Dans l’univers complexe de l’électronique moderne, une connectivité électrique fiable et efficace est primordiale. Au cœur des systèmes, le faisceau de câbles joue le rôle de « système nerveux » indispensable : il organise, route et protège plusieurs fils et câbles au sein d’un ensemble cohérent. Ces assemblages sont essentiels pour transmettre puissance et signaux avec efficacité, fiabilité et sécurité, sur des applications diverses.

Chez APTPCB, forts de notre expertise en fabrication PCB et assemblage PCBA, nous proposons des solutions complètes et sur mesure, du design et prototypage à la production de masse. Vos produits bénéficient ainsi d’une interconnexion électrique supérieure et d’une intégration sans friction.

APTPCB se spécialise dans l’assemblage de faisceaux sur mesure de haute qualité, conçu pour répondre aux standards industriels les plus stricts et aux exigences d’application. Chaque projet a ses défis de câblage : nous proposons donc des solutions flexibles et scalables, parfaitement intégrées à vos processus PCBA et box build. En travaillant avec APTPCB, vous gagnez :

• Solutions intégrées : un workflow fluide, de la fabrication PCB et de l’assemblage PCBA à l’intégration experte des faisceaux.
• Capacités d’ingénierie solides : support end-to-end, du concept à la production de masse.
• Contrôle qualité rigoureux : chaque faisceau respecte des exigences élevées de performance, durabilité et fiabilité.
• Optimisation coût/efficacité : le meilleur équilibre entre efficacité de production et coût, sans compromettre l’intégrité du câblage.

Collaborer avec APTPCB pour vos faisceaux sur mesure offre de multiples avantages stratégiques, qui impactent directement la performance, la cost-efficiency et la readiness marché de vos produits.

• Moins d’encombrement : consolidation de nombreux fils en une unité propre, simplifiant fortement le câblage interne.
• Installation simplifiée : faisceaux préfabriqués et testés réduisent le temps d’assemblage, diminuent les coûts de main-d’œuvre et limitent les erreurs lors de l’assemblage final PCBA.
• Airflow et maintenance améliorés : un câblage organisé optimise la dissipation thermique dans des designs PCBA denses et facilite maintenance et upgrades.

• Protection supérieure : protection robuste contre humidité, poussières, produits chimiques et abrasion.
• Risque de défaillance réduit : moins de courts-circuits, pannes électriques et problèmes de contact, renforçant la stabilité long terme et la fiabilité intrinsèque de la PCBA.
• Résistance vibration et contraintes : un faisceau bien conçu résiste mieux aux environnements vibratoires, réduisant la fatigue des connexions et les contraintes sur l’assemblage PCB.

• Coûts manufacturing plus bas : production automatisée/standardisée réduisant travail manuel, rebuts et rework versus routage fil à fil.
• Moins de coûts SAV/garantie : fiabilité élevée = moins de défaillances terrain, moins de diagnostic, moins de claims, protégeant votre investissement PCBA.
• Durée de vie étendue : un faisceau durable prolonge la vie du système électronique, augmentant la valeur produit.

• Designs compacts : faisceaux précisément conçus pour exploiter au maximum l’espace disponible, supportant la miniaturisation des produits.
• Optimisation du poids : choix des matériaux et routage optimisé pour réduire le poids global, critique en aerospace et dispositifs portables.
• Routage flexible et sûr : solutions de routage sécurisées pour layouts complexes et multi-layer PCB assemblies.

• Production standardisée : respect strict des standards et process garantissant une qualité stable entre lots.
• Contrôle qualité efficace : protocoles centralisés de test et d’inspection, plus complets et plus efficaces, détectant tôt les problèmes.
• Performance stable: performance électrique uniforme, intégrité du signal et robustesse mécanique, essentielle pour les projets PCBA mission-critical.

• Tailored Specifications : longueurs, sections (AWG), couleurs et isolants adaptés à vos exigences électriques.
• Specialized Connectors & Terminals : intégration de connecteurs/terminaux standards ou custom, avec sertissage de précision.
• Advanced Protection & Shielding : gaines, blindage tressé pour suppression EMI/RFI, overmolding et strain relief spécialisé, impactant directement l’intégrité du signal de votre PCB.

Un faisceau fiable commence par une conception d’ingénierie précise et professionnelle. APTPCB suit un process strict de design et de pré-production afin que le produit final respecte vos spécifications et attentes de performance et s’intègre parfaitement à votre design PCB et à la fabrication PCBA.

• Application & Environment Analysis : définir usage, conditions d’exploitation (température, vibration, humidité, chimie) et durée de vie attendue.
• Electrical & Mechanical Parameters : préciser puissance, types de signaux (analog, digital, RF), tension, courant, impédance, bande passante et interfaces mécaniques critiques.
• Regulatory & Compliance Needs : identifier les standards applicables (UL, IPC/WHMA-A-620, ISO, IATF 16949) et exigences client.

• Circuit Mapping : schémas électriques et wiring diagrams détaillés, incluant connexions, épissures (splices) et emplacements.
• Component Specification : définition des types de fils (stranded, solid, coaxial), sections (AWG), couleurs, isolants, familles de connecteurs, types de terminaux et composants passifs/actifs.
• Comprehensive BOM : BOM complète du faisceau, clé pour l’achat et l’intégration avec le component sourcing PCBA.

• Virtual Prototyping : utilisation de CAD 3D (ex. SolidWorks Electrical, Zuken E3.series) pour modéliser le faisceau dans l’assemblage final.
• Optimal Routing Analysis : simulation des chemins de routage pour optimiser efficacité, éviter interférences, contrôler rayons de courbure et maximiser l’espace, en considérant les points de fixation sur le PCB.
• Interference Detection : détection de collisions et problèmes de dégagement avec d’autres composants, dont la PCBA, le boîtier et les éléments mécaniques.

• Engineered Material Choice : sélection des conducteurs (alliages cuivre), isolants (PVC, XLPE, PTFE, Silicone), gaines, blindages (tresses, foils) et placages connecteurs (or, étain, argent) selon exigences, coût et environnement.
• Physical Prototyping : prototypes fonctionnels pour vérifier le design, valider fit/form/function et réaliser les premiers tests de performance, durabilité et environnement. Étape clé avant de s’engager en fabrication PCBA.

• Detailed Assembly Instructions : instructions manufacturing étape par étape, avec aides visuelles et spécifications de couple.
• Comprehensive Test Procedures : documentation de tous les protocoles QC et tests (continuité, résistance d’isolement, pull force, fonctionnel).
• Revision History & Traceability : historique de révision et log de change management pour une traçabilité complète, essentielle pour le faisceau et la production PCBA.

La fabrication de faisceaux est une opération multi-étapes, pilotée par la précision, nécessitant expertise et équipements spécialisés. APTPCB utilise des techniques avancées et des contrôles in-process stricts pour garantir que chaque faisceau atteint les plus hauts standards de qualité et de fiabilité, en cohérence avec nos capacités de manufacturing PCBA.

• Automated Cutting & Stripping : coupe à longueur exacte et dénudage précis via des machines automatisées haute cadence (ex. Schleuniger, Komax).
• Terminal Crimping : sertissage de terminaux sur les extrémités via machines semi/automatiques avec outillage calibré, garantissant la force d’arrachement et l’intégrité électrique. Pull-force testing régulier.
• Soldering (if required) : pour des connexions sensibles ou high-reliability, étamage/soudure précis par opérateurs certifiés IPC.

• Component Kitting : fils, connecteurs, terminaux et protections préparés selon BOM et spécifications, prêts pour l’assemblage.
• Sub-Bundling : regroupement en sous-faisceaux pour gérer la complexité et simplifier l’assemblage principal.
• Intermediate Connections : ajout d’épissures, connecteurs intermédiaires ou composants passifs/actifs dans les sous-ensembles.

• Formboard Setup : préparation de formboards reproduisant le layout et les dimensions exactes du faisceau final.
• Wire Layup : routage et positionnement précis des fils selon le wiring diagram.
• Bundling & Securing : fixation par colliers, lacing cord, spiral wrap ou ruban adhésif, afin de former le faisceau aux dimensions spécifiées.

• Precision Insertion : insertion des fils préparés avec terminaux sertis/soudés dans les boîtiers connecteurs, avec pin assignment correct.
• Contact Seating : mise en place sécurisée des contacts via des outils d’insertion dédiés.
• Seals & Backshells : ajout de joints environnementaux, backshells de strain relief et capuchons de protection selon besoin.

• Diverse Options : protections telles que tubes plastiques (PVC, polyéthylène, nylon), gaines tressées (PET, fibre de verre, métalliques pour EMI), tubes thermo-rétractables et rubans spécialisés.
• Overmolding : surmoulage de sections (ex. interfaces connecteurs) avec des thermoplastiques pour durabilité, étanchéité et strain relief.

• Wire Markers : marqueurs/labels durables (thermo-rétractables, adhésifs) pour identification lors de l’installation et du troubleshooting.
• Identification Tags : tags niveau faisceau ou codes-barres pour traçabilité complète des matières premières au produit fini.
• Color-Coding : schémas de code couleur standardisés respectés strictement pour réduire les erreurs d’assemblage.

L’engagement qualité APTPCB s’appuie sur des essais complets, souvent intégrés aux protocoles de test PCBA :

• 100% Visual Inspection : inspection visuelle systématique pour défauts, erreurs, assemblage correct et conformité IPC/WHMA-A-620.
• Electrical Continuity & Pin-out Testing : fixtures automatisés vérifiant chaque connexion, détectant open circuits, courts-circuits, miswires et pin-out correct.
• Insulation Resistance Testing : contrôle de l’isolement entre conducteurs pour éviter court-circuit et fuite de courant.
• High-Voltage (Dielectric Withstanding Voltage - DWV) Testing : validation de la tenue diélectrique sans breakdown à la tension spécifiée.
• Pull Force Testing : tests destructifs et non destructifs sur terminaux sertis pour valider la tenue mécanique des connexions fil-terminal.
• Environmental & Functional Testing : tests environnementaux (cycles thermiques, humidité, vibration) et tests fonctionnels en setup simulé ou réel, souvent connecté à une PCBA opérationnelle.
• X-Ray Inspection : inspection X-ray non destructive pour connexions complexes ou high-reliability (sections surmoulées, splices cachées) afin de révéler des défauts internes.

Quand la qualité, la précision et la fiabilité sont déterminantes, APTPCB est votre partenaire de fabrication intégrée pour les faisceaux. Avec une expérience étendue en fabrication PCB, assemblage PCBA et solutions d’interconnexion, nous visons l’excellence sur tout le cycle de vie produit.

En choisissant APTPCB, vous couvrez vos besoins avec :

• Expert Design & Engineering Support : solutions sur mesure du concept à la réalité, appuyées par notre expertise de design PCBA.
• Advanced Manufacturing Capabilities : équipements et process state-of-the-art, au niveau de nos standards de fabrication PCB.
• Rigorous Quality Control : tests et inspections complets, intégrés à nos PCBA testing protocols, pour une performance irréprochable.
• Cross-Industry Expertise : expérience dans les secteurs exigeants : automotive, aerospace, médical, industriel, consumer electronics.
• Competitive Pricing : solutions optimisées coût sans compromis sur la qualité ni la fiabilité du câblage.
• Responsive Customer Support : équipe dédiée tout au long du projet, du prototype PCB à la livraison finale.

Associez-vous à APTPCB pour une connectivité électrique supérieure, une fiabilité accrue et une production plus fluide pour vos produits électroniques next-gen. Contactez-nous pour discuter de vos exigences spécifiques de faisceaux sur mesure.