تفكك الطبقات وفراغات الراتنج
تتطلب دورات التصفيح المتعددة تحكمًا دقيقًا في تدفق الراتنج. يؤدي عدم كفاية انتظام الضغط أو ملفات الحرارة غير الصحيحة إلى تفكك دقيق للطبقات وفراغات داخلية لا تظهر إلا أثناء إعادة التدفق (reflow) للتجميع.
تصنيع PCB متعدد الطبقات العالي
لوحات PCB متعددة الطبقات المعقدة حتى 64 طبقة
من لوحات HDI ذات 12 طبقة إلى لوحات خلفية (backplanes) ذات 64 طبقة لخوادم الذكاء الاصطناعي (AI) والبنية التحتية لشبكات الجيل الخامس (5G) — تصفيح دقيق، وتقنية ثقوب متقدمة، وتحكم في المعاوقة بنسبة ±5% للإلكترونيات الحيوية.
عرض سعر فوري
نقاط الألم التي نحلها
حل أصعب تحديات تصنيع لوحات الدوائر المطبوعة (PCB) عالية الطبقات
مع تجاوز عدد الطبقات 16، يزداد التعقيد بشكل أُسّي. تضيف كل طبقة إضافية تفاوتات أكثر إحكامًا، والمزيد من خطوات المعالجة، ومخاطر تراكمية أكبر للعيوب.
خطأ التسجيل بين الطبقات
انحراف واحد بمقدار 25 ميكرومتر يتراكم ليصبح خطأً تراكميًا يزيد عن 100 ميكرومتر في مكدسات تتكون من 30 طبقة أو أكثر — وهو ما يكفي لكسر وصلات BGA أو إحداث دوائر قصر عبر الطبقات المتجاورة.
فقدان الإشارة من جذوع الفتحات
الفتحات البينية (Vias) ذات الثقوب النافذة تُنشئ جذوعًا غير منتهية تولد انعكاسات وفقدان إدخال وانقطاعات في المعاوقة — وهو أمر مدمر للروابط التسلسلية بسرعة 25 جيجابت في الثانية أو أكثر.
عيوب الطلاء ذات نسبة العرض إلى الارتفاع العالية
الفتحات البينية العميقة في اللوحات السميكة (بنسب تتجاوز 10:1) تعاني من ترسب نحاس غير متساوٍ — يؤدي الطلاء الرقيق في مركز الأسطوانة إلى تشققات دقيقة وفشل دورات حرارية.
تحدي 05 — 06
اعوجاج اللوحة وعدم استقرار الممانعة
يخلق توزيع النحاس غير المتماثل إجهادًا داخليًا يسبب اعوجاجًا شديدًا. وفي الوقت نفسه، فإن اختلافات سمك العازل عبر عشرات الطبقات تجعل التحكم في الممانعة صعبًا للغاية — خاصة في تراكيب المواد الهجينة.
الخبرة وراء لوحات PCB المعقدة متعددة الطبقات
يتطلب التصنيع الموثوق به لعدد طبقات مرتفع معرفة عميقة بالعمليات، وإتقانًا للمواد، وثقافة تضع الهندسة في المقام الأول.
فريق هندسي رفيع المستوى — أكثر من 15 عامًا
يخصص لكل مشروع مهندس متخصص يقوم بمراجعة تحديات التركيب والممانعة وDFM. شريك هندسي مباشر، وليس مجرد رقم تذكرة.
إتقان متقدم للتصفيح
تمكن مكابس التفريغ الديناميكية لتحديد منحنى درجة الحرارة مع التحكم متعدد المناطق من تصفيح لا تشوبه شائبة للمكدسات ذات الـ 64 طبقة بمواد عازلة مختلطة.
تسجيل فائق التطور
تحقق المحاذاة البصرية CCD والتصوير الليزري المباشر وحفر الهدف بالأشعة السينية (X-ray) تسجيلًا من طبقة إلى طبقة لا يتجاوز 15 ميكرومتر لتوصيل BGA الكثيف.
مخزون كبير من المواد الممتازة
مخزون جاهز من Megtron 6/7، Isola Tachyon، رقائق Rogers RF، و FR4 عالي Tg — لا توجد تأخيرات في مهلة تسليم المواد.
عائد المرور الأول بنسبة 99.2%
تكتشف الضوابط الصارمة أثناء العملية، بدءًا من فحص AOI للطبقة الداخلية وصولاً إلى تحليل المقاطع الدقيقة، العيوب مبكرًا. يتجاوز العائد على لوحات 20+ طبقة المعايير المرجعية.
من NPI إلى الإنتاج بكميات كبيرة — مصدر واحد
النماذج الأولية حتى الإنتاج على نفس الخط المؤهل بمعايير عملية متطابقة. لا مفاجآت إعادة تأهيل.
تقنيات التصنيع المتقدمة
تقنيات تصنيع متطورة تم التحقق منها عبر آلاف الدفعات الإنتاجية المعقدة.
سلامة الإشارة
الحفر الخلفي بعمق محكوم
تنشئ الثقوب البينية (vias) عبر اللوحة في اللوحات السميكة نتوءات غير مستخدمة أسفل طبقة الإشارة المستهدفة. تولد هذه النتوءات انعكاسات، وتزيد من فقدان الإدخال، وتدهور مخططات العين. يزيلها الحفر الخلفي جراحيًا.
- يقلل من توهين الإشارة والتداخل الكهرومغناطيسي (EMI)
- يتم التحكم في تفاوت العمق ضمن ±0.15 مم
- حاسم لتصميمات 10Gbps+ إلى 112G PAM4
- يقلل من فقدان الإدخال بمقدار يصل إلى 3 ديسيبل (dB) عند 20 جيجاهرتز (GHz)
التوصيل البيني عالي الكثافة
VIPPO (ثقب في الوسادة مطلي فوقها)
بالنسبة لـ BGAs ذات الخطوة الدقيقة التي تقل عن 0.8 مم، تضع VIPPO الثقوب مباشرة تحت الوسادات، وتملأها بالراتنج المتخصص، وتطليها بالنحاس بشكل مسطح — مما يزيد من كثافة التوجيه إلى أقصى حد.
- اتصالات مباشرة من BGA إلى الطبقة الداخلية
- يمنع تسرب اللحام أثناء إعادة الصهر
- مسارات ممتازة لتبديد الحرارة
- يفي بمتطلبات التعبئة من النوع السابع IPC-4761
معمارية معقدة
تصفيح متسلسل و HDI لأي طبقة
تبني دورات التصفيح المتعددة والمتحكم بها معمارية معقدة باستخدام ثقوب دقيقة محفورة بالليزر، مما يزيد من كثافة التوجيه بأكثر من 40% مقارنة بالتصاميم التقليدية.
- هياكل HDI من 3+N+3 إلى أي طبقة
- الثقوب الدقيقة المحفورة بالليزر بقطر يصل إلى 0.075 مم
- تكوينات الثقوب الدقيقة المتراصة والمتداخلة
- تحكم دقيق في العازل الكهربائي عبر جميع دورات الضغط
خبرة في المواد
إتقان المواد الممتازة
خصائص Dk/Df مستقرة، وقدرة على تحمل دورات تصفيح متعددة، وتوافق مع إعادة التدفق الخالي من الرصاص.
فقدان منخفض للغاية
رقمي عالي السرعة
لروابط تسلسلية 25G/56G/112G، ولوحات تسريع الذكاء الاصطناعي، وشبكات تبديل مراكز البيانات.
RF والميكروويف
رقائق RF والهجينة
تكوينات الطبقات ذات العوازل المختلطة التي تجمع بين رقائق RF القائمة على PTFE مع FR4 لأداء متوازن.
High-Tg / موثوقية
بيئة قاسية
تقاوم ركائز High-Tg التمدد على المحور Z خلال دورات إعادة التدفق المتعددة والظروف القاسية.
التحقق من الجودة
رقابة جودة لا هوادة فيها لموثوقية المهام الحرجة
مختبر جودة متوافق مع معيار IPC Class 3 يتحقق من كل لوحة قبل الشحن.
تحليل المقاطع الدقيقة
يتحقق التقطيع العرضي من سمك النحاس، والتسجيل، وسلامة العازل، ويكشف عن الفراغات المخفية في براميل الثقوب.
اختبار معاوقة TDR
تتحقق معدات TDR من Tektronix/Polar من أن كل شبكة معاوقة تفي بتفاوت ±5% مع توثيق كامل.
IST والموثوقية الحرارية
يُخضع اختبار إجهاد التوصيلات البينية الثقوب لمئات الدورات الحرارية التي تحاكي سنوات من التشغيل.
فحص AOI للطبقات الداخلية
يكشف الفحص البصري عالي الدقة عن عيوب المسارات في كل طبقة داخلية قبل التصفيح.
فحص X-Ray
يتحقق فحص X-Ray الآلي من تسجيل الفتحات ومحاذاة الفتحات المدفونة على اللوحات المكتملة.
اختبار كهربائي بنسبة 100%
تخضع كل لوحة لاختبار الاتصال والعزل الكامل لقائمة الشبكة — باستخدام مسبار طائر أو مثبت.
القدرات التقنية
| المعلمة | قدرة APTPCB |
|---|---|
| الحد الأقصى لعدد الطبقات | حتى 64 طبقة |
| الحد الأقصى لسمك اللوحة | حتى 10.0 مم |
| التحكم في المعاوقة | ±5% (تم التحقق منه بواسطة TDR) |
| الحد الأقصى للنسبة الباعية | 20:1 (طلاء نبضي) |
| الحد الأدنى للمسار / المسافة البينية | 2/2 ميل (50/50 μm) |
| الحد الأدنى لقطر الثقب الميكانيكي | 0.15 مم (6 ميل) |
| الحد الأدنى لحفر الليزر | 0.075mm (3mil) |
| هياكل HDI | 3+N+3 إلى أي طبقة |
| تفاوت الحفر الخلفي | ±0.15mm |
| ميزات متقدمة | VIPPO، الحفر الخلفي، الثقوب العمياء/المدفونة، طلاء الحواف، تجويف |
| تشطيبات السطح | ENIG, ENEPIG, OSP, القصدير/الفضة بالغمر، الذهب الصلب |
| معايير الجودة | IPC Class 3, IPC-6012, IATF 16949, ISO 9001 |
الصناعات التي نخدمها
أين تتفوق لوحات الدوائر المطبوعة عالية الطبقات لدينا
موثوق بها من قبل فرق الهندسة في جميع أنحاء العالم لتشغيل أنظمة الإلكترونيات الأكثر تطلبًا.
خوادم الذكاء الاصطناعي ومراكز البيانات
اللوحات الخلفية، ووحدات تسريع معالجة الرسوميات (GPU)، وشبكات التبديل مع قنوات PAM4 بسرعة 112 جيجابت عبر لوحات تتراوح من 32 إلى 64 طبقة.
5G والاتصالات
أجهزة الإرسال والاستقبال البصرية، والموجهات الأساسية، ووحدات الموجات المليمترية (mmWave) مع تركيبات مكدسة هجينة من Rogers/FR4.
الفضاء الجوي والدفاع
إلكترونيات الطيران، ورادار المصفوفة المرحلية، واتصالات الأقمار الصناعية المصممة وفقًا لمعايير IPC Class 3 و AS9100.
الإلكترونيات الطبية
أنظمة التصوير عالية الكثافة حيث تعتبر التصغير والموثوقية على المدى الطويل أمرًا بالغ الأهمية.
الأتمتة الصناعية
وحدات التحكم في الحركة، والشبكات الصناعية، وأنظمة الرؤية التي تتطلب لوحات متعددة الطبقات متينة.
الحوسبة عالية الأداء
وصلات الحواسيب الفائقة، ولوحات FPGA، ومعدات الاختبار التي تتطلب أقصى كثافة توجيه.
دعم شامل
شراكة هندسية، وليس مجرد تصنيع
ما قبل الإنتاج
مراجعة DFM مجانية وتحسين ترتيب الطبقات
يحلل مهندسو CAM ذوو الخبرة بيانات Gerber الخاصة بك، ويحسنون ترتيب الطبقات (stackups)، ويحسبون نماذج المعاوقة باستخدام محاكاة محلل المجال، ويوصون ببدائل المواد — كل ذلك قبل بدء الإنتاج.
الإنتاج والتسليم
توثيق الجودة والتتبع بنسبة 100%
يتم شحن كل لوحة مع تقارير اختبار كهربائي كاملة، وبيانات المعاوقة، وتتبع كامل للمواد. صور المقاطع الدقيقة عند الطلب. عائد التمرير الأول بنسبة 99.2% يعني عدم وجود إعادة تصميم مكلفة.
دليل فني
دليل تصميم وتصنيع لوحات الدوائر المطبوعة (PCB) ذات عدد الطبقات العالي
ما الذي يحدد لوحة PCB ذات عدد الطبقات المرتفع؟
في صناعة لوحات PCB، تُصنف اللوحات التي تحتوي على 16 طبقة موصلة أو أكثر على أنها لوحات PCB ذات عدد طبقات مرتفع. تتطلب التطبيقات المتقدمة في حوسبة الذكاء الاصطناعي، والبنية التحتية للاتصالات، وإلكترونيات الطيران، والشبكات عالية الأداء بشكل متكرر 24 أو 32 أو حتى 64 طبقة لاستيعاب متطلبات التوجيه الكثيفة للمعالجات الحديثة، وFPGAs، وASICs.
المحرك الأساسي هو كثافة التوجيه. تحتوي حزم BGA الحديثة على آلاف المسامير بمسافات أقل من 0.8 مم، يتطلب كل منها توصيلات إشارة وطاقة وأرضي. عندما يحتاج المعالج إلى توجيه أكثر من 2000 شبكة، فإن الطريقة الوحيدة لتحقيق ذلك ضمن أبعاد مقبولة هي إضافة طبقات توجيه. توفر الطبقات الإضافية أيضًا مستويات أرضية وطاقة مخصصة لسلامة الإشارة، وتقليل التداخل الكهرومغناطيسي (EMI)، والمقاومة المتحكَم بها.
تحديات التصنيع الحرجة
التحكم في عملية التصفيف
يزداد تعقيد عملية التصفيف بشكل كبير مع زيادة عدد الطبقات. تربط كل دورة اللب (cores) والمواد الأولية (prepreg) تحت درجة حرارة وضغط متحكم بهما. بالنسبة للوحات ذات 64 طبقة التي تتطلب تصفيفًا تسلسليًا، تخضع الطبقات الخارجية لأربع دورات ضغط أو أكثر — حيث تُدخل كل دورة إجهادًا تراكميًا يمكن أن يسبب تغيرات في الأبعاد، وعدم انتظام تدفق الراتنج، وتفكك الطبقات (delamination).
يعتمد النجاح على المطابقة الدقيقة لمحتوى راتنج البريبريج مع كثافة النحاس، والتحديد الدقيق لمعدلات ارتفاع درجة الحرارة، ومعايرة مناطق الضغط لضمان سمك عازل ثابت عبر اللوحة بأكملها.
دقة تسجيل الطبقات
تسمح فئة IPC-A-600 Class 3 بخطأ تسجيل قدره 50μm لكل طبقة، ولكن في المكدسات التي تزيد عن 30 طبقة، تتراكم الانحرافات الصغيرة لتؤدي إلى عدم محاذاة كلي يتجاوز تفاوتات الحلقة الحلقية. تتمدد وتتقلص نوى الطبقات الداخلية أثناء التصفيح بناءً على كثافة النحاس، واتجاه نسج الزجاج، ومحتوى الرطوبة. تشمل الحلول المحاذاة البصرية باستخدام CCD، والتصفيح بدون دبابيس، وحفر الأهداف بالأشعة السينية (X-ray) بالرجوع إلى العلامات الداخلية.
تشكيل وتغطية الفتحات (Vias)
تتطلب التصميمات المعقدة فتحات نافذة (through vias)، وفتحات عمياء (blind vias)، وفتحات مدفونة (buried vias)، وفتحات دقيقة محفورة بالليزر (laser-drilled microvias). تنتج لوحة بحجم 6.0mm بفتحات 0.3mm نسبة عرض إلى ارتفاع 20:1، مما يجعل طلاء النحاس الموحد صعبًا للغاية. يعزز الطلاء النبضي PPR ترسبًا أكثر اتساقًا، ولكن الطلاء الخالي من الفراغات عند النسب القصوى يظل صعبًا.
الإدارة الحرارية
أثناء إعادة التدفق عند 250 درجة مئوية فما فوق، يخلق التمدد التفاضلي بين النحاس (17 جزء في المليون/درجة مئوية) وFR4 (60-70 جزء في المليون/درجة مئوية على المحور Z) إجهادًا هائلاً على براميل الفتحات (vias) — السبب الرئيسي لتشقق البراميل. يتطلب التخفيف ركائز ذات Tg عالية مع CTE منخفض على المحور Z، ونسيج زجاجي مقوى، وهياكل فتحات مملوءة.
مبادئ تصميم الطبقات
التماثل وتوازن النحاس
المبدأ الأساسي هو التماثل حول المستوى المركزي. تخلق ترتيبات الطبقات غير المتماثلة إجهادًا غير متوازن يسبب الانحناء أو الالتواء. غالبًا ما يتطلب توازن النحاس أنماط تعبئة غير وظيفية لمساواة الكثافة عبر جميع الطبقات.
تخطيط سلامة الإشارة
يجب أن تشير كل طبقة إشارة إلى مستوى أرضي أو طاقة مجاور. تتطلب الأزواج التفاضلية لروابط 112G PAM4 ممانعة 85 أوم أو 100 أوم ±5%، مما يتطلب تحكمًا دقيقًا في عرض المسار والتباعد والعازل الكهربائي.
تكامل المواد الهجينة
تجمع العديد من التصميمات بين Megtron 6 للإشارات عالية السرعة و FR4 القياسي لتوزيع الطاقة. هذا يحسن التكلفة ولكنه يقدم تعقيدًا بسبب قيم CTE المختلفة ومتطلبات التصفيح. تتمتع APTPCB بخبرة واسعة في تأهيل التراكيب الهجينة عبر جميع عائلات المواد الرئيسية.
DFM — مفتاح النجاح
مراجعة التصميم للتصنيع (DFM) ضرورية. المشكلات المقبولة في لوحة من 4 طبقات تصبح حرجة عند 32 أو 64 طبقة. تتضمن عملية DFM في APTPCB تحليل جدوى التراص، ونمذجة المعاوقة، والتحقق من نسبة أبعاد الثقب، وتحليل تحمل التسجيل، وتقييم توازن النحاس، وتقييم المواد.
الأسئلة الشائعة
إجابات على أكثر الأسئلة تداولاً لدى فرق العتاد.
يستخدم تصميم اللوحة الخلفية ذات الـ 32 طبقة مزيجًا من Megtron 6 و FR4 القياسي. ما هي مخاطر التصفيح التي يجب أن أتوقعها؟
تُحدث التراكيب الهجينة عدم تطابق في CTE بين طبقات Megtron (CTE ~12 ppm/°C X/Y) و FR4 (CTE ~14–16 ppm/°C). خلال دورات التصفيح المتعددة، يُحدث هذا الاختلاف إجهادًا داخليًا عند حدود المواد يمكن أن يسبب انفصالًا دقيقًا (micro-delamination) أو انحرافًا في المعاوقة. تخفف APTPCB من ذلك عن طريق اختيار طبقات ربط prepreg ذات خصائص CTE متوسطة، وتحسين معدلات زيادة دورة الضغط لكل منطقة مادية، وإجراء اختبار الإجهاد الحراري بعد التصفيح (IST) للتحقق من سلامة الواجهة قبل الانتقال إلى الحفر.
عند أي عدد من الطبقات يصبح التصفيح المتسلسل ضروريًا، وكيف يؤثر ذلك على قواعد تصميمي؟
عادة ما يكون التصفيح المتسلسل مطلوبًا بمجرد تجاوز ~20 طبقة بهياكل فتحات عمياء/مدفونة، أو عند الحاجة إلى فتحات HDI الدقيقة. كل دورة تصفيح فرعية إضافية تضيق ميزانية التسجيل الخاصة بك — تخصص APTPCB ما يصل إلى ≤15μm لكل تسجيل طبقة، ولكن الخطأ التراكمي عبر 3–4 ضغطات متسلسلة يعني أن تصميم الحلقة الحلقية يجب أن يأخذ في الاعتبار إزاحة محتملة إجمالية تتراوح بين 60–80μm. نوصي بحلقة حلقية بحد أدنى 100μm (4mil) للوحات المصفحة بالتسلسل، ونجري التحقق من محاذاة الأشعة السينية (X-ray) بعد كل دورة ضغط لاكتشاف الانحراف قبل أن ينتشر.
أقوم بتصميم قنوات 56G PAM4 على لوحة من 28 طبقة. متى يجب أن أحدد الحفر الخلفي مقابل الفتحات العمياء لإدارة طول الجذع؟
لـ 56G PAM4 (28 جيجاهرتز Nyquist)، تبدأ جذوع الثقوب (via stubs) التي يزيد طولها عن ~10mil (~254 ميكرومتر) في إحداث رنين قابل للقياس وتدهور في فقد الإدخال (insertion loss). إذا انتقلت إشارتك من طبقة خارجية إلى طبقة داخلية ضمن الثلث العلوي من التراص (stackup)، فإن الحفر الخلفي (backdrilling) (مع تحمل عمقنا البالغ ±150 ميكرومتر) يكون كافيًا عادةً وأكثر فعالية من حيث التكلفة. ومع ذلك، إذا كان مسار الإشارة يتطلب انتقالات طبقات في منتصف التراص أو تجاوزت اللوحة سمك 5 مم، فإن الثقوب العمياء (blind vias) أو هياكل البناء المتسلسل (sequential build structures) تقضي على الجذوع تمامًا وهي الخيار الهندسي الأفضل — وإن كان بتكلفة أعلى ووقت تسليم أطول. نوصي بتقديم بيانات محاكاة القناة الخاصة بك حتى يتمكن مهندسو SI لدينا من تقديم المشورة بشأن النهج الأمثل لميزانية الفقد (loss budget) المحددة لديك.
فشلت لوحة الخادم ذات الـ 48 طبقة لدينا في اختبار الدورة الحرارية (thermal cycling) في مصنع التجميع — تشققات في البراميل (barrel cracks) في الثقوب ذات نسبة العرض إلى الارتفاع العالية (high-aspect-ratio vias). ماذا يجب أن نغير؟
يحدث تشقق البراميل (barrel cracking) في اللوحات السميكة (عادةً >4 مم بنسب عرض إلى ارتفاع تزيد عن 12:1) بسبب عدم تطابق CTE المحور Z أثناء إعادة التدفق (reflow). ثلاثة تغييرات قابلة للتنفيذ: أولاً، التحول إلى مادة ذات Tg عالية وCTE منخفض (على سبيل المثال، Isola 370HR مع Tg 180 درجة مئوية وZ-CTE < 3.0% عند 260 درجة مئوية) بدلاً من FR4 القياسي. ثانيًا، تحديد ملء الثقوب (via fill) (VIPPO) للثقوب النافذة الحرجة (critical through-vias) — حيث يعزز سدادة الراتنج المعالجة البرميل ميكانيكيًا ضد التمدد. ثالثًا، العمل مع شريك التجميع الخاص بك لتحسين ملف تعريف إعادة التدفق (reflow profile) — فمعدلات الارتفاع الأبطأ فوق 200 درجة مئوية تقلل الصدمة الحرارية على الثقوب ذات نسبة العرض إلى الارتفاع العالية. تتحقق APTPCB من موثوقية الثقوب باستخدام اختبار IST لأكثر من 500 دورة قبل الشحن على اللوحات ذات نسب العرض إلى الارتفاع التي تزيد عن 15:1.
كيف تتعامل APTPCB مع اتساق التحكم في المعاوقة (impedance control consistency) عندما يختلف سمك العازل (dielectric thickness) بين دورات تصفيح الطبقات الداخلية والخارجية؟
يتأثر سمك العازل (dielectric thickness) في اللوحات المصفحة بالتسلسل بكثافة النحاس (إزاحة الراتنج)، ومحتوى راتنج prepreg، وضغط الكبس. نتعامل مع هذا في ثلاث خطوات: أثناء مراجعة DFM، نقوم بإجراء نمذجة معاوقة باستخدام محلل المجال (field-solver impedance modeling) باستخدام قيم Dk الفعلية للمادة عند تردد التشغيل الخاص بك — وليس قيم ورقة البيانات الاسمية. ثم نقوم بتعديل عروض المسارات لكل طبقة للتعويض عن التغيرات المتوقعة في العازل (عادةً ما تكون الطبقات الداخلية ذات عازل أرق من الطبقات الخارجية بسبب كثافة النحاس العالية). أخيرًا، تتضمن كل لوحة إنتاج قسائم اختبار TDR لكل من المعاوقة أحادية الطرف (single-ended) والتفاضلية (differential)، ويتم التحقق منها مقابل تحمل ±5% الخاص بك. إذا انحرفت أي لوحة عن المواصفات، يتم رفضها — ولا يتم شحنها.
نحتاج إلى عمل نموذج أولي للوحة ذات 40 طبقة مع BGA بمسافة 0.8 مم وVIPPO. ما هي بيانات التصميم التي يجب أن نقدمها لـ APTPCB لمراجعة DFM؟
لمراجعة DFM فعالة للوحة معقدة كهذه، يرجى تقديم: (1) ملفات Gerber (RS-274X أو ODB++) مع ملفات الحفر وقوائم الشبكة (netlists)؛ (2) التراص المستهدف الخاص بك مع متطلبات المعاوقة (أهداف أحادية الطرف وتفاضلية، طبقات مرجعية)؛ (3) تفضيل المواد أو قيودها (على سبيل المثال، "Megtron 6 لطبقات الإشارة، وhigh-Tg قياسي للطاقة")؛ (4) أي متطلبات للحفر الخلفي مع طبقات الإشارة المستهدفة؛ (5) سمك اللوحة المستهدف والتفاوت؛ (6) متطلبات التشطيب السطحي. سيعيد فريق CAM لدينا تقرير DFM كاملاً في غضون 24 ساعة يغطي تحليل هامش التسجيل، وجدوى نسبة العرض إلى الارتفاع، ونتائج محاكاة المعاوقة، وتوصيات تحسين المواد/التراص — كل ذلك قبل التزامك بالإنتاج.
ما هو وقت التسليم النموذجي وMOQ لـ APTPCB لنموذج أولي HDI ذو 24 طبقة بمادة Megtron 6؟
للوحة HDI ذات 24 طبقة بمادة Megtron 6، يكون وقت تسليم النموذج الأولي عادةً 15-20 يوم عمل من توقيع Gerber، اعتمادًا على تعقيد بناء HDI (عدد دورات التصفيح المتسلسل) وما إذا كان الحفر الخلفي أو VIPPO مطلوبًا. الحد الأدنى لكمية الطلب (MOQ) للنماذج الأولية هو 5 قطع. إذا كنت بحاجة إلى تسليم سريع، فإننا نقدم خيار المسار السريع في 10-12 يوم عمل مع جدولة ذات أولوية. لكميات الإنتاج (100+ قطعة)، يكون وقت التسليم عادةً 20-25 يوم عمل. نحتفظ بمادة Megtron 6 prepreg وcore في المخزون لتجنب تأخير شراء المواد لمدة 6-8 أسابيع الذي يؤثر على العديد من المنافسين.
هل أنت مستعد لبناء لوحة PCB ذات عدد طبقات عالٍ؟
أرسل ملفات Gerber الخاصة بك للحصول على عرض أسعار مفصل مع مراجعة DFM مجانية — عادةً في غضون 24 ساعة. تحميل آمن · اتفاقية عدم إفشاء متاحة · تسعير على مدار 24 ساعة · مراجعة DFM مجانية.