تولید PCB فرکانس بالا، مواد تخصصی با تلفات پایین را به بردهای مدار دقیق تبدیل می‌کند که از محدوده صدها MHz تا فرکانس‌های میلی‌متری کار می‌کنند. این بردها در کاربردهای حیاتی مانند زیرساخت‌های مخابراتی، سیستم‌های هوافضا، رادارهای خودرو، تصویربرداری پزشکی و تجهیزات بی‌سیم استفاده می‌شوند؛ جایی که یکپارچگی سیگنال در فرکانس‌های بالا، عملکرد کل سیستم را تعیین می‌کند. تولید حرفه‌ای این بردها به مدیریت پیشرفته مواد، کنترل دقیق فرآیند و آزمون‌های جامع نیاز دارد تا عملکرد الکتریکی پایدار تضمین شود.
این راهنما جنبه‌های اصلی تولید PCB فرکانس بالا را از انتخاب مواد تا تست نهایی پوشش می‌دهد و دانش موردنیاز مهندسان برای سفارش و دریافت بردهایی مطابق با الزامات سخت‌گیرانه RF را ارائه می‌کند.
آشنایی با سیستم‌های مواد PCB فرکانس بالا
انتخاب مواد، عملکرد PCB فرکانس بالا را به‌صورت بنیادی تعیین می‌کند. FR-4 استاندارد در بالای 1 GHz دارای تلفات زیاد و تغییرات دی‌الکتریک قابل‌توجه است؛ بنابراین استفاده از لمینت‌های تخصصی با خواص الکتریکی کنترل‌شده ضروری است. خانواده‌های مختلف مواد برای محدوده‌های فرکانسی، نیازهای حرارتی و اهداف هزینه‌ای متفاوت طراحی شده‌اند.
ثابت دی‌الکتریک (Dk) سرعت انتشار سیگنال و رابطه بین امپدانس مسیرها را تعیین می‌کند؛ مقادیر پایدار Dk در برابر تغییرات فرکانس و دما باعث رفتار قابل پیش‌بینی مدار می‌شوند. ضریب اتلاف (Df) میزان انرژی سیگنال ازدست‌رفته به‌صورت گرما در زیرلایه را نشان می‌دهد و مستقیماً روی افت درج تلفات عبوری که در طول مسیرهای مسی تجمع پیدا می‌کند، اثر می‌گذارد.
معیارهای کلیدی انتخاب مواد
- لمینت‌های پایه PTFE: سری Rogers RT/duroid که مقادیر تانژانت تلفات کمتر از 0.001 را برای کاربردهای مایکروویو و موج میلی‌متری فراهم می‌کنند؛ هرچند به دلیل ویژگی‌های نرم این مواد، نیازمند فرآیندهای تخصصی سوراخکاری و لمینیت هستند.
- مواد پرشده با سرامیک: مواد Rogers RO3000 و مشابه آن که با پرکننده سرامیکی و PTFE ساخته شده‌اند و پایداری دی‌الکتریک بسیار خوبی در محدوده دمایی -50°C تا +150°C برای محیط‌های بیرونی و هوافضا ارائه می‌دهند.
- سرامیک‌های هیدروکربنی: سری Rogers RO4000 که عملکرد فرکانس بالای مناسبی را با ویژگی‌های فرآیندی نزدیک‌تر به FR-4 استاندارد ارائه می‌دهد و راهکارهای مقرون‌به‌صرفه تا حدود 10 GHz فراهم می‌کند.
- طراحی‌های دی‌الکتریک ترکیبی: ساختارهای بهینه از نظر هزینه که در آن فقط لایه‌های حیاتی RF از مواد پیشرفته استفاده می‌کنند و با زیرلایه‌های استاندارد در ساخت برد چندلایه ترکیب می‌شوند.
- انتخاب فویل مسی: استفاده از فویل‌های کم‌پروفایل و با عملیات سطحی معکوس که زبری سطح را کاهش داده و تلفات اثر پوستی را در فرکانس‌های بالا که جریان عمدتاً نزدیک سطح هادی حرکت می‌کند، کم می‌کنند.
- ملاحظات حرارتی: انتخاب مواد باید تطابق انبساط حرارتی و پایداری دمایی را در شرایط کاری مختلف در نظر بگیرد تا قابلیت اطمینان بلندمدت تضمین شود.
مصالحه‌های عملکردی مواد
مواد PTFE کمترین تلفات الکتریکی را ارائه می‌دهند، اما چالش‌های تولیدی دارند؛ این مواد نرم هنگام سوراخکاری تمایل به ایجاد لکه و پخش‌شدن دارند، برای چسبندگی آبکاری به فرآیند پلاسمایی حذف پلیسه نیاز دارند و چرخه‌های لمینیت اصلاح‌شده‌ای لازم دارند. سرامیک‌های هیدروکربنی آسان‌تر پردازش می‌شوند، اما در فرکانس‌های بالاتر از 10 GHz تلفات بیشتری دارند. درک این مصالحه‌ها امکان انتخاب مناسب مواد را با تعادل بین نیازهای عملکردی، قابلیت تولید و هزینه فراهم می‌کند.
دستیابی به کنترل دقیق امپدانس
امپدانس کنترل‌شده یکی از عوامل بنیادی عملکرد PCB فرکانس بالا است. خطوط انتقال، شبکه‌های تطبیق و اتصالات داخلی به امپدانس مشخصه دقیق، معمولاً در محدوده ±5% تا ±10%، نیاز دارند تا بازتاب سیگنال کاهش یافته و انتقال توان به حداکثر برسد. دستیابی به امپدانس پایدار در تولید انبوه نیازمند کنترل هماهنگ چندین پارامتر ساخت است.
امپدانس مشخصه به هندسه مسیر (عرض، ضخامت، فاصله تا صفحه مرجع)، ثابت دی‌الکتریک و ویژگی‌های مس وابسته است. تغییرات تولیدی در هرکدام از این پارامترها مستقیماً باعث تغییر امپدانس می‌شود. برای مثال، تغییر 1 mil در عرض مسیر یک خط میکرواستریپ 50Ω می‌تواند امپدانس را حدود 2 تا 3Ω تغییر دهد.
تکنیک‌های کلیدی کنترل امپدانس
- مدیریت هندسه مسیر: فرآیندهای فوتولیتوگرافی و اچینگ باید تلرانس عرض مسیر را در محدوده ±0.5 mil حفظ کنند؛ این کار با تنظیم بهینه پارامترهای نوردهی، ضخامت ثابت مقاومت نوری و کنترل شیمی اچ همراه با ضرایب جبران‌سازی مستند انجام می‌شود.
- کنترل ضخامت دی‌الکتریک: فرآیندهای لمینیت باید جریان پری‌پرگ و ضخامت نهایی دی‌الکتریک را در محدوده ±10% مقدار اسمی کنترل کنند و تغییرات تراکم مس در پنل را که روی فشردگی پری‌پرگ اثر می‌گذارد، در نظر بگیرند.
- یکنواختی وزن مس: فرآیندهای آبکاری باید ضخامت مس یکنواختی در سطح پنل ایجاد کنند، بدون تغییرات بیش از حد بین مرکز و لبه که برای دقت امپدانس و ظرفیت عبور جریان اهمیت دارد.
- تأیید کوپن تست: هر پنل تولیدی شامل کوپن‌های تست امپدانس است که با اندازه‌گیری TDR (بازتاب‌سنجی حوزه زمان) بررسی می‌کنند مقادیر واقعی با اهداف طراحی مطابقت دارند.
- پایش آماری: تحلیل قابلیت فرآیند و ردیابی مقادیر Cpk برای پارامترهای حیاتی، تحویل پایدار امپدانس در سری‌های تولید را تضمین کرده و انحراف فرآیند را زود تشخیص می‌دهد.
- مدل‌سازی استک‌آپ: مدل‌سازی پیش از تولید امپدانس با استفاده از ابزارهای حل میدان و اعتبارسنجی در برابر نتایج واقعی ساخت، تأیید می‌کند که مقادیر طراحی‌شده با تلرانس‌های مشخص قابل دستیابی هستند.
برای اطلاعات بیشتر درباره الزامات امپدانس، راهنمای ما درباره PCB فرکانس بالا با امپدانس کنترل‌شده را ببینید.
اجرای ساختارهای پیشرفته ویا
ساختارهای ویا تأثیر قابل‌توجهی بر عملکرد فرکانس بالا دارند، زیرا روی اندوکتانس، ظرفیت خازنی و تشدیدهای احتمالی اثر می‌گذارند. یک ویا استاندارد سوراخ‌کاری‌شده 10 mil تقریباً 0.5 تا 1 nH اندوکتانس دارد؛ مقداری که در فرکانس‌های پایین ناچیز است، اما در عملکرد GHz قابل‌توجه بوده و باعث ناپیوستگی امپدانس و کاهش یکپارچگی سیگنال می‌شود.
مهم‌ترین مشکل ویا در فرکانس بالا، تشدید استاب است. زمانی که سیگنال از طریق ویا بین دو لایه جابه‌جا می‌شود، بخش بلااستفاده بشکه ویا مانند یک استاب خط انتقال عمل می‌کند. این استاب در فرکانس‌هایی که طول الکتریکی آن برابر یک‌چهارم طول موج است تشدید ایجاد کرده و یک ناحیه افت در انتقال سیگنال ایجاد می‌کند که ممکن است در پهنای باند کاری قرار گیرد.
قابلیت‌های کلیدی فناوری ویا
- Back Drilling با عمق کنترل‌شده: حذف بخش‌های بلااستفاده بشکه ویا، تشدیدهای استاب را از بین می‌برد. دقت کنترل عمق در محدوده ±4 mil امکان حذف کامل استاب بدون آسیب به اتصال لایه‌های داخلی را فراهم می‌کند. حذف یک استاب 40 mil با Back Drilling باعث انتقال فرکانس تشدید از حدود 10 GHz به محدوده‌ای بسیار بالاتر از فرکانس کاری می‌شود.
- میکروویاهای لیزری: سوراخکاری دقیق لیزری امکان ایجاد میکروویاهایی با قطر کمتر از 100 μm را فراهم می‌کند و اندوکتانس پارازیتی را در طراحی‌های متراکم کاهش می‌دهد؛ جایی که سوراخکاری مکانیکی استاندارد قادر به تأمین اندازه موردنیاز نیست.
- فناوری Via-in-Pad: ویاهای پرشده و مسطح‌شده که مستقیماً زیر پد قطعات قرار می‌گیرند، طول اتصال و اندوکتانس را برای ICهای فرکانس بالا کاهش می‌دهند؛ این موضوع برای پکیج‌های QFN و BGA با فاصله پایه کم اهمیت زیادی دارد.
- حصار ویاهای زمین: موانع الکترومغناطیسی با استفاده از ردیف‌های ویا و فاصله کمتر از λ/10 در فرکانس کاری، از کوپلینگ بین بخش‌های RF جلوگیری می‌کنند. برای عملکرد 10 GHz، فاصله ویاها باید حدود 1mm یا کمتر باشد.
- ویاهای کور و مدفون: اتصال‌های اختصاصی بین لایه‌ها را فراهم کرده و استاب‌های سوراخ عبوری را حذف می‌کنند؛ هرچند پیچیدگی و هزینه تولید را به دلیل نیاز به لمینیت ترتیبی افزایش می‌دهند.
- مدیریت نسبت ابعادی: قطر ویا باید با ضخامت برد هماهنگ باشد تا آبکاری مطمئن انجام شود. نسبت‌های معمول در فرآیندهای استاندارد 8:1 تا 10:1 است و نسبت‌های بالاتر به روش‌های تخصصی آبکاری نیاز دارند.
برای اطلاعات جزئی‌تر درباره ساختارهای HDI، قابلیت‌های برد مدار HDI ما را ببینید.
مدیریت نیازهای حرارتی
مدارهای فرکانس بالا معمولاً در تقویت‌کننده‌ها، اسیلاتورها و مراحل تبدیل توان، توان قابل‌توجهی تلف می‌کنند. یک تقویت‌کننده توان RF معمولی ممکن است با راندمان 40 تا 50 درصد کار کند؛ یعنی نیمی از توان ورودی به گرما تبدیل می‌شود که باید دفع شود تا دمای پیوند قطعات در محدوده ایمن باقی بماند.
مدیریت حرارتی زمانی دشوارتر می‌شود که قطعات پرتوان روی زیرلایه‌های PTFE با رسانایی حرارتی پایین نصب شوند. مواد PTFE استاندارد رسانایی حرارتی حدود 0.2 W/m·K دارند، در حالی که FR-4 حدود 0.3 W/m·K است؛ هر دو مقدار در مقایسه با فلزات مورد استفاده برای پخش حرارت بسیار پایین هستند.
روش‌های کلیدی مدیریت حرارتی
- آرایه‌های ویا حرارتی: الگوهای متراکم ویا در زیر قطعات توان، گرما را به صفحات مسی داخلی یا پخش‌کننده‌های حرارتی سمت مقابل منتقل می‌کنند. آرایه‌های معمول از ویاهای با قطر 0.3mm و گام 0.6mm استفاده می‌کنند و می‌توانند مقاومت حرارتی را در مقایسه با خود زیرلایه تا 50% یا بیشتر کاهش دهند.
- لایه‌های مسی ضخیم: وزن مس 2 تا 4 oz هم به‌عنوان مسیر عبور جریان و هم به‌عنوان پخش‌کننده حرارت در بخش‌های توان عمل می‌کند. جرم بیشتر مس، پخش جانبی حرارت از منابع متمرکز را به شکل قابل‌توجهی بهبود می‌دهد. قابلیت‌های ساخت مس ضخیم ما را ببینید.
- یکپارچه‌سازی هسته فلزی: بردهای دارای هسته آلومینیومی یا مسی مسیرهای حرارتی مستقیم برای مراحل RF پرتوان فراهم می‌کنند و رسانایی حرارتی را تا 100 برابر نسبت به زیرلایه‌های استاندارد افزایش می‌دهند.
- جاسازی Copper Coin: قطعات مسی جامد در زیر قطعات حیاتی، مسیرهای انتقال حرارت با رسانایی بالا ایجاد می‌کنند و همزمان عملکرد RF زیرلایه کم‌تلفات اطراف را حفظ می‌کنند.
- امکانات اتصال حرارتی: ویژگی‌های برد باید امکان استفاده از مواد رابط حرارتی و اتصال هیت‌سینک را فراهم کنند، از جمله پرداخت سطحی مناسب و تلرانس‌های ابعادی برای اعمال خمیر حرارتی.
- مدل‌سازی حرارتی: تحلیل طراحی با استفاده از روش المان محدود، توزیع دما را پیش از ساخت پیش‌بینی می‌کند و امکان بهینه‌سازی الگوی ویاها و محل قرارگیری مس را فراهم می‌سازد.
تضمین قابلیت اطمینان محیطی
PCBهای فرکانس بالا اغلب در محیط‌های سخت کار می‌کنند و به ساختار مقاوم و حفاظت محیطی نیاز دارند. تجهیزات مخابراتی با سیکل‌های دمایی -40°C تا +85°C مواجه هستند، رادار خودرو تحت لرزش و شوک حرارتی قرار دارد و سیستم‌های هوافضا باید تغییرات فشار ارتفاع و بازه‌های دمایی گسترده را تحمل کنند.
پایداری مواد در برابر دما بسیار مهم است؛ زیرا ثابت دی‌الکتریک برخی مواد در محدوده تغییر دمای 100°C می‌تواند چند درصد تغییر کند و باعث تغییر امپدانس شده و مدار را از محدوده مشخصات خارج کند.
روش‌های کلیدی حفاظت محیطی
- پایداری مواد: دمای انتقال شیشه‌ای (Tg) بالاتر از 170°C از تغییر خواص مواد در دمای پیک مونتاژ بدون سرب و شرایط کاری دمای بالا جلوگیری می‌کند. مواد با Tg پایین‌تر از دمای کاری، خواص مکانیکی و الکتریکی کاملاً متفاوتی نشان می‌دهند.
- مقاومت در برابر رطوبت: مواد با جذب رطوبت پایین (معمولاً کمتر از 0.1% وزنی) از تغییرات ثابت دی‌الکتریک در محیط‌های مرطوب جلوگیری می‌کنند. مواد PTFE ذاتاً جذب رطوبت بسیار پایینی دارند، در حالی که سایر لمینت‌ها نیازمند انتخاب دقیق هستند.
- پوشش محافظ: اعمال پوشش محافظ از مجموعه‌های الکترونیکی در برابر رطوبت، آلودگی و آسیب‌های ناشی از جابه‌جایی محافظت می‌کند؛ به‌خصوص برای تجهیزاتی که در محیط‌های دریایی یا با رطوبت متراکم کار می‌کنند.
- محدوده دمایی: انتخاب قطعات و مواد باید امکان کار از -40°C تا +85°C (تجاری) یا -55°C تا +125°C (استاندارد نظامی) را فراهم کند و تطابق ضریب انبساط حرارتی بین مواد در نظر گرفته شود.
- مقاومت در برابر لرزش: روش‌های ساخت باید تنش مکانیکی در کاربردهای متحرک و هوافضا را تحمل کنند، از جمله تکنیک‌های مناسب اتصال قطعات و روش‌های نصب برد.
- کنترل Outgassing: انتخاب مواد مطابق الزامات NASA ASTM E595 برای کاربردهای فضایی که در آن مواد خارج‌شده می‌توانند سطوح اپتیکی را آلوده کرده یا مسیرهای رسانا ایجاد کنند.
برای پایداری دمای بالا، راهنمای انتخاب لمینت با Tg بالا ما را ببینید.
تست جامع و تضمین کیفیت
تولید PCB فرکانس بالا به آزمون‌هایی فراتر از بررسی الکتریکی استاندارد نیاز دارد. خواص مواد، دقت امپدانس و دقت ابعادی همگی باید تأیید شوند تا بردها در کاربردهای RF حساس مطابق طراحی عمل کنند.
هزینه‌های تست با افزایش فرکانس بیشتر می‌شوند؛ در حالی که اندازه‌گیری ساده امپدانس با TDR برای بسیاری از کاربردها کافی است، مدارهای موج میلی‌متری ممکن است به تحلیل شبکه برداری با VNA تا 67 GHz یا بیشتر، همراه با فیکسچرهای تخصصی و فرآیندهای کالیبراسیون نیاز داشته باشند.
قابلیت‌های کلیدی تست
- تست امپدانس: اندازه‌گیری TDR روی پنل‌های تولیدی بررسی می‌کند که مسیرهای دارای امپدانس کنترل‌شده مطابق مشخصات هستند. نتایج تست علاوه بر تعیین قبولی یا رد، اطلاعات تشخیصی برای شناسایی تغییرات فرآیند ارائه می‌دهند.
- تأیید ابعادی: اندازه‌گیری دقیق عرض مسیرها (معمولاً با تلرانس ±0.5 mil)، فاصله‌ها و رجیستری لایه‌ها را مطابق نیازهای طراحی تأیید می‌کند. بازرسی نوری خودکار نیز برای پوشش کامل‌تر به اندازه‌گیری دستی کمک می‌کند.
- رهگیری مواد: گواهی کامل و قابلیت رهگیری بچ تولید از الزامات کیفیت در کاربردهای هوافضا، دفاعی و پزشکی پشتیبانی می‌کند؛ جایی که مستندسازی منشأ مواد الزامی است.
- تست الکتریکی: تست پرواپ خودکار اتصال و ایزولاسیون بردهای پیچیده را بررسی کرده و قطعی، اتصال کوتاه و مقادیر اشتباه قطعات را تشخیص می‌دهد.
- بازرسی چشمی: بازرسی نوری خودکار عیوبی مانند آسیب مسیرها، آلودگی و مشکلات آبکاری که روی عملکرد اثر دارند را شناسایی می‌کند.
- آنالیز مقطع: بررسی میکروسکپی مقطع، کیفیت آبکاری، رجیستری لایه‌ها و ساختار ویا را برای تأیید فرآیند و نمونه‌برداری تولید بررسی می‌کند.
سیستم‌های کیفیت مطابق با استانداردهای کیفیت PCB نتایج پایدار را در حجم‌های مختلف تولید تضمین می‌کنند.
پشتیبانی از توسعه کامل محصول
تولید PCB فرکانس بالا مراحل مختلف توسعه محصول را پوشش می‌دهد؛ از نمونه‌های اولیه که نیازمند تکرار سریع طراحی هستند تا تولید انبوه که به کیفیت پایدار و هزینه رقابتی نیاز دارد.
قابلیت‌های کلیدی تولید
- توسعه نمونه اولیه: خدمات نمونه‌سازی سریع امکان تکرار طراحی با تحویل سریع و حفظ استانداردهای کیفیت را فراهم می‌کنند؛ موضوعی حیاتی برای پروژه‌هایی که فشار زمانی بالایی دارند.
- تولید انبوه: تولید تیراژ بالا کیفیت یکنواخت را در دوره‌های طولانی تولید ارائه می‌دهد و کنترل آماری فرآیند، تکرارپذیری قطعه‌به‌قطعه را تضمین می‌کند.
- یکپارچه‌سازی مونتاژ: خدمات کامل کلید در دست ساخت برد را با نصب دقیق قطعات ترکیب می‌کند و پیچیدگی هماهنگی بین تأمین‌کنندگان را برای مجموعه‌های کامل RF حذف می‌کند.
- پشتیبانی مهندسی: بررسی DFM و پیشنهادهای بهینه‌سازی، قابلیت تولید را پیش از شروع تولید بهبود داده، تعداد اصلاحات را کاهش می‌دهد و زمان ورود به بازار را کوتاه می‌کند.
- مدیریت مواد: ارتباط با تأمین‌کنندگان، دسترسی به لمینت‌های تخصصی فرکانس بالا را تضمین کرده و زمان تأمین طولانی‌تر معمول برای مواد RF پیشرفته را مدیریت می‌کند.
- کاربردهای صنعتی: قابلیت‌های اثبات‌شده در زیرساخت‌های مخابراتی و کاربردهای رادار خودرو، عملکرد واقعی در محیط‌های سخت را نشان می‌دهند.
با تکیه بر تخصص مواد، فرآیندهای دقیق و پشتیبانی مهندسی پاسخ‌گو، تولیدکنندگان توانمند PCB فرکانس بالا امکان موفقیت پروژه‌های RF، مایکروویو و پرسرعت را در طیف گسترده‌ای از کاربردها فراهم می‌کنند.
سوالات متداول
چه عواملی ساخت بردهای فرکانس بالا را از تولید بردهای استاندارد متمایز می‌کند؟
تولید بردهای فرکانس بالا نیازمند متریال‌های با تلفات بسیار کم مانند PTFE و سرامیک، کنترل امپدانس بسیار دقیق با تلرانس ±5%، سوراخکاری تخصصی شامل میکروویاهای لیزری و بک‌دریل، فویل‌های مس با پروفایل بسیار صاف HVLP و آزمون‌های رادیویی با دستگاه VNA است. فرآیندهای استاندارد FR-4 توانایی برآورده کردن این الزامات دقیق را ندارند.
چه متریال‌هایی در ساخت بردهای فرکانس بالا استفاده می‌شوند؟
متریال‌های رایج شامل خانواده Rogers RT/duroid با پایه تفلون PTFE و فاکتور اتلاف Df کمتر از 0.001، سری Rogers RO4000 با پایه سرامیک و Df در حدود 0.003 تا 0.004 و ساختارهای هیبریدی تلفیقی FR-4 با لمینت‌های RF هستند. انتخاب متریال به محدوده فرکانسی، توان حرارتی و هزینه وابسته است.
چرا کنترل امپدانس در بردهای فرکانس بالا حیاتی است؟
در فرکانس‌های رادیویی و مایکروویو، هرگونه عدم تطبیق امپدانس منجر به بازتاب سیگنال و تلفات شدید می‌گردد. امپدانس مشخصه باید با دقت ±5% تا ±10% در کل پهنای باند کاری ثابت بماند که این امر نیازمند دقت در ابعاد خطوط، ضخامت دی‌الکتریک و مقدار Dk متریال است.
بک‌دریل Backdrilling در ساخت بردهای فرکانس بالا چیست؟
بک‌دریلینگ فرآیند حذف بخش بدون استفاده سوراخ‌های متالیزه با دریل کنترل‌شده از نظر عمق است که در فرکانس‌های بالا عملکردی شبیه به آنتن پارازیت دارد. این فرآیند اثرات رزونانس زائد را برای سیگنال‌های بالاتر از 40 گیگاهرتز حذف می‌کند.
تست بردهای فرکانس بالا چه تفاوتی با بردهای معمولی دارد؟
بردهای فرکانس بالا نیازمند تحلیل با آنالایزر برداری شبکه VNA جهت استخراج پارامترهای S شامل تلفات عبوری و بازگشتی، اندازه‌گیری امپدانس با دستگاه TDR و بررسی مقاطع متالوگرافی لایه‌ها هستند. تست‌های متداول مانند ICT یا AOI قادر به سنجش رفتار فرکانس بالای برد نیستند.