• التوصية: الفحص البصري اليدوي (MVI) + فحص العينة الأولى (FAI).
• المقايضة: تكلفة عمالة عالية لكل وحدة، ولكن وقت إعداد صفر للآلات.
• لماذا: تستغرق برمجة نظام الفحص البصري الآلي (AOI) لـ 5 لوحات وقتًا أطول من فحصها يدويًا. تتحقق أنظمة FAI من قائمة المواد (BOM) والقطبية قبل استمرار التشغيل.

السيناريو 2: الإلكترونيات الاستهلاكية ذات الحجم الكبير

• السياق: آلاف الوحدات، حساسة للتكلفة، مكونات قياسية (0402، QFP).
• التوصية: فحص بصري آلي ثنائي أو ثلاثي الأبعاد مدمج (Inline 2D or 3D AOI).
• المقايضة: تكلفة أولية عالية للمعدات، ولكن تكلفة منخفضة للغاية لكل وحدة.
• لماذا: تفرض أساسيات الفحص البصري التلقائي (AOI) أن الكاميرات يمكنها الفحص بشكل أسرع من البشر. يُفضل استخدام الفحص البصري التلقائي ثلاثي الأبعاد (3D AOI) لقياس حجم اللحام وتسطحه.
• تعلم المزيد: خدمات الفحص البصري التلقائي (AOI).

السيناريو 3: مصفوفات الكرات الشبكية (BGA) والمفاصل المخفية

• السياق: اللوحات التي تستخدم مصفوفات الكرات الشبكية (BGAs) أو QFNs أو CSPs حيث تكون وصلات اللحام تحت العبوة.
• التوصية: الفحص التلقائي بالأشعة السينية (AXI).
• المفاضلة: وقت دورة أبطأ ومعدات باهظة الثمن.
• لماذا: لا تستطيع الأنظمة البصرية (AOI) الرؤية عبر البلاستيك أو السيليكون. الأشعة السينية هي الطريقة غير المدمرة الوحيدة لتصنيف الفراغات والجسور تحت الرقائق.

السيناريو 4: الخطوة الدقيقة والتصغير

• السياق: مكونات 0201 أو 01005، موصلات ذات خطوة دقيقة.
• التوصية: فحص معجون اللحام (SPI) + الفحص البصري التلقائي ثلاثي الأبعاد (3D AOI).
• المفاضلة: يضيف خطوة قبل وضع المكونات (SPI).
• لماذا: 70% من عيوب SMT تنشأ في مرحلة الطباعة. يكتشف SPI حجم المعجون غير الكافي قبل وضع الجزء، مما يوفر تكاليف إعادة العمل.

السيناريو 5: موثوقية عالية (السيارات/الفضاء)

• السياق: متطلبات IPC الفئة 3، عدم التسامح مطلقًا مع الفشل.
• التوصية: SPI + 3D AOI + AXI + ICT (اختبار داخل الدائرة).
• المفاضلة: أعلى تكلفة وأبطأ إنتاجية.
• لماذا: التكرار مطلوب. يجب اكتشاف العيب الذي فاته AOI عن طريق الاختبار الكهربائي.

السيناريو 6: الأنظمة القديمة أو مزيج الثقوب النافذة

• السياق: لوحات SMT التي تتطلب أيضًا إدخالًا يدويًا للموصلات أو المكثفات الكبيرة.
• التوصية: فحص بصري آلي (AOI) لـ SMT + فحص يدوي لـ THT.
• المفاضلة: نهج متوازن.
• السبب: غالبًا ما تواجه آلات الفحص البصري الآلي صعوبة في التعامل مع الارتفاع والشكل المتغيرين للأجزاء ذات الثقوب الموصلة التي يتم لحامها يدويًا.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) (من التصميم إلى التصنيع)

يبدأ تطبيق استراتيجية قوية لـ تصنيف عيوب SMT قبل وقت طويل من بدء تشغيل آلة الالتقاط والوضع. يبدأ في مرحلة التصميم.

فيما يلي قائمة مرجعية لضمان أن منتجك جاهز لتصنيف دقيق للعيوب.

1. مراجعة التصميم للتصنيع (DFM)

• التوصية: تأكد من أن بصمات المكونات تتطابق مع معايير IPC.
• المخاطر: إذا كانت الوسادات صغيرة جدًا، فسيشير الفحص البصري الآلي إلى "لحام غير كافٍ" حتى لو كان المفصل سليمًا ميكانيكيًا.
• القبول: اجتياز فحص DFM بدون أخطاء حرجة.
• المورد: إرشادات DFM.

2. وضع علامات التحديد (Fiducial Markers)

• التوصية: ضع ثلاثة علامات تحديد عالمية على الأقل على قضبان اللوحة وعلامات تحديد محلية بالقرب من الأجزاء ذات الخطوة الدقيقة.
• المخاطر: بدون علامات التحديد، لا تستطيع آلة الفحص البصري الآلي محاذاة نظام إحداثياتها، مما يؤدي إلى عدد كبير من الإنذارات الكاذبة بشأن الموضع.
• القبول: علامات تحديد واضحة التباين موجودة في بيانات Gerber.

3. توحيد مكتبة المكونات

• توصية: استخدم أحجام العبوات القياسية. تجنب خلط الرموز المترية والإمبراطورية في قوائم المواد (BOMs).
• خطر: تتسبب بيانات المكتبة غير المتطابقة في بحث الآلة عن مقاومة بحجم مضاعف للحجم الفعلي للمكون.
• قبول: تم الانتهاء من تدقيق قائمة المواد (BOM scrub).

4. التحقق من تصميم الاستنسل

• توصية: قم بتحسين تصميم الفتحات لإطلاق المعجون.
• خطر: يؤدي الإطلاق الضعيف إلى حدوث جسور. إذا لم يتم ضبط نظام تصنيف العيوب، فقد يخطئ في تحديد الجسور على أنها "عدم محاذاة".
• قبول: بيانات حجم SPI ضمن 80%-120% من الهدف.

5. ضبط ملف تعريف إعادة التدفق

• توصية: استخدم جهاز تحديد الحرارة (thermal profiler) لضمان وصول جميع الوصلات إلى نقطة السيولة (liquidus).
• خطر: من المعروف أن وصلات اللحام الباردة يصعب اكتشافها بواسطة فحص AOI ثنائي الأبعاد.
• قبول: يقع الملف التعريفي ضمن مواصفات الشركة المصنعة للمعجون.

6. إعداد عتبة الفحص

• توصية: قم بتشغيل "لوحة ذهبية" (لوحة معروفة بأنها جيدة) لتدريب نظام الفحص البصري التلقائي (AOI).
• خطر: يؤدي ضبط التفاوتات بشكل صارم للغاية إلى ارتفاع عدد الإنذارات الكاذبة؛ بينما يؤدي ضبطها بشكل متساهل للغاية إلى تسرب العيوب.
• قبول: معدل الإنذارات الكاذبة < 5000 جزء في المليون (PPM) أثناء التشغيل التجريبي.

7. تدريب المشغلين

• توصية: قم بتدريب المشغلين على معايير وصلات اللحام وكيفية التحقق من إشارات الفحص البصري التلقائي (AOI).
• خطر: قد يعتاد المشغلون على الضغط على "قبول" للإنذارات الكاذبة، مما يؤدي في النهاية إلى قبول عيب حقيقي.
• قبول: المشغلون معتمدون وفقًا لمعيار IPC-A-610.

8. تغذية راجعة لحلقة البيانات

• توصية: قم بتغذية بيانات الفحص البصري التلقائي (AOI) مرة أخرى إلى الطابعة وآلة التجميع.
• المخاطر: إصلاح العيوب دون إصلاح المصدر يضمن تكرارها.
• القبول: تتحسن قدرة العملية (Cpk) بمرور الوقت.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) (والنهج الصحيح)

حتى مع المعدات المتطورة، غالبًا ما يواجه المصنعون صعوبة في تصنيف عيوب SMT. فيما يلي الأخطاء الأكثر شيوعًا وكيف تتجنبها APTPCB.

1. تجاهل إرهاق "الإنذارات الكاذبة"

• الخطأ: يقوم المهندسون بضبط حساسية الفحص البصري التلقائي (AOI) إلى الحد الأقصى لالتقاط كل شيء. تقوم الآلة بالإبلاغ عن 50 خطأ لكل لوحة، 49 منها كاذبة.
• النتيجة: يتوقف المشغل عن التدقيق ويقبل القائمة بشكل جماعي، متجاهلاً العيب الحقيقي الوحيد.
• التصحيح: ضبط الإضاءة والخوارزميات لتقليل الإنذارات الكاذبة إلى مستوى يمكن التحكم فيه.

2. الاعتماد فقط على الاختبار الكهربائي (ICT)

• الخطأ: افتراض أنه إذا اجتازت اللوحة الاختبار الكهربائي، فهي مثالية.
• النتيجة: وصلة "شبه مفتوحة" (بالكاد تلامس) ستجتاز الاختبار الكهربائي ولكنها ستفشل في الميدان بعد الاهتزاز.
• التصحيح: الفحص البصري (AOI/الأشعة السينية) إلزامي للتحقق من السلامة الهيكلية، وليس فقط الاتصال.

3. تسمية العيوب غير المتسقة

• الخطأ: يسميها أحد المشغلين "لحام غير كافٍ"، ويسميها آخر "مفتوح".
• النتيجة: يصبح تحليل البيانات مستحيلاً. لا يمكنك تتبع السبب الجذري إذا كانت البيانات فوضوية.
• التصحيح: توحيد قاموس العيوب بناءً على مصطلحات IPC.

4. تجاهل فحص معجون اللحام (SPI)

• الخطأ: اعتبار فحص معجون اللحام (SPI) تكلفة غير ضرورية.
• النتيجة: يتم اكتشاف العيوب في نهاية الخط (بعد إعادة التدفق)، مما يتطلب إعادة عمل مكلفة باستخدام مكاوي اللحام.
• التصحيح: اكتشف مشاكل المعجون فور الطباعة. مسح اللوحة لتنظيفها أرخص من فك لحام المكونات.

5. إهمال تأثيرات الظل

• الخطأ: وضع المكونات الطويلة (المكثفات الإلكتروليتية) بجوار المقاومات الصغيرة مباشرة.
• النتيجة: المكون الطويل يحجب رؤية كاميرا الفحص البصري التلقائي (AOI) أو يلقي بظلال، مما يجعل الفحص مستحيلاً.
• التصحيح: معالجة تخطيط المكونات خلال مرحلة DFM.

6. نقص المعايرة

• الخطأ: الفشل في معايرة معدات الفحص بانتظام.
• النتيجة: يؤدي انحراف القياس إلى تصنيف غير دقيق لتحولات المكونات أو انحرافها.
• التصحيح: صيانة ومعايرة مجدولة باستخدام أدوات معتمدة.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) (دور الفحص البصري الآلي (AOI)، فحص بالأشعة السينية)

س: ما الفرق بين فحص AOI وفحص الأشعة السينية؟ ج: يستخدم فحص AOI الكاميرات والضوء لفحص الميزات المرئية مثل وضع المكونات وحواف اللحام المرئية. تخترق الأشعة السينية اللوحة لفحص الميزات المخفية، مثل كرات BGA أو الفراغات داخل وصلة لحام.

س: كيف تحسب DPMO للوحة PCB؟ A: DPMO = (Total Number of Defects / (Total Number of Units × Total Opportunities per Unit)) × 1,000,000. "الفرصة" هي أي احتمال لوجود عيب، مثل وضع مكون أو وصلة لحام.

Q: ما هو "Champagne Void"؟ A: هذا نوع محدد من الفراغات الموجودة في BGAs حيث يقع الفراغ عند الواجهة بين كرة اللحام ولوحة الحزمة. إنه عيب حرج غالبًا ما تسببه مشكلات الطلاء.

Q: هل يمكن أتمتة تصنيف العيوب بالكامل؟ A: بينما تقوم الآلات (AOI/SPI) بالعبء الأكبر في الكشف، غالبًا ما يتطلب التصنيف النهائي تحققًا بشريًا لاستبعاد الإنذارات الكاذبة. تعمل AOI المدعومة بالذكاء الاصطناعي على تقليل الحاجة إلى التدخل البشري، لكن الإشراف البشري يظل حاسمًا لمنتجات الفئة 3.

Q: ما الفرق بين IPC الفئة 2 والفئة 3 فيما يتعلق بالعيوب؟ A: تسمح الفئة 2 ببعض العيوب (على سبيل المثال، ملء رأسي بنسبة 50% في برميل الثقب). الفئة 3 أكثر صرامة (على سبيل المثال، ملء رأسي بنسبة 75%) لأن المنتج يجب أن يعمل دون انقطاع في البيئات القاسية.

Q: لماذا يصعب اكتشاف "Head-in-Pillow"؟ A: يحدث Head-in-Pillow (HiP) عندما تستقر كرة BGA على المعجون ولكنها لا تتجمع. غالبًا ما تجتاز اختبارات التيار المستمر الكهربائية ولكنها تفشل عند الترددات العالية أو تحت الإجهاد الحراري. عادةً ما يتطلب الأمر الأشعة السينية للكشف عن الاختلاف الدقيق في الشكل.

Q: هل تقدم APTPCB تقارير فحص؟ A: نعم. يمكننا تقديم تقارير AOI، والأشعة السينية، و FAI عند الطلب للتحقق من اتباع عملية تصنيف عيوب SMT.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT) (مصطلحات رئيسية)

المصطلح	التعريف
AOI	الفحص البصري الآلي. يستخدم الكاميرات لمسح لوحات الدوائر المطبوعة (PCBs) بحثًا عن الأعطال الكارثية وعيوب الجودة.
التوصيل الجسري	عيب حيث يربط اللحام وسادتين أو أكثر متجاورتين يجب أن تكونا معزولتين كهربائيًا (قصر الدائرة).
التسطيح	الحالة التي تكون فيها جميع أطراف المكون على نفس المستوى الهندسي. يؤدي نقص التسطيح إلى وصلات مفتوحة.
DPMO	العيوب لكل مليون فرصة. مقياس قياسي لجودة العملية.
علامة مرجعية	علامة نحاسية على لوحة الدوائر المطبوعة تستخدمها آلات التجميع كنقطة مرجعية للمحاذاة.
تأثير الرأس في الوسادة	عيب في BGA حيث تستقر كرة اللحام على معجون الوسادة ولكنها لا تندمج بالكامل.
IPC-A-610	المعيار الصناعي لقبول التجميعات الإلكترونية.
تأثير مانهاتن	يُعرف أيضًا باسم Tombstoning. يقف المكون على أحد طرفيه بسبب قوى التبلل غير المتساوية أثناء إعادة التدفق.
الانحراف	عيب حيث يتم تدوير المكون أو إزاحته عن وسادته المستهدفة ولكنه لا يزال متصلاً كهربائيًا.
تشكل خرزات اللحام	كرات لحام كبيرة تتشكل بجانب مكونات الرقائق، غالبًا بسبب زيادة المعجون.
SPI	فحص معجون اللحام. يقيس حجم وارتفاع ومساحة رواسب معجون اللحام.
التكديس (Tombstoning)	انظر تأثير مانهاتن.
الفراغات	مساحات فارغة أو جيوب هوائية داخل وصلة لحام. مقبولة حتى نسبة معينة (عادة 25%).
التبلل	قدرة اللحام المنصهر على الانتشار والالتصاق بالسطح المعدني للوسادة وطرف المكون.

خطوط تقنية التركيب السطحي (SMT)، الخطوات التالية

إن إتقان تصنيف عيوب SMT لا يقتصر فقط على شراء أغلى آلة فحص. بل يتعلق بدمج التصميم، والتحكم في العمليات، والتحقق في نظام متماسك. من خلال فهم التسلسل الهرمي للعيوب، ومراقبة المقاييس مثل DPMO، واختيار أدوات الفحص المناسبة لسيناريوك المحدد، يمكنك تقليل المخاطر بشكل كبير وتحسين الإنتاجية.

في APTPCB، نستخدم استراتيجية فحص متعددة المراحل – بما في ذلك SPI، و3D AOI، والأشعة السينية – لضمان أن كل لوحة تلبي فئة IPC المحددة الخاصة بك.

هل أنت مستعد لنقل تصميمك إلى الإنتاج؟ عند تقديم بياناتك لمراجعة DFM أو عرض أسعار، يرجى توفير:

1. ملفات Gerber: بما في ذلك طبقات المعجون والقناع والحرير.
2. BOM (قائمة المواد): مع أرقام أجزاء الشركة المصنعة.
3. رسومات التجميع: توضح القطبية والتعليمات الخاصة.
4. متطلبات الاختبار: حدد ما إذا كنت بحاجة إلى ICT، FCT، أو تغطية محددة بالأشعة السينية.
5. فئة IPC: حدد ما إذا كنت تتطلب معايير فحص الفئة 2 أو الفئة 3. ضمان وضوح هذه التفاصيل من اليوم الأول يسمح لنا بمعايرة بروتوكولات تصنيف عيوب SMT الخاصة بنا لتلبية احتياجاتك الدقيقة، وتقديم منتج يمكنك الوثوق به.

Related links

• نظام الجودة
• خدمات الفحص البصري التلقائي (AOI)
• إرشادات DFM