Produzione e assemblaggio pcb: Guida Completa a Specifiche, Processo e Risoluzione dei Problemi

La produzione e l'assemblaggio di PCB di successo richiedono di colmare il divario tra i file di progettazione digitale e i vincoli di produzione fisica. Per gli ingegneri elettrici e i progettisti di prodotti, la transizione dal CAD a un PCBA finito comporta centinaia di variabili di processo, dalla selezione del laminato ai profili di rifusione. Una singola svista nel pacchetto dati o nella specifica del materiale può portare a perdite di resa, problemi di integrità del segnale o costose rilavorazioni.

Questa guida fornisce una ripartizione tecnica dell'intero processo chiavi in mano. Si concentra su specifiche attuabili, passaggi di verifica e analisi delle cause profonde per i difetti comuni. Sia che si stia passando da un prototipo alla produzione di massa o risolvendo i problemi di una complessa scheda HDI, questi parametri definiscono il successo della realizzazione. Presso APTPCB (Fabbrica di PCB APTPCB), sottolineiamo che una chiara comunicazione di questi requisiti tecnici è la base per un hardware elettronico affidabile.

Risposta Rapida (30 secondi)

Per una realizzazione standard di PCB rigidi, l'adesione alle seguenti capacità di base garantisce un'elevata resa ed efficienza dei costi. Deviare da questi intervalli di solito richiede una lavorazione specializzata.

Traccia/Spazio: Mantenere i minimi superiori a 4 mil (0,1 mm) per costi standard; 3 mil (0,075 mm) è territorio HDI.
Dimensioni Fori: Il foro meccanico minimo è tipicamente 0,2 mm (8 mil). I fori laser per microvias scendono a 0,1 mm (4 mil).
Anello Anulare: Mantenere almeno 4-5 mil (0,125 mm) di pad rispetto alla dimensione del foro per tenere conto della deviazione della perforazione.
Integrità della distinta base (BOM): Assicurarsi che ogni voce abbia un numero di parte del produttore (MPN) e un designatore di riferimento. Descrizioni ambigue causano ritardi.
Formati di file: Inviare Gerber RS-274X o ODB++ per la fabbricazione; dati XY Centroid (Pick & Place) e distinta base per l'assemblaggio.
Maschera di saldatura: Mantenere una diga minima di 3-4 mil (0.075-0.1mm) tra i pad per prevenire ponti di saldatura.

Quando la produzione e l'assemblaggio di PCB sono applicabili (e quando no)

Comprendere l'ambito della produzione professionale aiuta nell'allocazione delle risorse. Non tutti i progetti richiedono immediatamente una linea di produzione completa "chiavi in mano".

Quando è applicabile

Introduzione di nuovi prodotti (NPI): Quando si convalidano forma, adattamento e funzione con materiali e processi destinati alla produzione.
Interconnessione ad alta densità (HDI): I progetti che utilizzano via cieche/interrate e BGA a passo fine (0.4mm o meno) richiedono fabbricazione professionale e ispezione ottica automatizzata (AOI).
Produzione in volume: Qualsiasi quantità superiore a 50 unità dove la saldatura manuale diventa antieconomica e incoerente.
Progetti a impedenza controllata: Circuiti RF e digitali ad alta velocità che richiedono costanti dielettriche specifiche e verifica dello stack-up.
Requisiti "chiavi in mano": Quando l'obiettivo è ricevere una scheda testata e pronta all'uso senza gestire internamente la logistica dei componenti.

Quando non è applicabile (o è eccessivo)

Prototipazione/Prova di concetto: Validazione del circuito in fase iniziale dove i parassiti di layout non sono ancora critici.
Riparazione fai-da-te di singole unità: La sostituzione di un componente su una scheda esistente di solito non richiede la ri-fabbricazione del PCB nudo.
Tolleranze estremamente ampie: Semplici schede breakout che possono essere incise a casa (anche se la fabbricazione professionale è ora spesso più economica).
Avvolgimento a filo: Metodi di prototipazione tradizionali per logica digitale a bassa velocità dove il layout del PCB non è ancora finalizzato.

Regole e specifiche

La seguente tabella illustra le regole di progettazione critiche per la fabbricazione e l'assemblaggio di PCB. Il rispetto di questi valori garantisce che il progetto sia producibile (DFM) e assemblabile (DFA).

Regola	Valore/Intervallo consigliato	Perché è importante	Come verificare	Se ignorato
Larghezza minima della traccia	≥ 0.127mm (5 mil)	Previene circuiti aperti dovuti a sovra-incisione; riduce i costi.	Eseguire DRC in CAD; consultare le Linee guida DFM.	Costo più elevato; rischio di tracce interrotte durante l'incisione.
Spazio minimo (Distanza)	≥ 0.127mm (5 mil)	Previene cortocircuiti tra le caratteristiche di rame; assicura il flusso dell'agente di incisione.	DRC CAD; Ispezione Ottica Automatica (AOI).	Cortocircuiti; schegge di rame che causano guasti intermittenti.
Rapporto d'aspetto del via	≤ 8:1 (10:1 max)	Assicura che la soluzione di placcatura possa penetrare e placcare efficacemente la parete del foro.	Calcolare: Spessore della scheda / Diametro del foro.	Placcatura incompleta; via aperti; fessurazione del barilotto sotto stress termico.
Diga della maschera di saldatura	≥ 0.1mm (4 mil)	Impedisce alla pasta saldante di fluire tra i pad (cortocircuiti).	Controllare i livelli della maschera Gerber; verificare rispetto alle specifiche del produttore.	Ponti di saldatura (cortocircuiti), specialmente su IC a passo fine.
Spaziatura dei componenti	≥ 0.25mm (10 mil)	Consente l'accesso dell'ugello per il Pick & Place; previene l'effetto "tombstoning".	Controlli dei limiti di posizionamento CAD; controllo collisioni 3D.	I componenti non possono essere posizionati; la rilavorazione è impossibile; tombstoning.
Espansione della maschera pasta	1:1 o -10% di riduzione	Controlla il volume della saldatura. Troppa pasta causa cortocircuiti; troppo poca causa circuiti aperti.	Rivedere i file dello stencil; consultare l'assemblatore.	Formazione di palline di saldatura; ponti; giunti secchi (saldatura insufficiente).
Distanza foratura-rame	≥ 0.2mm (8 mil)	Impedisce alla punta del trapano di colpire i piani di rame interni (cortocircuiti).	DRC CAD (Distanza foro-rame).	Cortocircuiti interni tra le reti; schede scartate.
Finitura superficiale	ENIG per BGA/Passo fine	Planarità richiesta per il posizionamento BGA; HASL è troppo irregolare.	Specificare nelle note di fabbricazione; controllare Materiali.	Circuiti aperti BGA; problemi di planarizzazione; scarsa saldabilità.
Marcatori Fiduciali	Cerchio da 1mm + maschera da 2mm	Essenziale per l'allineamento della visione artificiale durante l'assemblaggio.	Controllo visivo sulle guide del pannello e vicino a componenti a passo fine.	Componenti disallineati; rifiuto della scheda da parte della macchina.
Spazio dal bordo della scheda	≥ 0,3 mm (Rame al bordo)	Previene le bave di rame durante la fresatura/V-scoring.	DRC CAD (Spazio dal contorno della scheda).	Cortocircuiti del rame esposto al telaio; distacco del rame ai bordi.
Tolleranza di Impedenza	±10% (Standard)	Critico per l'integrità del segnale su linee USB, PCIe, DDR.	Utilizzare un Calcolatore di Impedenza.	Riflessione del segnale; corruzione dei dati; guasti EMI.
Incurvamento e Torsione	≤ 0,75%	Assicura che la scheda sia piatta per la serigrafia e il posizionamento.	Metodo di prova IPC-TM-650; verificare l'equilibrio dello stack-up.	Disallineamento dello stencil; caduta dei componenti; impossibilità di montaggio nell'alloggiamento.

Fasi di implementazione

L'esecuzione di un progetto di fabbricazione e assemblaggio di PCB comporta un flusso di lavoro sequenziale. Ogni fase funge da guardiano per la successiva.

Generazione dell'Output di Progettazione
- Azione: Esportare i file Gerber RS-274X (o ODB++), i file NC Drill, la Netlist IPC-356, la BOM e i dati XY Centroid.
- Parametro Chiave: Assicurarsi che l'origine delle coordinate sia coerente tra tutti i file.
- Controllo di Accettazione: Caricare i file in un Visualizzatore Gerber per verificare l'allineamento degli strati e la precisione dei fori.
Pulizia della BOM e Approvvigionamento Componenti

Azione: Verificare la disponibilità dei componenti e lo stato del ciclo di vita (Attivo, NRND, EOL).
- Parametro chiave: Corrispondere esattamente i MPN alle impronte (ad esempio, assicurarsi che un componente metrico 0603 non sia posizionato su un'impronta imperiale 0603).
- Controllo di accettazione: Zero parti "sconosciute"; tutti gli articoli a lungo termine identificati e approvati per la sostituzione, se necessario.

Revisione DFM/DFA
- Azione: Il produttore esamina i file per violazioni (trappole acide, schegge, forature impossibili).
- Parametro chiave: Dimensioni minime delle caratteristiche rispetto alla classe di capacità della fabbrica (Standard vs. Avanzata).
- Controllo di accettazione: Il rapporto di Engineering Query (EQ) viene generato e risolto dal progettista.
Fabbricazione PCB (Scheda Nuda)
- Azione: Imaging dello strato interno, incisione, laminazione, foratura, placcatura e finitura superficiale.
- Parametro chiave: Altezza dello stack-up e consistenza del peso del rame.
- Controllo di accettazione: Superamento dell'E-Test (Flying Probe); ispezione visiva della finitura superficiale; analisi della sezione trasversale per la placcatura delle pareti dei fori.
Creazione Stencil e Stampa Pasta Saldante
- Azione: Viene creato uno stencil in acciaio inossidabile tagliato al laser basato sugli strati di pasta. La pasta saldante viene spalmata sul PCB nudo.
- Parametro chiave: Spessore dello stencil (tipicamente 0.1mm - 0.15mm) e riduzione dell'apertura.
- Controllo di accettazione: Ispezione della Pasta Saldante (SPI) per misurare il volume e l'altezza della pasta prima del posizionamento dei componenti.
Pick and Place (P&P)

Azione: Macchine ad alta velocità prelevano i componenti da bobine/vassoi e li posizionano sui pad incollati.
- Parametro chiave: Precisione di posizionamento (tipicamente ±0,03 mm) e selezione dell'ugello.
- Controllo di accettazione: Verifica visiva che tutti i componenti siano presenti e orientati correttamente (controllo polarità).

Saldatura a riflusso
- Azione: La scheda passa attraverso un forno a nastro con zone termiche controllate (Preriscaldo, Soak, Riflusso, Raffreddamento).
- Parametro chiave: Temperatura di picco (245°C-260°C per senza piombo) e Tempo al di sopra del liquidus (TAL).
- Controllo di accettazione: Formazione di composto intermetallico; raccordi lucidi (o satinati); nessun componente bruciato.
Ispezione Ottica Automatica (AOI) e Raggi X
- Azione: Le telecamere scansionano per parti mancanti, disallineamento e polarità. I raggi X controllano le saldature BGA nascoste.
- Parametro chiave: Impostazioni di soglia per falsi allarmi rispetto a difetti non rilevati.
- Controllo di accettazione: Rapporto Pass/Fail; i raggi X confermano che il vuoto BGA è <25% (IPC Classe 2).
Test Funzionale (FCT) e Controllo Qualità Finale
- Azione: Accendere la scheda, flashare il firmware e convalidare il comportamento di input/output.
- Parametro chiave: Copertura del test (percentuale di reti/funzioni verificate).
- Controllo di accettazione: La scheda funziona come specificato nel piano di test; ispezione estetica secondo IPC-A-610.

Modalità di guasto e risoluzione dei problemi

Anche con una progettazione rigorosa, possono verificarsi difetti nella fabbricazione e nell'assemblaggio di PCB. Identificare il sintomo e risalire alla causa principale è essenziale per l'azione correttiva.

1. Tombstoning (Effetto Manhattan)

Sintomo: Un componente passivo (resistore/condensatore) si solleva verticalmente su un pad.
Cause: Riscaldamento non uniforme durante la rifusione; dimensioni dei pad sbilanciate (uno collegato a un grande piano di massa senza rilievo termico); apertura dello stencil troppo ampia.
Controlli: Ispezionare le connessioni di rilievo termico nel layout; controllare il volume della pasta su entrambi i pad.
Soluzione: Rilavorare manualmente con un saldatore.
Prevenzione: Utilizzare rilievi termici sui pad di massa; garantire geometrie dei pad simmetriche; ridurre l'apertura dello stencil sul lato di massa.

2. Ponticellamento di saldatura (Cortocircuiti)

Sintomo: Eccesso di saldatura che collega due pin adiacenti, comune su QFP e connettori a passo fine.
Cause: Diga della maschera di saldatura mancante; aperture dello stencil troppo grandi; pressione di pick and place troppo alta (schiacciamento della pasta); profilo di rifusione troppo lento (slump).
Controlli: Verificare l'esistenza della diga della maschera; controllare i dati SPI per il volume eccessivo.
Soluzione: Rimuovere la saldatura in eccesso con treccia dissaldante (wick).
Prevenzione: Definire le dighe della maschera in CAD; ridurre la larghezza dell'apertura dello stencil; ottimizzare la velocità di rampa del profilo di rifusione.

3. Vuoti BGA

Sintomo: Bolle d'aria intrappolate all'interno delle sfere di saldatura sotto un BGA, visibili solo tramite raggi X.
Cause: Volatili nel flussante che non fuoriescono; tempo di ammollo del profilo di rifusione troppo breve; umidità nel PCB o nel componente.
Controlli: Analisi a raggi X (calcolare la percentuale di area del vuoto).
Riparazione: Non può essere riparato facilmente; richiede la rimozione del BGA e il re-balling.
Prevenzione: Cuocere PCB e componenti per rimuovere l'umidità; ottimizzare la zona di ammollo del riflusso per consentire il degassamento del flussante; utilizzare il riflusso sotto vuoto se necessario.

4. Delaminazione

Sintomo: Separazione degli strati del PCB, che appare come vesciche o bolle.
Cause: Umidità intrappolata nel materiale FR4; shock termico; scarsa adesione della laminazione durante la fabbricazione.
Controlli: Ispezione visiva; sezionamento trasversale.
Riparazione: Nessuna. La scheda viene scartata.
Prevenzione: Conservare i PCB in sacchetti sigillati sottovuoto; cuocere le schede prima dell'assemblaggio; selezionare materiali ad alto Tg per processi senza piombo.

5. Circuiti Aperti (Mancanza di Saldatura)

Sintomo: Un pin del componente non è collegato al pad.
Cause: Problemi di coplanarità (il pin si trova più in alto del pad); pasta saldante insufficiente; deformazione della scheda.
Controlli: Ispezione visiva; AOI; test di continuità.
Riparazione: Aggiungere saldatura manualmente.
Prevenzione: Utilizzare finitura ENIG per la planarità; assicurarsi che lo spessore dello stencil sia adeguato; controllare la coplanarità dei pin del componente.

6. Distacco del Rame (Sollevamento del Pad)

Sintomo: Il pad di rame si stacca dal substrato FR4 durante la saldatura o la rilavorazione.
Cause: Surriscaldamento durante la rilavorazione manuale; scarsa adesione della lamina di rame; stress meccanico.
Controlli: Ispezione visiva.
Soluzione: Ponticello alla traccia più vicina (riparazione, non qualità di produzione).
Prevenzione: Controllare la temperatura del saldatore; usare pad più grandi dove si prevede stress meccanico; specificare laminato di alta qualità.

7. Disadattamento di impedenza

Sintomo: Fallimento dell'integrità del segnale, errori di dati o riflessioni sulle linee ad alta velocità.
Cause: Larghezza della traccia errata; variazione dello spessore del dielettrico; discontinuità del piano di riferimento.
Controlli: Misurazione TDR (Time Domain Reflectometry).
Soluzione: Nessuna per la scheda fisica. Riprogettazione necessaria.
Prevenzione: Utilizzare un calcolatore di impedenza durante la progettazione; specificare l'impedenza controllata nelle note di fabbricazione; richiedere coupon TDR al produttore.

Decisioni di progettazione

Le scelte strategiche fatte all'inizio della fase di progettazione influenzano significativamente il costo e il successo della fabbricazione e assemblaggio di PCB.

Selezione del materiale

Il materiale standard è FR4 TG150, adatto per la maggior parte dell'elettronica di consumo. Tuttavia, le applicazioni specializzate richiedono substrati specifici.

Alta Frequenza: Per applicazioni RF (>1GHz), il FR4 standard è troppo dispersivo. Sono richiesti materiali come Rogers o Teflon. Vedi Materiali PCB Rogers.
Alta Temperatura: Le schede automobilistiche o industriali possono richiedere High-TG (TG170 o TG180) per resistere allo stress termico.
Gestione Termica: I PCB a nucleo metallico (MCPCB) sono essenziali per l'illuminazione a LED ad alta potenza per dissipare il calore in modo efficiente.

Finitura Superficiale

L'interfaccia tra il componente e il pad di rame è definita dalla finitura superficiale.

HASL (Hot Air Solder Leveling): Robusto ed economico, ma la superficie è irregolare. Buono per componenti a foro passante, scadente per SMD a passo fine.
ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold): Eccellente planarità, resistenza all'ossidazione e durata di conservazione. Lo standard per BGA e componenti a passo fine.
OSP (Organic Solderability Preservative): Molto piatto ed economico, ma ha una breve durata di conservazione ed è sensibile alla manipolazione.
Hard Gold: Utilizzato per connettori di bordo (dita d'oro) che subiscono cicli di inserimento ripetuti.

Pannellizzazione

L'efficienza di produzione si basa sulla pannellizzazione.

V-Score: Tagli dritti che lasciano una sottile striscia di materiale. Uso efficiente dello spazio ma richiede contorni quadrati.
Tab-Route (Mouse Bites): Utilizza frese per tagliare forme complesse, lasciando piccole linguette per tenere la scheda. Migliore per forme irregolari ma spreca più materiale.
Fiducials & Tooling Holes: Ogni pannello necessita di riferimenti globali per la macchina di assemblaggio per allineare l'intero array e fori di riferimento per i dispositivi di test.

Domande Frequenti

D: Qual è il tempo di consegna standard per la produzione e l'assemblaggio di PCB? R: Il tempo di consegna standard per i prototipi è tipicamente di 2-4 giorni per la fabbricazione più 2-4 giorni per l'assemblaggio, per un totale di circa 1-2 settimane.

Accelerato: Può essere completato in 24-48 ore totali per design semplici (costo premium).
Produzione di massa: Tipicamente 3-4 settimane, inclusa l'approvvigionamento dei componenti.
Collo di bottiglia: I tempi di consegna dei componenti spesso dettano la tempistica più del processo di produzione stesso.

D: Come scelgo i migliori produttori di PCB per il mio progetto? R: Cerca un equilibrio tra capacità, certificazione e comunicazione.

Certificazioni: ISO9001 è il minimo; IATF16949 per l'automotive; UL per la sicurezza.
Capacità: Assicurati che corrispondano alle tue specifiche tecniche (es. vias cieche, impedenza specifica).
Supporto: Offrono revisioni DFM? C'è un team di ingegneri che parla inglese?

D: Quali file sono assolutamente necessari per un preventivo chiavi in mano? R: Per ottenere un prezzo accurato, hai bisogno di tre cose:

File Gerber: Per la geometria della scheda nuda.
BOM (Distinta Base): Con i codici produttore (MPN) e le quantità per il costo dei componenti.
File Centroid (Pick & Place): Per la programmazione della macchina di assemblaggio (anche se a volte generato dai Gerber).

D: Perché c'è una tassa di setup (NRE) per l'assemblaggio? R: NRE (Non-Recurring Engineering) copre il lavoro una tantum per impostare la linea.

Stencil: Taglio laser dello stencil in acciaio inossidabile.
Programmazione: Impostazione delle coordinate della macchina Pick & Place.
Profilo del forno: Calibrazione del profilo termico per la massa specifica della tua scheda.

D: Posso fornire i miei componenti (in conto deposito)? R: Sì, la maggior parte degli assemblatori consente il conto lavoro parziale o totale.

Pro: Controlli l'inventario e l'approvvigionamento di parti critiche/costose.
Contro: Gestisci la logistica; i ritardi di spedizione da parte tua fermano la linea di produzione.
Suggerimento: Fornisci sempre un eccesso del 5-10% (usura) per i componenti passivi per tenere conto degli scarti della macchina.

D: Come scegliere un produttore di PCB specificamente per NPI? R: L'NPI (New Product Introduction) richiede agilità piuttosto che il costo unitario più basso.

Velocità: Possono gestire consegne rapide?
Feedback: Forniranno un rapporto DFM dettagliato per migliorare il design per la produzione di massa?
Piccoli Lotti: Hanno una quantità minima d'ordine (MOQ)? Cerca negozi "senza MOQ" o adatti a piccoli volumi.

D: Qual è la differenza tra l'assemblaggio di Classe 2 e Classe 3? R: Questi si riferiscono agli standard IPC per l'affidabilità.

Classe 2 (Servizio Dedicato): Elettronica di consumo standard (laptop, elettrodomestici). Imperfezioni consentite se la funzionalità è mantenuta.
Classe 3 (Alta Affidabilità): Aerospaziale, medico, militare. Nessun tempo di inattività consentito. Criteri più severi per il riempimento della saldatura (75% vs 50%) e lo spessore della placcatura.

D: Perché la mia scheda ha fallito il test di impedenza? R: Solitamente a causa di variazioni della costante dielettrica ($D_k$) o dell'erosione della larghezza della traccia.

Materiale: L'FR4 generico varia in $D_k$. Specifica una marca specifica (es. Isola 370HR) se critico.
Stack-up: Hai utilizzato lo stack-up proposto dal produttore? Lo spessore del loro prepreg determina l'impedenza finale.

D: Cos'è la "First Article Inspection" (FAI)? R: La FAI è una fase di convalida in cui la prima scheda assemblata viene completamente ispezionata prima che venga prodotta il resto del lotto.

Processo: La macchina monta una scheda, viene rifusa e quindi ispezionata (spesso tramite raggi X).
Vantaggio: Rileva errori di polarità o parti sbagliate prima che vengano popolate su 1.000 schede.

D: Come posso ridurre il costo di produzione e assemblaggio dei PCB? R: Semplifica il design e consolida i componenti.

Riduci gli strati: 4 strati sono più economici di 6.
Standardizza: Utilizza componenti passivi comuni (ad es. tutte le resistenze da 10k) per ridurre gli slot degli alimentatori.
Rilassa le specifiche: Utilizza via standard (0,3 mm) invece di microvia laser, se possibile.
Panelizza: Ottimizza l'utilizzo del pannello per ridurre lo spreco di materiale.

Glossario (termini chiave)

Termine	Definizione	Contesto
Gerber	Il formato di file standard per i dati di fabbricazione dei PCB (strati, forature, maschera).	"Invia i Gerber alla fabbrica."
BOM	Bill of Materials (Lista dei materiali); elenco di tutti i componenti, quantità e numeri di parte.	"La BOM deve corrispondere ai designatori di riferimento."
Centroid / File Pick & Place	Un file di testo contenente i dati X, Y, Rotazione e Lato per ogni componente.	"La macchina ha bisogno del file Centroid per sapere dove posizionare i componenti."
Fiducial	Un marcatore ottico sul PCB utilizzato dalle macchine di assemblaggio per l'allineamento.	"Aggiungere marcatori fiduciali ai bordi del pannello."
Reflow	Il processo di fusione della pasta saldante in un forno per fissare i componenti.	"Il profilo di rifusione necessita di regolazione per questo grande BGA."
Saldatura ad onda	Un metodo per saldare componenti through-hole facendo passare la scheda su un'onda di stagno fuso.	"Utilizziamo la saldatura ad onda per i connettori."
Stencil	Una lastra metallica con fori (aperture) utilizzata per stampare la pasta saldante sui pad.	"Lo spessore dello stencil determina il volume di saldatura."
IPC-A-610	Lo standard industriale per l'accettabilità degli assemblaggi elettronici.	"Ispezionare secondo IPC-A-610 Classe 2."
Panelizzazione	Raggruppamento di più PCB su un pannello più grande per una produzione efficiente.	"Panelizzare le schede 2x5 per l'assemblaggio."
DFM	Design for Manufacturing; ottimizzazione del design per renderlo più facile/economico da costruire.	"Eseguire un controllo DFM prima di ordinare."
Via-in-Pad	Posizionamento di un via direttamente in un pad di componente, solitamente richiede riempimento e tappatura.	"Questo BGA richiede la tecnologia via-in-pad."
Punti di rottura	Linguette perforate a strappo utilizzate nella panelizzazione.	"Rimuovere i punti di rottura dopo l'assemblaggio."
Maschera di saldatura	Il rivestimento protettivo (solitamente verde) che copre le tracce di rame.	"Controllare le impostazioni di espansione della maschera di saldatura."
Serigrafia	Lo strato di inchiostro (solitamente bianco) utilizzato per le etichette dei componenti e i loghi.	"Assicurarsi che la serigrafia non si sovrapponga ai pad di saldatura."

Conclusione

Padroneggiare la fabbricazione e l'assemblaggio di PCB non significa solo generare una serie di file; significa comprendere i limiti fisici e le finestre di processo del reparto di produzione. Aderendo alle regole di progettazione standard, convalidando la distinta base (BOM) e comprendendo le cause profonde dei difetti comuni, è possibile ridurre significativamente rischi e costi.

Sia che stiate prototipando un nuovo dispositivo IoT o scalando un complesso controller industriale, le specifiche dettagliate in questa guida servono come base per la qualità. APTPCB è attrezzata per gestire le complessità dell'elettronica moderna, dalle schede rigide standard agli assemblaggi HDI complessi. Quando siete pronti a passare dalla progettazione alla produzione, assicuratevi che il vostro pacchetto dati sia completo, le vostre specifiche siano chiare e il vostro partner sia competente.

Per domande specifiche riguardanti il vostro stack-up o i controlli DFM, contattate direttamente il nostro team di ingegneri.