Renderizado de PCB HDI

PROGRAMA HDI

Fabricación de PCB HDI: Más rápida, más inteligente, más rentable

APTPCB proporciona PCB de interconexión de alta densidad con apilamientos optimizados, entrega rápida y tecnología de microvías rentable para la electrónica de próxima generación.

  • Diseño de apilamiento optimizado
  • Proceso de microvías de alto rendimiento
  • HDI rentable
  • Entrega rápida
  • Impedancia de precisión
  • Soporte DFM

Cotización instantánea

1+N+1 • 2+N+2 • Cualquier Capa (Any Layer)Configuraciones
Ciegas • Enterradas • Apiladas • VIPPOMicrovías
Hasta 3/3 mil (2/2 vía DFM)Línea/Espacio
0.067 mmVía Láser
Hasta 3Ciclos de Acumulación
0.25 mmVía Enterrada
30-70%Ahorro de Espacio
50μmAncho Mínimo de Pista
150μmTamaño de Microvía
30+Capacidad de Capas
1+N+1 • 2+N+2 • Cualquier Capa (Any Layer)Configuraciones
Ciegas • Enterradas • Apiladas • VIPPOMicrovías
Hasta 3/3 mil (2/2 vía DFM)Línea/Espacio
0.067 mmVía Láser
Hasta 3Ciclos de Acumulación
0.25 mmVía Enterrada
30-70%Ahorro de Espacio
50μmAncho Mínimo de Pista
150μmTamaño de Microvía
30+Capacidad de Capas

Servicio integral de fabricación y ensamble de PCB HDI

APTPCB ofrece fabricación completa de PCB HDI para electrónica compacta y de alta densidad donde el espacio y la confiabilidad de la interconexión son críticos. Admitimos microvías, vías ciegas y enterradas, vía en almohadilla, enrutamiento de línea fina y laminación de múltiples pasos para permitir factores de forma ajustados sin sacrificar la consistencia de la construcción. Nuestro enfoque HDI enfatiza el control de estructura repetible, para que los diseños puedan escalar más allá de la etapa de prototipo con confianza.

Para el ensamble HDI, admitimos componentes de paso ultrafino y diseños densos utilizando flujos de trabajo de inspección avanzados que incluyen AOI y rayos X. Desde la disciplina de colocación hasta la repetibilidad del proceso, APTPCB se enfoca en una ejecución estable y rendimientos confiables, ayudando a los equipos a acelerar los lanzamientos de productos sin sorpresas de calidad durante la aceleración.

Línea de fabricación HDI

Soluciones de PCB HDI que entregamos

Una instantánea de nuestras capacidades de fabricación y ensamble en todas las industrias.

Fabricación de placas de circuito

Fabricación de placas de circuito

Servicios de ensamble de PCB

Servicios de ensamble de PCB

Diseño de circuitos electrónicos

Diseño de circuitos electrónicos

Soluciones de microelectrónica

Soluciones de microelectrónica

Defensa y Aeroespacial

Defensa y Aeroespacial

Computación de alta velocidad

Computación de alta velocidad

Fabricante de PCB HDI de alta calidad

Desde imágenes de línea fina y microvías láser hasta vía en almohadilla y ELIC de cualquier capa, APTPCB ofrece impedancia ajustada, alta confiabilidad y construcciones puntuales para smartphones, módulos RF, electrónica automotriz y sistemas de IA/5G.

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Producción ELIC de cualquier capaConfiabilidad de microvías: Apiladas vs EscalonadasControl de impedancia ±5%Perforación trasera (Backdrill) PCIe/SerDesMegtron 6/7 • Rogers 4350BVE/ADAS • IA • 5G

Servicios de fabricación de PCB HDI de APTPCB

APTPCB proporciona soluciones completas de fabricación de PCB HDI (Interconexión de Alta Densidad) desde estructuras multicapa ligeras hasta complejas. Nuestras placas HDI están diseñadas con microvías, líneas finas y laminación secuencial para lograr interconexiones compactas y de alto rendimiento para electrónica avanzada como smartphones, módulos RF y sistemas de control industrial.

Tipos de PCB HDI que ofrecemos

Los apilamientos de PCB HDI se clasifican por el número de capas de acumulación secuencial (SBU) añadidas al núcleo. La notación X + N + X indica capas de acumulación en cada lado (X) y capas de núcleo (N). APTPCB admite todas las configuraciones HDI para diferentes requisitos de densidad y confiabilidad.

  • 1 + N + 1 (HDI Tipo I) – Una capa de acumulación en cada lado, microvías de una sola capa. Ideal para diseños de densidad de E/S moderada y aplicaciones sensibles al costo.
  • 2 + N + 2 (HDI Tipo II) – Dos capas de acumulación por lado, combinando microvías y vías enterradas. Proporciona mayor densidad de enrutamiento para BGA de paso fino.
  • 3 + N + 3 (HDI Tipo III) – Tres o más capas de acumulación por lado con microvías apiladas. Utilizado en productos móviles de gama alta, RF y computación.
  • Estructuras mixtas o asimétricas (ej. 1 + N + 2, 2 + N + 3) – Apilamientos híbridos personalizados para necesidades específicas de diseño e integridad de señal.

Estructuras de vías e interconexión

  • Vía de orificio pasante (Through-Hole Via): Vía tradicional que pasa a través de toda la PCB, económica para interconexiones simples.
  • Vía ciega (Blind Via): Conecta una capa externa con una o más capas internas, ahorrando espacio de enrutamiento.
  • Vía enterrada (Buried Via): Ubicada entre capas internas, invisible en la superficie externa.
  • Microvía: Vía perforada por láser (≤0.25 mm) utilizada para la interconexión capa a capa HDI.
  • Vía en almohadilla (Via-in-Pad): Microvía colocada dentro de las almohadillas de los componentes, rellena y tapada para asegurar superficies de soldadura planas.
  • Microvía apilada (Stacked Microvia): Vías alineadas verticalmente que ofrecen densidad ultra alta para diseños BGA compactos.
  • Microvía escalonada (Staggered Microvia): Vías desplazadas entre capas, mejorando el rendimiento y la confiabilidad mecánica.

Ejemplos típicos de apilamiento HDI

  • 6 Capas (1 + 4 + 1): Acumulación única en cada lado, microvías entre capas externas y adyacentes; adecuado para diseños de paso BGA de 0.65 mm.
  • 8 Capas (2 + 4 + 2): Acumulación dual por lado, conexiones de microvía a vía enterrada para BGA de paso de 0.5 mm.
  • 10 Capas o más (3 + N + 3): Tres o más capas de acumulación con microvías apiladas; utilizado en computación de alta densidad, RF y aplicaciones SoC avanzadas.

Materiales y pautas de diseño

Las PCB HDI utilizan núcleos y prepregs ultrafinos (30–150 µm) para lograr microvías de baja relación de aspecto. El espesor de cobre típico es de 18–35 µm. Para diseños de alta velocidad o RF, APTPCB admite materiales de baja pérdida como Panasonic Megtron, Isola I-Speed y laminados Rogers. Todos los materiales cuentan con alta Tg y bajo CTE para confiabilidad térmica durante la laminación secuencial.

  • Diámetro de microvía: 0.1–0.25 mm, relación de aspecto ≤ 1:1.
  • Pista/espacio mínimo: 3/3 mil o más fino dependiendo de la capacidad.
  • Tolerancia de impedancia: ±5% con espesor dieléctrico controlado.
  • Estructuras de vía en almohadilla: Rellenas y tapadas para soldabilidad y confiabilidad.

Confiabilidad y garantía de calidad

APTPCB realiza pruebas eléctricas al 100%, inspección por rayos X y análisis de microsección para asegurar la integridad del chapado y la confiabilidad de las vías. Se prefieren las estructuras de microvías escalonadas para una mayor resistencia al ciclo térmico. Cada PCB HDI se somete a simulación de reflujo y verificación de impedancia antes de la producción en masa.

Recomendaciones de costo y aplicación

  • 1 + N + 1: Solución económica para electrónica de consumo compacta.
  • 2 + N + 2: Elección equilibrada para módulos móviles, IoT e inalámbricos.
  • 3 + N + 3: Estructura premium para sistemas avanzados de comunicación y computación.

Proceso de fabricación de PCB HDI

1

Preparación del núcleo

Selección de material, control de espesor y preparación de la superficie para establecer la capa base.

2

Laminación de acumulación secuencial

Laminación de múltiples ciclos con temperatura y presión controladas para crear capas adicionales.

3

Perforación de microvías láser

Perforación láser de precisión CO₂ y UV para crear microvías con extrema exactitud.

4

Metalización de microvías

Deposición de cobre no electrolítico, llenado de vías y planarización para conexiones confiables.

5

Selección de arquitectura

Consulte el catálogo de apilamiento para elegir estructuras 1+N+1/2+N+2/3+N+3, espesores dieléctricos y necesidades ELIC de cualquier capa, luego publique reglas de material y vías ciegas/enterradas.

6

Ejecución de microvía y laminación

Ejecutar laminación secuencial, perforación láser, relleno de cobre y planarización según el libro de jugadas de HDI para mantener una impedancia de ±5% y una vía en almohadilla confiable.

7

Validación a nivel de aplicación

Para construcciones automotrices, 5G o aeroespaciales, agregue rayos X, secciones transversales y ciclo térmico para validar la arquitectura seleccionada antes del lanzamiento.

Flujo de trabajo de ingeniería CAM: Conversión de datos de diseño en un proceso HDI fabricable

En el proceso de fabricación de PCB HDI, la primera fase esencial está dirigida por ingenieros CAM, quienes traducen la intención del diseño en un plan de producción preciso y fabricable. Después de recibir datos Gerber u ODB++, verifican las estructuras de apilamiento, las configuraciones de microvías y los requisitos de impedancia. A través del análisis DFM, la programación de perforación y la preparación de notas de fabricación, los ingenieros CAM aseguran que cada característica del diseño se alinee con las capacidades de producción.

  • Validar Gerber/ODB++ y confirmar apilamiento de capas HDI, espesor de cobre y configuración de prepreg.
  • Realizar comprobaciones DFM/DFT: ancho y espaciado de pista, paso de microvía, tamaño de anillo anular y cumplimiento de relación de aspecto.
  • Generar archivos de coordenadas de perforación y láser de precisión (UV/CO₂) para microvías, vías ciegas y vías enterradas.
  • Anotar redes de impedancia controlada, capas de señal de alta velocidad y planos de referencia para precisión de fabricación.
  • Optimizar panelización, colocación de fiduciales y orificios de herramientas para una laminación estable y alineación de imágenes.
  • Definir notas de fabricación, incluido el método de llenado de vías, acabado superficial y requisitos de equilibrio de cobre.
  • Colaborar con ingenieros de producción para revisión de fabricabilidad y validación de flujo de proceso antes del lanzamiento.

Ejecución de producción y optimización continua de procesos: desde la laminación hasta la inspección final

En la planta de producción, la laminación secuencial, la perforación láser, el llenado de cobre y la planarización se monitorean bajo paneles SPC. La retroalimentación en tiempo real asegura que cada ciclo de laminación se mantenga dentro de las tolerancias de temperatura, presión y registro antes de pasar al ensamble.

  • Controlar la temperatura de laminación, la presión y el tiempo de permanencia durante cada etapa de acumulación secuencial.
  • Monitorear el enfoque, la potencia y la alineación de la perforación láser para asegurar una formación de microvías precisa y limpia.
  • Regular la deposición de cobre no electrolítico y electrolítico para un llenado de vías uniforme y conductividad capa a capa.
  • Realizar planarización y tratamiento de superficie para lograr superficies lisas para imágenes y unión posteriores.
  • Utilizar inspección AOI, rayos X y sección transversal para verificar el registro de capas, la integridad de las vías y la calidad del chapado.
  • Aplicar SPC y análisis de rendimiento para identificar variaciones en los procesos de laminación, perforación o chapado.
  • Retroalimentar datos de proceso a los ingenieros CAM para refinar herramientas, mapas de perforación y notas de fabricación para futuras construcciones.

Ventajas de PCB HDI

Por qué HDI es la arquitectura preferida para la electrónica de alta densidad de próxima generación

Factor de forma compacto

Las microvías y el enrutamiento de línea fina permiten una huella de placa 30–70% más pequeña para productos más delgados y ligeros.

Mayor densidad de componentes

Las interconexiones de cualquier capa y vía en almohadilla ofrecen más libertad de enrutamiento para ajustar circuitos integrados complejos en espacio limitado.

Rendimiento eléctrico superior

Caminos más cortos e impedancia controlada reducen el retraso, la diafonía y la EMI, ideal para E/S de alta velocidad y RF 5G.

Confiabilidad térmica y mecánica

Apilamientos equilibrados, microvías rellenas de cobre y laminados de alta Tg se mantienen robustos a través de múltiples reflujos.

Flexibilidad de diseño mejorada

La acumulación secuencial desbloquea la ruptura de BGA densa sin inflar el recuento total de capas.

Eficiencia de costos a nivel de sistema

Un enrutamiento más inteligente puede significar menos capas y placas más pequeñas, reduciendo los costos de BOM y ensamble a escala.

Más difícil de aplicar ingeniería inversa

Las capas de microvías, las líneas ultrafinas y los enlaces ciegos/enterrados hacen que el rastreo interno sea extremadamente difícil, protegiendo la IP.

Rutas de señal más rápidas

Las interconexiones cortas reducen la latencia y mantienen ajustados los presupuestos de pérdida para sistemas de IA, RF y automotrices.

¿Por qué APTPCB?

HDI permite una mayor densidad de enrutamiento, señales más rápidas y una mejor confiabilidad en un ensamble más pequeño y ligero: beneficios que las placas multicapa convencionales no pueden igualar.

Línea de producción de APTPCB
Líneas HDI internas • IPC-2226/6016 • ISO 9001 • IATF 16949 • AS9100 • ISO 13485

Aplicaciones de PCB HDI

Impulsando la innovación en todas las industrias con tecnología de interconexión avanzada

La tecnología de PCB HDI permite la miniaturización, la integridad de la señal y la confiabilidad para la electrónica de próxima generación, impulsando sistemas más inteligentes, rápidos y conectados en todas las industrias.

Electrónica de consumo

Impulsando dispositivos ultracompactos y de alto rendimiento para el estilo de vida moderno.

SmartphonesTabletasWearablesAR/VRConsolas de juegos

Electrónica automotriz

Mejorando la inteligencia del vehículo con circuitos HDI confiables para seguridad y control de potencia.

ADASControles de VEInfoentretenimientoSensoresMódulos de potencia

Dispositivos médicos

Entregando precisión y confiabilidad para equipos de diagnóstico y salvamento.

ImplantesImágenesDiagnósticosMonitores de pacientesDispositivos portátiles

Telecomunicaciones y 5G

Soportando rendimiento de alta frecuencia y baja pérdida para redes inalámbricas de próxima generación.

Estaciones baseAntenasPasarelas IoTRoutersMódulos RF

Aeroespacial y Defensa

Confiabilidad de misión crítica en entornos extremos para sistemas de defensa y aviónica.

AviónicaSatélitesDronesRadarSistemas de comunicación

Industrial y Automatización

Soluciones de PCB de alta densidad para fabricación inteligente y sistemas de control de precisión.

RobóticaPLCSensoresControl de potenciaIoT Industrial

Computación y Hardware de IA

Permitiendo interconexiones de alta velocidad y alta densidad para procesadores y servidores de próxima generación.

Aceleradores de IAGPUCentros de datosServidoresMódulos de memoria

Redes e Infraestructura de Datos

Entregando integridad de señal de alta velocidad para equipos de comunicación de datos y nube.

Switches de redRoutersMódulos ópticosBackplanesComputación perimetral (Edge)

Desafíos y soluciones de diseño de PCB HDI

A medida que la densidad del circuito continúa aumentando, el diseño de PCB HDI presenta desafíos únicos, desde la confiabilidad de las microvías hasta el control de la fabricabilidad.

Retos de diseño habituales

01

Riesgos de confiabilidad de microvías

Las microvías con relaciones de aspecto excesivas o relleno de cobre deficiente pueden agrietarse bajo estrés térmico, lo que lleva a aperturas intermitentes durante los ciclos de reflujo.

02

Limitaciones de ruptura de BGA de paso fino

Los BGA de 0.3–0.4 mm crean áreas de fan-out densas donde los orificios pasantes convencionales ya no son viables, aumentando la congestión de enrutamiento y el recuento de capas.

03

Deformación del apilamiento y desalineación de capas

Múltiples laminaciones secuenciales pueden causar cambios dimensionales o expansión desigual, resultando en errores de registro y unión de capas desigual.

04

Preocupaciones de integridad de señal y potencia

El espaciado ajustado, los dieléctricos delgados y los pares diferenciales de alta velocidad aumentan la diafonía y dificultan el control de impedancia.

05

Densidad térmica y restricciones de material

Los diseños HDI compactos atrapan el calor, mientras que los materiales dieléctricos mixtos producen diferentes tasas de CTE, afectando la confiabilidad.

06

Brechas de fabricabilidad

Los diseños llevados a los límites de fabricación pueden violar el espaciado mínimo, los anillos anulares o los espacios libres de vía a pista, reduciendo el rendimiento y aumentando el costo.

Nuestras soluciones de ingeniería

01

Geometría de microvía controlada

Todas las microvías se perforan con láser con una relación de aspecto ≤ 1:1 y construcción de vía en almohadilla rellena de cobre y planarizada para un chapado e integridad estructural consistentes.

02

Arquitectura de Fan-Out optimizada

Utilice enrutamiento de microvías escalonadas o apiladas para lograr una ruptura de BGA limpia mientras minimiza los ciclos de laminación y mantiene la consistencia de la impedancia.

03

Ingeniería de apilamiento simétrico

Capas dieléctricas equilibradas y selección precisa de materiales reducen la deformación y mejoran la alineación en construcciones de laminación múltiple.

04

Simulación de integridad de señal

El modelado interno asegura una variación de impedancia dentro de ±5%, validada a través de cupones de impedancia y análisis SI/PI antes de la producción.

05

Diseño de trayectoria térmica

La integración de matrices de vías térmicas, materiales de alta Tg y vertidos de cobre optimizados garantiza un rendimiento estable bajo alta densidad de potencia.

06

Flujo de trabajo de verificación DFM completo

Cada diseño HDI se somete a comprobaciones detalladas de fabricabilidad — incluyendo geometría de pista, anillo anular, acumulación dieléctrica, peso de cobre y simulación de confiabilidad de vías — antes del lanzamiento del herramental.

Cómo reducir el costo de fabricación de PCB HDI

Las PCB HDI ofrecen una densidad y un rendimiento excepcionales, pero sus procesos de laminación múltiple, estructuras de microvías y enrutamiento de línea fina a menudo conducen a costos de fabricación más altos. En APTPCB, ayudamos a los clientes a equilibrar el rendimiento y la fabricabilidad a través de apilamientos optimizados en costos, selección de materiales y control de procesos, logrando una alta confiabilidad sin gastar de más en complejidad innecesaria. La reducción del costo de PCB HDI comienza con opciones de diseño inteligentes: minimizar los ciclos de laminación, seleccionar arquitecturas de vías prácticas y hacer coincidir la geometría con capacidades probadas. A través de la participación temprana de DFM y el uso selectivo de materiales, APTPCB ayuda a lograr una reducción de costos medible sin comprometer la calidad, el rendimiento de la señal o la confiabilidad.

01 / 08

Optimizar la configuración de apilamiento

Cada ciclo adicional de laminación secuencial agrega costo. Elija la estructura factible más simple y aplique HDI local solo donde se requiera enrutamiento de microvías.

02 / 08

Elegir materiales HDI rentables

Los laminados de ultra alta velocidad son excelentes para los diseños más rápidos, pero muchos productos pueden usar FR-4 de alta Tg o S1000H para equilibrar costo y rendimiento.

03 / 08

Estandarizar acabado superficial y panelización

A menos que se requieran acabados especiales, prefiera ENIG u OSP. La panelización optimizada maximiza el rendimiento y reduce el desperdicio.

04 / 08

Usar microvías escalonadas en lugar de apiladas

Las microvías apiladas necesitan relleno de cobre y planarización. Donde el enrutamiento lo permita, las microvías escalonadas reducen los pasos y el riesgo mientras mantienen la integridad de la señal.

05 / 08

Combinar zonas HDI y PCB estándar

Utilice una construcción híbrida: HDI cerca de BGA densos, multicapa convencional en otros lugares. HDI parcial puede reducir el costo total de PCB en un 30–40%.

06 / 08

Colaborar temprano en la revisión DFM

La participación temprana evita el rediseño. Revisamos la viabilidad del apilamiento, la confiabilidad de las vías, la estabilidad de la impedancia y el rendimiento del panel antes de la producción.

07 / 08

Alinear las reglas de diseño con las capacidades del fabricante

Evite geometrías extremas más allá de los límites probados. Usar reglas de diseño preferidas aumenta el rendimiento y reduce el retrabajo.

08 / 08

Simplificar el uso de vía en almohadilla

Reserve la vía en almohadilla rellena de cobre para BGA de paso fino (<0.4 mm). Para otros paquetes, el fan-out adyacente o las vías enterradas son más económicos.

Certificaciones y estándares

Credenciales de calidad, ambientales e industriales que respaldan la producción de HDI.

Certificación
ISO 9001:2015

Gestión de calidad para fabricación, ensamble y pruebas.

Certificación
IATF 16949

APQP, PPAP y flujos de trabajo de trazabilidad automotriz.

Certificación
AS9100D

Configuración de grado aeroespacial y controles de producción.

Certificación
ISO 13485

Documentación de dispositivos médicos, riesgos y gobernanza de limpieza.

Certificación
IPC-6012 / IPC-6016

Estándares de confiabilidad de placas impresas para construcciones rígidas y HDI.

Certificación
UL 796 / UL 61010

Certificaciones de seguridad que cubren inflamabilidad, aislamiento e integración.

Certificación
ISO 14001:2015

Gestión ambiental para chapado, laminación y recubrimiento.

Certificación
RoHS / REACH

Cumplimiento global de sustancias peligrosas con declaraciones respaldadas por lote.

Selección de un socio de fabricación de PCB HDI

  • Capacidad de capas: hasta 30+ capas para diseños complejos
  • Vías avanzadas: capacidades apiladas, rellenas y vía en almohadilla
  • Experiencia en materiales: sustratos y laminados de alto rendimiento
  • Certificaciones de calidad e instalaciones de producción globales
  • Soporte de diseño y servicios de consulta DFM
  • Capacidades de entrega rápida con entrega confiable
Discusión de socio de fabricación

Consola de control de costos y procesos de PCB HDI

Controles de proceso y confiabilidad + Palancas económicas

Vista en tiempo real que vincula las puertas de calidad con las palancas de optimización de costos

Proceso y Confiabilidad

Controles previos a la laminación

Validación de apilamiento

  • Utilización del panel+5–8%
  • Simulación de apilamientoEspesor ±2%
  • Planificación VIPPOPor lote
  • Horneado de material110 °C vacío

Estrategia previa a la laminación

• Rotar contornos, reflejar colas flexibles

• Compartir cupones entre programas

• Recuperar 5-8% de área de panel

Registro

Láser y Metrología

Registro

  • Precisión de taladro láser±12 μm
  • Relación de aspecto de microvía≤ 1:1
  • Alineación de cubierta±0.05 mm
  • Superposición AOISPC registrado

Metrología láser

• Captura láser en línea

• Banda de tolerancia ±0.05 mm

• Registro automático en SPC

Pruebas

Eléctrico y Confiabilidad

Pruebas

  • Impedancia y TDRTolerancia ±5%
  • Pérdida de inserciónBaja pérdida verificada
  • Prueba de sesgo (Skew)Pares diferenciales
  • Confiabilidad de microvía> 1000 ciclos

Prueba eléctrica

• Cupones TDR por panel

• IPC-6013 Clase 3

• Deriva fuerza-resistencia registrada

Integración

Interfaces de ensamble

Integración

  • SMT sala limpiaPortador + ESD
  • Control de humedad≤ 0.1% RH
  • Materiales selectivosLCP / bajo Df solo donde se necesite
  • Gobernanza ECNControl de versiones

Controles de ensamble

• Reflujo de nitrógeno

• Limpieza de plasma en línea

• Consolidación logística 48h

Arquitectura

Economía de apilamiento

Arquitectura

  • Ciclos de laminaciónOptimizar 1+N+1/2+N+2
  • Materiales híbridosBaja pérdida donde se requiera
  • Pesos de cobreMezclar 0.5/1 oz estratégicamente
  • Alineación de BOMNúcleos estándar primero

Estrategia de costos

• Equilibrar costo vs rendimiento

• Estandarizar en núcleos comunes

• Baja pérdida solo en capas RF

Planificación de microvías

Estrategia de vías

Planificación de microvías

  • Escalonadas sobre apiladas-18% costo
  • Uso compartido de BackdrillProfundidades comunes
  • Reutilización de vías enterradasA través de redes
  • Especificación de rellenoSolo para VIPPO

Ahorro de costos de vías

• Evitar microvías apiladas

• Compartir herramientas de backdrill

• Minimizar costos de relleno

Utilización

Eficiencia del panel

Utilización

  • Rotación de contorno+4–6% rendimiento
  • Cupones compartidosMulti-programa
  • Colocación de cuponesBorde agrupado
  • Comunidad de herramentalFamilias de paneles

Optimización del panel

• Rotar para eficiencia de anidamiento

• Compartir cupones de prueba

• Estandarizar herramental

Ejecución

Cadena de suministro y revestimiento

Ejecución

  • Agrupación de materialesEscalera mensual
  • PPAP de doble fuentePrecalificado
  • Acabado selectivoMezcla ENIG / OSP
  • Rutas logísticasConsolidación 48 h

Palancas de cadena de suministro

• Agrupar material de baja pérdida

• Laminados de doble fuente

• Coincidir acabado con necesidad

Preguntas frecuentes

Todo lo que necesita saber sobre la tecnología de PCB HDI

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