فلاکس در لحیم‌کاری یک ماده فعال شیمیایی است که لایه‌های اکسید را از روی سطوح فلزی در حال اتصال پاک می‌کند و جلوی اکسیداسیون مجدد آن‌ها را در دمای بالا می‌گیرد. پدهای مسی، پایه‌های قطعات و خود آلیاژ لحیم همگی پوشیده از لایه نازکی از اکسید هستند. مذاب لحیم توانایی تر کردن (Wetting) این لایه اکسیدی را ندارد. فلاکس با حل کردن این لایه در دمای لحیم‌کاری، زمینه پخش شدن روان لحیم روی سطح مس و تشکیل پیوند بین‌فلزی (Intermetallic) را فراهم می‌سازد.
بدون فلاکس، قلع مذاب به جای نفوذ در اتصالات و تر کردن پدها، به‌صورت گلوله‌ای درآمده و روی سطح معلق می‌ماند. انتخاب فلاکس اشتباه یا اعمال نادرست آن ممکن است اتصالی در ظاهر بی‌نقص ایجاد کند، اما باقی‌مانده‌های فعال آن ماه‌ها بعد منجر به نشتی جریان یا خوردگی شیمیایی می‌شوند. به همین دلیل، تعیین نوع فلاکس باید مشخصاً در مستندات فنی مونتاژ درج شود و نباید تصمیم‌گیری درباره آن صرفاً به عهده کارگاه مونتاژ گذاشته شود.
بررسی عملکرد فلاکس، ترکیبات پایه، انواع اصلی فلاکس در صنعت، سیستم دسته‌بندی استانداردهای J-STD-004 و اصول فنی تعیین نیاز به شستشوی برد پس از مونتاژ PCBA در ادامه ارائه شده است.
نکات کلیدی
- فلاکس (flux) در اتصالات لحیم‌کاری سه وظیفه بر عهده دارد: اکسیدزدایی، محافظت از سطوح تمیزشده حین اعمال حرارت، و تسهیل ترشوندگی (wetting) و پخش‌شدن مذاب لحیم.
- فلاکس در تمامی فرآیندهای لحیم‌کاری به کار می‌رود: درون خمیر لحیم (solder paste) برای لحیم‌کاری reflow، به صورت اسپری یا فوم در wave soldering و selective soldering، و در مغزی سیم لحیم برای لحیم‌کاری دستی (hand soldering).
- خانواده‌های اصلی فلاکس شامل rosin، resin، مواد آلی حل‌شونده در آب (water-soluble) و معدنی (inorganic) هستند. فلاکس‌های معدنی هرگز در بردهای الکترونیکی استفاده نمی‌شوند.
- استاندارد IPC J-STD-004 فلاکس را بر اساس ماده پایه، سطح فعالیت شیمیایی و میزان هالید دسته‌بندی می‌کند؛ این کدگذاری میزان تهاجمی‌بودن فلاکس را مشخص می‌کند، نه لزوم یا عدم لزوم شستشوی آن را.
- اصطلاح «no-clean» به این معناست که باقیمانده فلاکس صرفاً تحت شرایط تعریف‌شده و آزموده‌شده می‌تواند روی برد باقی بماند. بردهای نیازمند پوشش محافظ، مدارهای امپدانس بالا، کاربردهای ولتاژ بالا یا شرایط محیطی خشن، همچنان به شستشو و آزمون سنجش تمیزی سطح نیاز دارند.
فلاکس در لحیم‌کاری چه نقشی دارد؟
فلاکس هنگام تشکیل اتصال لحیم دقیقاً چه کاری انجام می‌دهد؟ این فرآیند طی چهار مرحله متوالی رخ می‌دهد:
۱. تمیزکاری سطح: با بالا رفتن دمای فلاکس، فعال‌کننده‌های (activators) آن با لایه‌های اکسید روی پد (pad)، پایه قطعه (lead) و آلیاژ لحیم واکنش داده و آن‌ها را به ترکیباتی تبدیل می‌کنند که به راحتی کنار زده می‌شوند. ۲. محافظت از سطح: فلاکس لایه‌ای محافظ تشکیل می‌دهد که مانع از برخورد اکسیژن هوا با فلز تمیزشده در دمای بالا می‌شود؛ بنابراین تا پیش از ذوب کامل لحیم، اکسید جدیدی تشکیل نخواهد شد. ۳. بهبود ترشوندگی (wetting): فلز کاملاً تمیز در کنار کاهش کشش سطحی به قلع مذاب اجازه می‌دهد به نرمی روی پد و پایه پخش شود و فیله (fillet) لحیم یکدست و تختی بسازد. ۴. کنار رفتن از مسیر اتصال: قلع مذاب، فلاکس را کنار می‌زند و فلاکس به سطح خارجی اتصال شناور می‌شود. ماده‌ای که پس از سرد شدن به جا می‌ماند، پسماند فلاکس (flux residue) است.
اهمیت حضور فلاکس زمانی مشخص می‌شود که مقدار آن کافی نباشد یا پیش از موعد بسوزد و مصرف شود. اگر فعال‌کننده‌های فلاکس تمام شوند، ترشوندگی اتفاق نمی‌افتد، اتصال مات یا دانه‌دانه می‌شود و لحیم از روی پد پس می‌زند. به همین دلیل تنظیم دقیق پروفایل حرارتی reflow و پیش‌گرمایش (preheat) در لحیم‌کاری موجی اهمیت حیاتی دارد: قرارگیری طولانی‌مدت در معرض حرارت، فلاکس را پیش از ذوب شدن کامل قلع مصرف و بی‌اثر می‌کند.
آیا فلاکس لحیم‌کاری رسانای جریان الکتریسیته است؟
فلاکس مصرف‌نشده و پسماندهای تثبیت‌شده حاصل از فرآیند استاندارد، عایق الکتریکی طراحی شده‌اند. خطر اصلی از پسماندهایی ناشی می‌شود که فعال باقی می‌مانند یا رطوبت محیط را به خود جذب می‌کنند. ترکیبات یونی در باقیمانده فلاکس می‌تواند مسیر نشتی جریان بین هادی‌های با فاصله کم ایجاد کند و در شرایط مرطوب، پدیده خوردگی یا مهاجرت الکتروشیمیایی (electrochemical migration) را رقم بزند. به همین علت، انتخاب دقیق نوع فلاکس و تصمیم‌گیری درباره شستشوی برد مستقیماً با قابلیت اطمینان نهایی محصول در ارتباط است.
ترکیبات تشکیل‌دهنده فلاکس لحیم‌کاری چیست؟
از نظر شیمیایی، فلاکس لحیم‌کاری از چه موادی تشکیل شده است؟ اغلب فلاکس‌های الکترونیک از چهار دسته ماده اصلی تشکیل می‌شوند، هرچند فرمولاسیون دقیق هر محصول در انحصار سازنده آن است.
| ماده تشکیل‌دهنده | عملکرد |
|---|---|
| پایه یا حامل (Rosin، رزین سنتزی یا حامل آلی) | حمل فعال‌کننده‌ها، تشکیل فیلم محافظ و ایجاد بخش عمده پسماند باقیمانده |
| فعال‌کننده‌ها (اسیدهای آلی، گاهی ترکیبات هالیدی) | واکنش شیمیایی با اکسیدهای فلزی در دمای لحیم‌کاری |
| حلال‌ها | حفظ حالت مایع فلاکس یا قابلیت چاپ‌پذیری خمیر؛ تبخیر حین پیش‌گرمایش (preheat) |
| افزودنی‌ها | تنظیم چسبندگی (tackiness)، ویسکوزیته، کف‌کردن و شکل ظاهری پسماند |
در خمیر قلع، فلاکس با پودر ریز آلیاژ لحیم مخلوط می‌شود. سیستم فلاکس موجود در خمیر، رفتار چاپ و مدت‌زمان قابل‌استفاده ماندن خمیر روی استنسیل را نیز تعیین می‌کند؛ به همین علت خمیر لحیم همیشه به‌صورت یک سیستم یکپارچه ارزیابی و تأیید کیفی می‌شود، نه صرفاً بر اساس نوع آلیاژ آن. برای بررسی نحوه انتخاب خمیر، راهنمای انتخاب خمیر قلع را ببینید.
انواع فلاکس لحیم‌کاری
| نوع فلاکس | پایه | رفتار باقیمانده | شستشو | کاربرد متداول |
|---|---|---|---|---|
| Rosin (RO) | رزین طبیعی حاصل از صمغ کاج | فیلم سخت و کهربایی‌رنگ که اکتیویتورها را در بر می‌گیرد | در گریدهای با اکتیویته پایین اختیاری است؛ در صورت نیاز به شستشو، حلال یا ساپونیفایر لازم دارد | لحیم‌کاری دستی، فرآیندهای قدیمی، برخی بردهای با قابلیت اطمینان بالا |
| Resin (RE) | رزین سنتزی | مشابه Rosin اما با پایداری و یکنواختی بالاتر | مشابه Rosin | بسیاری از خمیرها و فلاکس‌های مایع مدرن no-clean |
| آلی / محلول در آب (OR) | اسیدهای آلی در حامل محلول در آب | در صورت باقی ماندن روی برد، فعال و رسانا است | الزامی، با شستشوی آبی | مونتاژهایی که در هر صورت شسته می‌شوند؛ سطوحی با لحیم‌پذیری ضعیف |
| No-clean (معمولاً RO یا RE با اکتیویته پایین) | Rosin یا رزین با درصد جامد (solids) پایین | مقدار اندکی پسماند خنثی در شرایط فرآیندی تاییدشده | بر اساس طراحی نیازی به شستشو ندارد؛ اما امکان شستشو وجود دارد | اغلب خطوط تولید پرتیراژ SMT |
| معدنی (IN) | اسیدها یا نمک‌های معدنی | به‌شدت خورنده | برای الکترونیک غیرقابل استفاده است | لوله‌کشی و اتصالات فلزی |
عنوان «no-clean» بیانگر ویژگی عملکردی است، نه یک خانواده شیمیایی. فلاکس no-clean طوری فرموله می‌شود که پسماند آن پس از اعمال حرارت کامل در یک فرآیند استاندارد، خنثی و بی‌اثر باشد. اگر باقیمانده فلاکس به دمای فعال‌سازی کامل نرسد—مثلاً زیر شیلد محافظ، لبه‌های نازل لحیم‌کاری انتخابی، یا بعد از rework دستی—رفتار کاملاً متفاوتی نشان می‌دهد و خطرساز است.
از فلاکس لوله‌کشی هرگز نباید روی برد مدار چاپی استفاده شود. این فلاکس‌ها صرفاً مخصوص اتصالات مکانیکی بدون عبور سیگنال ولتاژ پایین تولید شده‌اند و مس تریس‌ها را دچار خوردگی شدید می‌کنند.
کلاس‌های فلاکس طبق J-STD-004
استاندارد IPC J-STD-004 با عنوان «الزامات فلاکس‌های لحیم‌کاری»، هر فلاکس (flux) را با یک کد کوتاه سه‌بخشی دسته‌بندی می‌کند:
- ترکیب پایه (Composition): شامل RO (بر پایه rosin)، RE (بر پایه resin)، OR (مواد آلی/organic) یا IN (مواد معدنی/inorganic)
- میزان فعالیت (Activity): شامل L (کم)، M (متوسط) یا H (زیاد)، بر اساس آزمون‌های استاندارد سنجش خورندگی و پسماند فلاکس
- هالید (Halide): عدد ۰ اگر غلظت هالید کمتر از حد آستانه استاندارد باشد، و عدد ۱ در صورت وجود هالید
بنابراین ROL0 یک فلاکس rosin با فعالیت کم و بدون هالید (زیر حد آستانه) است، و ORH1 یک فلاکس آلی با فعالیت بالا محسوب می‌شود که حاوی هالید است. تولیدکنندگان فلاکس این طبقه‌بندی را در دیتاشیت درج می‌کنند. مدارک و مستندات قدیمی‌تر ممکن است از کدهای پیشین مانند R، RMA و RA استفاده کرده باشند؛ به‌جای حدس زدن معادل، کد صریح J-STD-004 را از تأمین‌کننده استعلام بگیرید.
این طبقه‌بندی صرفاً ماهیت خود فلاکس را مشخص می‌کند و تعیین‌کننده تمیزی کافی برد مونتاژشده نخواهد بود. سطح تمیزی نهایی به پسماند باقیمانده پس از فرایند، طراحی چیدمان برد و شرایط محیطی عملکرد محصول وابسته است و باید مستقیماً روی برد مونتاژشده مورد سنجش و تأیید قرار گیرد.
انتخاب فلاکس برای PCBA
جدول زیر راهنمای انتخاب فلاکس است. این ماتریس بر اساس شرایط محیطی و الزامات عملکردی برد تنظیم شده و خانواده فلاکس مناسب و نیاز به فرایند شستشو را تعیین می‌کند.
| شرایط برد | نوع فلاکس معمول | شستشو پس از لحیم‌کاری؟ | موارد کنترلی |
|---|---|---|---|
| محصولات تجاری یا اداری، گام استاندارد، بدون پوشش محافظ | no-clean با اکتیویته پایین | معمولاً خیر | عدم تأثیر منفی بر ظاهر پسماند و پروب‌های تست AOI/ICT |
| قطعات fine-pitch یا قطعات با پایه‌های زیرین (QFN، LGA، BGA) | خمیر no-clean تأییدشده برای قطعات با فاصله کم (low standoff)، یا فلاکس محلول در آب به‌همراه فرایند شستشویی که به زیر قطعه نفوذ کند | بستگی به میزان پسماند زیر بدنه قطعه دارد | باقیمانده فلاکس زیر قطعات low-standoff؛ میزان حفره‌های خالی (voiding) |
| بردهایی که پوشش محافظ (conformal coating) دریافت می‌کنند | فلاکس سازگار با پوشش، یا شستشوی کامل پیش از پوشش‌دهی | اغلب بله | چسبندگی پوشش و سطح تمیزی برد پیش از اعمال پوشش |
| مدارهای آنالوگ با امپدانس بالا، سنسورها یا اندازه‌گیری دقیق | فلاکس no-clean با پسماند کم، یا شستشوی کامل | اغلب بله | جریان نشتی یا رفتار مقاومت عایقی سطح در نزدیکی گره‌های حساس |
| ولتاژ بالا یا فواصل خزش (creepage) کم | پسماند کم یا شستشوی کامل | اغلب بله | سطح تمیزی و حفظ فواصل مجاز؛ عدم تشکیل پل رسانا توسط پسماند بین هادی‌ها |
| محیط‌های باز، مرطوب یا دارای میعان | فرایند نیازمند شستشو، معمولاً همراه با پوشش محافظ | در اکثر پروژه‌ها بله | تست‌های سنجش تمیزی سطح و آزمون‌های قابلیت اطمینان |
| سطوح با ترشوندگی ضعیف یا پوشش‌های نهایی دشوار | فلاکس با اکتیویته بالاتر | در صورت بالا بودن اکتیویته الزامی است | پاک‌سازی کامل و قطعی تمام پسماندها |
| لحیم‌کاری انتخابی (selective solder) یا مونتاژ دستی در بردهای no-clean | فلاکس هم‌خانواده با فرایند اصلی، اعمال‌شده صرفاً در نقاط تحت حرارت | شستشوی موضعی در صورت فعال‌نشدن کامل پسماند بر اثر حرارت | پسماندهای نیمه‌حرارت‌دیده در اطراف اتصال لحیم |
این جدول مبنای تصمیم‌گیری اولیه است. مشخصات فنی قرارداد مونتاژ باید صراحتاً نوع فلاکس و الزام شستشو، یا استاندارد تمیزی و سطح قابلیت اطمینان نهایی فرایند را معین کند. همان‌طور که در صفحه خدمات لحیم‌کاری انتخابی مجموعه APT اشاره شده است، واژه no-clean به‌معنای «چشم‌پوشی از مدیریت پسماند» نیست؛ پسماندهای مازاد یا بخش‌هایی از فلاکس که حرارت کافی ندیده‌اند، همواره باید بازرسی و ارزیابی شوند.
آیا پاک‌سازی باقیمانده flux ضروری است؟
شستشو و تمیزکاری، باقی‌مانده‌های flux و سایر آلودگی‌ها را پس از لحیم‌کاری از بین می‌برد. این فرآیند برای water-soluble flux الزامی است، اما برای no-clean flux اختیاری بوده و در برخی شرایط کاری توصیه می‌شود.
دلایل تمیزکاری بردهای مونتاژشده با no-clean flux:
- روی برد پوشش محافظ (conformal coating) اعمال می‌شود و باقی‌مانده‌ها مانع چسبندگی استاندارد شده یا ذرات آلاینده را به دام می‌اندازند
- مدار دارای گره‌های امپدانس بالا (high-impedance) است که جریان‌های نشتی بسیار ناچیز در آن‌ها اختلال ایجاد می‌کند
- برد در ولتاژ کاری بالا عمل می‌کند یا فواصل رساناها در طراحی بسیار فشرده است
- محصول نهایی در محیط عملیاتی در معرض رطوبت، میعان یا آلاینده‌ها قرار می‌گیرد
- مشتری یا استانداردهای محصول نهایی، سطح مشخصی از تمیزی را الزام کرده‌اند
تمیز کردن no-clean flux همیشه فرآیند ساده‌ای نیست. فرمولاسیون برخی از رزیدیوهای no-clean طوری طراحی شده است که در برابر رطوبت مقاومت کنند و در آب معمولی حل نشوند؛ بنابراین به حلال‌ها و شوینده‌های شیمیایی متناسب با نوع flux نیاز دارند. برای انتخاب شوینده مناسب به راهنمای مواد شیمیایی تمیزکاری PCB و برای بررسی روش‌های اجرایی و اعتبارسنجی به راهنمای شستشو پس از لحیم‌کاری مراجعه کنید.
نحوه سنجش میزان تمیزی
ارزیابی تمیزی روی برد مونتاژشده نهایی انجام می‌شود، نه روی خود ماده flux. روش‌های متداول برای این کار شامل تست مقاومت عصاره حلال (ROSE)، کروماتوگرافی یونی و آزمون مقاومت عایقی سطح (SIR) هستند. روش ROSE یک میانگین کلی از آلودگی را ارائه می‌دهد، کروماتوگرافی یونی نوع و غلظت یون‌های فعال موجود را مشخص می‌کند، و تست SIR بررسی می‌کند که آیا باقی‌مانده‌ها در شرایط رطوبت و اعمال ولتاژ (bias) باعث ایجاد جریان نشتی می‌شوند یا خیر. جهت تعیین حدود مجاز و انتخاب متد ارزیابی متناسب، راهنمای حدود آلودگی یونی را ببینید.
نحوه اعمال flux در فرایندهای مختلف لحیم‌کاری
| فرایند | منبع تأمین flux | پارامترهای کنترلی |
|---|---|---|
| Reflow (SMT) | flux موجود درون خمیر قلع (solder paste) | شرایط نگهداری و open time خمیر قلع، حجم چاپ، زمان پیش‌گرمایش (preheat) و soak |
| لحیم‌کاری موجی (Wave soldering) | پاشش اسپری یا فوم مایع flux روی سطح زیرین برد پیش از پیش‌گرمایش | حجم و یکنواختی پوشش flux، پیش‌گرمایش کافی برای خروج حلال و فعال‌سازی flux |
| لحیم‌کاری انتخابی (Selective soldering) | تزریق موضعی مایع flux روی هر اتصال، عمدتاً با نازل drop-jet | اعمال دقیق flux صرفاً در نقاط تحت حرارت نازل، جلوگیری از پاشش اضافی (overspray) |
| لحیم‌کاری دستی و rework | flux درون مغزی سیم لحیم، به‌همراه ژل یا مایع flux کمکی | یکسان بودن خانواده شیمیایی flux با فرایند اصلی، تمیزکاری پسماندهای موضعی |
برای تنظیمات بخش کوره در SMT، راهنمای فرایند لحیم‌کاری reflow را مشاهده کنید. برای فرایندهای دستی نیز راهنمای روش‌های بهینه لحیم‌کاری دستی الزامات مصرف flux و کنترل پسماند آن روی میز کار را مشخص کرده است.
مشخصات لازم برای flux در سفارش PCBA
- آلیاژ لحیم‌کاری (مانند lead-free یا tin-lead) و هرگونه محدودیت مربوط به flux، از جمله الزام به no-clean یا halide-free
- الزام یا عدم الزام به شستشوی برد مونتاژشده و تعیین روش تمیزکاری مدنظر
- الزامات پاکیزگی سطح و روش آزمون در صورت نیاز، مانند تست ROSE، کروماتوگرافی یونی یا آزمون SIR
- الزامات مربوط به conformal coating و نوع ماده پوشش‌دهی (در صورت نیاز)
- کلاس کیفی مونتاژ، معمولاً IPC-A-610 Class ۲ یا Class ۳، و استاندارد J-STD-001 در صورت نیاز پروژه
- ضوابط rework: مشخص کردن flux مجاز برای rework و نحوه شستشوی موضعی پس از لحیم‌کاری مجدد
در صورت مشخص نکردن این موارد، واحد مونتاژ از خمیر قلع و wave flux پیش‌فرض خط تولید خود استفاده خواهد کرد؛ رویکردی که شاید برای بسیاری از بردها مشکلی ایجاد نکند، اما باید بر پایه تصمیم فنی مستند باشد، نه صرفاً یک فرض کاری.
چرا برای فلاکس و شستشو با APTPCB همکاری کنید؟
APT خمیر قلع و فلاکس‌های مایع را متناسب با فرایند لحیم‌کاری و برد انتخاب می‌کند و شستشو را به‌جای یک پیش‌فرض کورکورانه، یک مرحله مهندسی‌شده و مشخص در نظر می‌گیرد. چنانچه مجموعه مونتاژی شما به شستشو نیاز داشته باشد، داده‌های حاصل از سنجش تمیزی سطح، هم‌ردیف بازرسی‌های SPI، AOI، X-ray و تست الکتریکی، جزئی از مستندات نهایی تحویل پروژه خواهند بود. هنگام استعلام قیمت مونتاژ SMT، شرایط محیطی محصول نهایی، نیاز به پوشش محافظ و مدارات حساس را اعلام کنید تا مسیر فرایندی فلاکس و شستشو پیش از آغاز نخستین مرحله ساخت تعیین شود. در صورت نیاز به اعمال پوشش روی برد، تیم خدمات conformal coating هماهنگی لازم میان میزان تمیزی سطح و چسبندگی پوشش را تضمین خواهد کرد.
استانداردها و مراجع مرتبط شامل موارد زیر است:
- IPC J-STD-۰۰۴: الزامات فلاکس‌های لحیم‌کاری
- IPC J-STD-۰۰۵: الزامات خمیرهای لحیم‌کاری
- IPC J-STD-۰۰۱: الزامات مجموعه‌های الکتریکی و الکترونیکی لحیم‌کاری‌شده
- IPC-A-۶۱۰: پذیرش مجموعه‌های الکترونیکی
- IPC-TM-۶۵۰: راهنمای روش‌های تست، شامل سنجش تمیزی سطح و مقاومت عایقی سطح (SIR)
پرسش‌های متداول
نقش flux در لحیم‌کاری چیست؟
هدف از به‌کارگیری flux در لحیم‌کاری، اکسیدزدایی از سطوح فلزی، جلوگیری از اکسیداسیون مجدد حین حرارت‌دیدن و بهبود ترشوندگی (wetting) و پخش‌شدن قلع مذاب روی محل اتصال است. بدون وجود flux، اتصال متالورژیکی مطمئن و پایداری بین لحیم و مس یا پایه‌های قطعات برقرار نمی‌شود.
لحیم‌کاری بدون flux چه پیامدهایی دارد؟
قلع سطوح اکسیدشده را به‌درستی تر نمی‌کند؛ در نتیجه لحیم مذاب گلوله می‌شود، اتصالات لحیم مات یا دانه‌دانه شکل می‌گیرند یا مذاب به داخل درز اتصال نفوذ نمی‌کند. اغلب سیم‌های لحیم و خمیرهای قلع حاوی مغزی flux هستند، به همین دلیل لحیم‌کاری بدون افزودن flux جانبی ظاهراً موفقیت‌آمیز به نظر می‌رسد.
آیا باقی ماندن no-clean flux روی برد PCB بی‌خطر است؟
در شرایط فرآیندی تاییدشده و تحت کنترل، پسماند no-clean flux طوری فرموله شده است که بدون آسیب روی برد باقی بماند. با این حال، پیش از اعمال conformal coating، در مدارهای با امپدانس بالا یا ولتاژ بالا، در محیط‌های مرطوب یا در شرایطی که پسماند حرارت کافی ندیده و کاملاً غیرفعال نشده باشد، شستشوی آن الزامی است.
تفاوت بین rosin flux و no-clean flux چیست؟
تعریف rosin flux بر اساس ماده پایه تشکیل‌دهنده آن (صمغ یا رزین طبیعی) است، در حالی که no-clean یک هدف عملکردی را بیان می‌کند: پسماندی که می‌تواند پس از لحیم‌کاری روی برد باقی بماند. بسیاری از فلاکس‌های no-clean بر پایه rosin یا رزین مصنوعی با اکتیویته پایین و درصد جامد کم فرموله می‌شوند؛ از این رو دو مفهوم هم‌پوشانی فنی دارند اما مترادف یکدیگر نیستند.
آیا پاک‌سازی water-soluble flux ضروری است؟
بله. فلاکس‌های محلول در آب (water-soluble flux) پسماندهای فعالی بر جای می‌گذارند که در صورت عدم شستشو، منجر به خوردگی سطوح مسی و ایجاد جریان نشتی الکتریکی می‌شوند. این پسماندها حتماً باید طی فرآیند شستشوی آبی از سطح برد زدوده شوند و سپس برد تحت آزمون‌های تمیزی قرار گیرد.
عبارت ROL0 در دیتاشیت flux به چه معناست؟
شناسه ROL0 یک رده‌بندی استاندارد طبق J-STD-004 است. در این کد، RO نشان‌دهنده پایه رزینی (rosin-based)، حرف L به معنای اکتیویته پایین (low activity) و عدد ۰ بیانگر کمتر بودن مقدار هالید از حد آستانه استاندارد است. این مشخصه صرفاً بیانگر ترکیب شیمیایی خود flux است و ربطی به سنجش تمیزی نهایی برد مونتاژشده ندارد.
فلاکس؛ تصمیمی در سطح قابلیت اطمینان
کیفیت هر اتصال لحیم به فلاکس وابسته است و هر فلاکسی پس از فرایند، بقایایی از خود بر جای می‌گذارد. نوع و خانواده فلاکس را بر اساس فرایند لحیم‌کاری انتخاب کنید؛ سپس نیاز به شستشو را با توجه به شرایط کاری برد بسنجید: پوشش‌های محافظتی (coating)، فواصل هادی‌ها، مدارهای حساس و شرایط محیطی عملیاتی. هر دو پارامتر را دقیقاً در اسناد سفارش قید کنید و در صورت نیاز محصول، مدارک و تاییدیه‌های سطح تمیزی برد را از سازنده تحویل بگیرید.