Liste de contrôle du test de continuité : Spécifications de fabrication, dépannage et critères d'acceptation

Une liste de contrôle robuste pour les tests de continuité est la principale défense contre les circuits ouverts, les courts-circuits et les défauts d'interconnexion à haute résistance dans la fabrication de cartes de circuits imprimés (PCB). Pour les ingénieurs et les responsables qualité, cette liste de contrôle définit la frontière entre une connexion électrique fiable et une défaillance latente sur le terrain. Elle garantit que chaque piste, via et pad correspond à la netlist IPC-D-356 sans ponts ou ruptures involontaires.

Chez APTPCB (Usine de PCB APTPCB), nous intégrons ces étapes de vérification directement dans notre flux de travail de test électrique (E-Test) pour garantir l'intégrité du signal avant même que les composants ne soient montés. Ce guide fournit une liste de contrôle complète pour les tests de continuité, couvrant les spécifications, les étapes de mise en œuvre et les protocoles de dépannage pour les cartes nues et les unités assemblées.

Liste de contrôle des tests de continuité : réponse rapide (30 secondes)

Définir les seuils de résistance : La continuité standard est généralement vérifiée à < 10 Ω à 50 Ω ; toute valeur supérieure indique une "quasi-ouverture" potentielle ou un via défectueux.
Valider l'isolation (courts-circuits) : Assurez-vous que la résistance d'isolement est > 10 MΩ (souvent testée à 40V–250V) pour détecter les pontages involontaires entre les réseaux adjacents.
La netlist est reine : Testez toujours par rapport à la netlist IPC-D-356 dérivée des données Gerber, et non par rapport à une "carte de référence", afin d'éviter de reproduire les erreurs de conception.
Couverture des tests : Vérifiez une couverture réseau à 100 %, y compris les pads non connectés (pour l'isolation) et les vias aveugles/enterrés.
Injection de courant: Utilisez un courant de test approprié (par exemple, 10mA–100mA) pour vous assurer que le circuit peut transporter le signal sans échauffement ni fusion temporaire de microfissures.
Sélection du banc de test: Choisissez la sonde volante (Flying Probe) pour les prototypes (pas de coût de banc, plus lent) et le lit à pointes (Bed of Nails - ICT) pour la production de masse (haute vitesse, banc requis).

Quand la liste de contrôle du test de continuité s'applique (et quand elle ne s'applique pas)

Comprendre quand déployer une liste de contrôle stricte pour le test de continuité garantit que les ressources sont concentrées sur la détection des bons défauts au bon stade.

Quand elle s'applique :

Fabrication de cartes nues (BBT): Vérification que le substrat PCB n'a pas de pistes cassées ou de courts-circuits gravés avant l'assemblage.
Assemblage de câbles et de faisceaux: Vérification des connexions point à point, de la qualité du sertissage et de la vérification du brochage.
Test en circuit (ICT): Validation que les composants soudés (résistances, connecteurs) créent la bonne continuité de chemin sur une PCBA.
Empilements multicouches: Détection des erreurs d'enregistrement des couches internes qui provoquent des vias ouverts ou des courts-circuits entre les plans d'alimentation et de masse.
Traces à impédance contrôlée: Bien que le TDR soit utilisé pour l'impédance, une continuité de base garantit que la trace existe avant les tests haute fréquence.

Quand elle ne s'applique pas (ou est insuffisante) :

Vérification logique fonctionnelle: La continuité vérifie les chemins, pas les états logiques. Pour le comportement du système, reportez-vous à la planification des tests fonctionnels.
Test de claquage diélectrique: La continuité utilise une basse tension. Pour tester la résistance de l'isolation contre les arcs haute tension, vous avez besoin d'un test Hipot (voir les ressources pour les guides Hipot test pour débutants).
Intégrité du signal haute vitesse: Une trace continue peut toujours souffrir de perte d'insertion ou de diaphonie ; la continuité ne mesure pas la qualité du signal.
Test paramétrique des composants: La continuité confirme qu'une résistance est connectée, mais pas nécessairement qu'elle a la bonne valeur de résistance (sauf si combiné avec l'ICT).
Vides dans les joints de soudure: Un joint peut avoir une continuité électrique mais une résistance mécanique insuffisante (vides) ; une inspection aux rayons X est requise ici.

Règles et spécifications de la liste de contrôle des tests de continuité (paramètres clés et limites)

Une liste de contrôle précise des tests de continuité repose sur des règles quantitatives. Des instructions vagues comme "vérifier les connexions" conduisent à des omissions. Utilisez ce tableau pour définir des critères de réussite/échec spécifiques.

Règle / Paramètre	Valeur / Plage recommandée	Pourquoi c'est important	Comment vérifier	Si ignoré (Risque)
Seuil de continuité	5 Ω – 50 Ω (dépend de la classe 2/3)	Définit un circuit "fermé". Une résistance élevée indique un placage faible ou des fissures.	Mesure Kelvin à 4 fils pour la précision.	Ouvertures latentes ; défaillances intermittentes sous vibration.
Seuil d'isolation	> 10 MΩ (souvent 20 MΩ – 100 MΩ)	Définit un circuit "ouvert" entre des réseaux séparés.	Test de fuite haute tension (40V–250V).	Courts-circuits ; décharge de la batterie ; diaphonie de signal.
Tension de test	10V – 250V DC	Une tension plus élevée aide à détecter les courts-circuits à haute résistance (dendrites/contamination).	Paramètres d'équipement de test électronique programmables.	Micro-courts-circuits manqués qui ne conduisent que sous charge.
Courant de test	10 mA – 200 mA	Un courant suffisant assure un contact robuste mais prévient les dommages aux pistes.	Vérification de la source de courant constant.	Faux positifs sur les micro-fissures (arc électrique) ou la destruction des pistes.
Fenêtre d'adjacence	< 1,27 mm (50 mil) de rayon	Limite les tests d'isolation aux candidats potentiels de court-circuit pour gagner du temps.	Analyse d'adjacence du logiciel CAM.	Courts-circuits manqués entre des réseaux physiquement proches mais électriquement distincts.
Temps de maintien	10 ms – 100 ms	Permet à la capacité de se charger/décharger pour une lecture stable.	Paramètres de temporisation du programme de test.	Lectures incohérentes ; fausses défaillances sur les réseaux longs.
Format de la netlist	IPC-D-356 / IPC-D-356A	Contient les coordonnées X-Y et les noms de réseaux pour une cartographie précise.	Comparer la sortie CAO et l'entrée du testeur.	Test contre des données erronées ; faux positifs sur de mauvaises conceptions.
Pression de la sonde	70g – 150g (selon la pointe)	Assure le contact à travers l'oxydation sans endommager les pastilles.	Jauge de contrainte ou fiche technique du fabricant.	Marques de contact sur les pastilles (trop élevé) ou fausses ouvertures (trop bas).
Limite de reprise	Max 2 tentatives	Empêche le "test de conformité" en éliminant la contamination.	Configuration du journal du testeur.	Passage de cartes défectueuses présentant des contacts intermittents.
Vitesse de la sonde volante	Optimisée (par ex. 20-50 tests/sec)	Équilibre le débit avec la précision de la sonde et les vibrations.	Paramètres de calibration de la machine.	Glissement de la sonde ; dommages aux pastilles à pas fin.
Contrainte du montage	< 500 microdéformations	Empêche la flexion du PCB pendant le test sur lit de clous.	Analyse par jauge de contrainte lors de la configuration du montage.	Condensateurs MLCC fissurés ; joints de soudure cassés.
Intervalle de calibration	Quotidien / Hebdomadaire	Assure la précision des mesures de la machine de test.	Bloc de vérification de résistance standard.	Dérive des mesures ; rejet de bonnes cartes.

Étapes de mise en œuvre de la liste de contrôle des tests de continuité (points de contrôle du processus)

La mise en œuvre d'une liste de contrôle des tests de continuité nécessite une approche systématique, de la préparation des données à l'estampillage final.

Préparation des données et extraction de la netlist
- Action: Générer la netlist IPC-D-356 à partir des fichiers Gerber/ODB++ approuvés.
- Paramètre: S'assurer que la netlist inclut tous les vias borgnes/enterrés et les points de test.
- Vérification: Vérifier que le nombre de nets correspond au schéma.
Sélection du montage/programme
- Action: Choisir entre la sonde volante (prototype) ou le lit de clous (production de masse).
- Paramètre: Un volume > 50 panneaux justifie généralement le coût du montage.

Vérification: Confirmer que la densité des points de test permet la taille de sonde choisie (par exemple, pad min. 0,2 mm).

Analyse d'adjacence
- Action: Le logiciel calcule quels réseaux sont physiquement suffisamment proches pour nécessiter un test d'isolation.
- Paramètre: Vérifier typiquement les réseaux à moins de 0,5 mm - 1,0 mm les uns des autres.
- Vérification: S'assurer que les plans d'alimentation et de masse sont inclus dans les vérifications d'isolation.
Configuration et étalonnage de la machine
- Action: Charger la carte et aligner les repères.
- Paramètre: Précision d'alignement < 25µm.
- Vérification: Exécuter une "carte dorée" (Golden Board) connue ou un standard d'étalonnage pour vérifier l'état de la machine.
Exécution du test de continuité (Ouvertures)
- Action: Mesurer la résistance de chaque réseau.
- Paramètre: Réussite si R < Seuil Spécifié (par exemple, 10 Ω).
- Vérification: Enregistrer tout réseau dépassant le seuil comme "Ouvert".
Exécution du test d'isolation (Courts-circuits)
- Action: Appliquer une tension entre les réseaux adjacents.
- Paramètre: Réussite si R > Seuil d'isolation (par exemple, 10 MΩ).
- Vérification: Enregistrer tout courant de fuite comme "Court-circuit".
Vérification par nouveau test
- Action: Retester automatiquement les défaillances pour exclure les problèmes de contact.
- Paramètre: Nettoyer les sondes si le taux de fausses défaillances > 5%.
- Vérification: Si la défaillance persiste, marquer l'emplacement avec de l'encre UV ou une carte numérique.
Confirmation visuelle des défaillances
- Action: L'opérateur inspecte les emplacements de défaillance signalés au microscope.

Paramètre: Rechercher les résidus de gravure, la poussière ou le placage cassé.
Vérification: Classer le défaut (réparable vs. rebut).

Enregistrement des données et sérialisation
- Action: Enregistrer les résultats des tests liés au numéro de série du PCB.
- Paramètre: Traçabilité à 100%.
- Vérification: S'assurer que la base de données reflète le statut Réussi/Échec pour le contrôle d'expédition.
Marquage final
- Action: Marquer les cartes réussies (tampon ou laser).
- Paramètre: Encre permanente non conductrice.
- Vérification: Vérifier que la marque est visible et ne couvre pas les pastilles soudables.

Dépannage de la liste de contrôle du test de continuité (modes de défaillance et corrections)

Lorsque la liste de contrôle du test de continuité signale une défaillance, ou lorsque de fausses défaillances perturbent la production, utilisez ce guide de dépannage.

1. Symptôme: Taux élevé de faux ouverts (Bonnes cartes échouant au test de continuité)

Causes: Pastilles de test oxydées, sondes sales, faible pression de la sonde, déformation de la carte.
Vérifications: Inspecter les pointes de sonde pour la contamination; vérifier la finition de surface du PCB (HASL/ENIG) pour l'oxydation.
Correction: Nettoyer les sondes; augmenter légèrement la course/pression; implémenter un mouvement de "frottement" dans les réglages de la sonde volante.
Prévention: Améliorer les conditions de stockage pour prévenir l'oxydation; utiliser une finition de surface fraîche.

2. Symptôme: Continuité intermittente (Passe puis échoue)

Causes: Microfissures dans les vias (fissures de barillet), joints de soudure froids (PCBA), broches flottantes.
Vérifications: Effectuer un cyclage thermique ou un test de "vacillement"; vérifier l'épaisseur du placage des vias.
Correction: Si fissure de via, mettre la carte au rebut (problème de processus). Si problème de montage, remplacer les broches pogo usées.
Prévention: Examiner les normes de qualité des PCB pour la ductilité du placage.

3. Symptôme: Faux courts-circuits (Bonnes cartes échouant à l'isolation)

Causes: Humidité élevée, résidus de flux (PCBA), contamination ionique, couplage capacitif.
Vérifications: Mesurer l'humidité dans la zone de test; vérifier les résidus de flux "no-clean" qui sont conducteurs lorsqu'ils sont humides.
Correction: Cuire les cartes pour éliminer l'humidité; optimiser le processus de lavage; augmenter le temps de stabilisation (dwell) dans le programme de test.
Prévention: Contrôler l'humidité ambiante (< 60% HR); valider la compatibilité du flux.

4. Symptôme: Marques d'impact sur les pastilles (Indentations profondes)

Causes: Pression excessive de la sonde, sélection de pointes de sonde acérées, finition de surface molle (par exemple, étain par immersion).
Vérifications: Mesurer la profondeur de l'indentation; vérifier la force du ressort des broches pogo.
Correction: Passer à des sondes de style couronne ou coupelle; réduire la distance de surcourse.
Prévention: Spécifier la pression maximale de la sonde dans la liste de contrôle du test de continuité.

5. Symptôme: Courts-circuits "fantômes" dans les zones à haute densité

Causes: Éclats de masque de soudure, moustaches de cuivre, gravure incomplète.
Vérifications: Inspection AOI des zones à pas fin; vérifier les paramètres du processus de gravure.
Correction: Retrait manuel (si autorisé) ou mise au rebut.
Prévention: Améliorer le DFM pour l'espacement; vérifier les règles de conception des PCB HDI. 6. Symptôme : Le test passe mais la carte échoue fonctionnellement
Causes : Via à haute résistance (dans la limite de continuité mais trop élevée pour le signal), erreur de netlist (test sur une conception incorrecte).
Vérifications : Comparer la netlist au schéma ; effectuer un test Kelvin à 4 fils pour une résistance précise.
Correction : Mettre à jour la netlist ; resserrer le seuil de résistance (par exemple, de 50Ω à 5Ω).
Prévention : Toujours générer la netlist à partir des données Gerber finales.

Comment choisir la liste de contrôle des tests de continuité (décisions de conception et compromis)

Le choix de la bonne approche pour votre liste de contrôle des tests de continuité dépend du volume, de la complexité et du budget. La décision "vs" ici se situe principalement entre les tests Flying Probe et basés sur des montages (ICT/Bed of Nails).

1. Test par sonde volante (FPT)

Idéal pour : Prototypes, NPI (New Product Introduction), faible volume (< 50 panneaux).
Avantages : Pas de coût de montage ; flexible (facile à mettre à jour le programme) ; peut tester des pas fins (jusqu'à 4 mil).
Inconvénients : Lent (minutes par carte) ; accès limité aux broches des composants sur les cartes assemblées par rapport à l'ICT.
Décision : Choisissez le FPT si votre conception est encore en évolution ou si le volume est faible. Il permet une mise en œuvre immédiate de la liste de contrôle des tests de continuité sans délai de fabrication d'outillage.

2. Test sur lit d'aiguilles / In-Circuit Test (ICT)

Idéal pour : Production de masse, conceptions stables.
Avantages : Extrêmement rapide (secondes par carte) ; test simultané de tous les réseaux ; contact robuste.
Inconvénients: Coût élevé de l'outillage (1k $ - 5k $+); long délai de fabrication de l'outillage; difficile à modifier si les pastilles se déplacent.
Décision: Choisissez l'ICT si vous avez verrouillé la conception et avez besoin d'un débit élevé. Pour la production de masse, le coût de l'outillage est rapidement amorti.

3. Vérification manuelle au multimètre

Idéal pour: Débogage rapide, réparation de faisceaux, cartes extrêmement simples.
Avantages: Coût nul; immédiat.
Inconvénients: Sujet aux erreurs humaines; ne peut pas tester de manière fiable l'isolation (courts-circuits) sur des réseaux complexes; non évolutif.
Décision: À n'utiliser que pour le dépannage de défaillances spécifiques trouvées par des méthodes automatisées, jamais comme porte de fabrication principale.

4. Mesure à 2 fils vs. 4 fils (Kelvin)

2 fils: Continuité standard. Mesure la résistance des fils + la résistance des pistes. Bon pour la connectivité générale (< 10Ω).
4 fils: Mesure de précision. Élimine la résistance des fils. Essentiel pour mesurer de très faibles résistances (< 1Ω) des rails d'alimentation ou des résistances de détection de courant.
Décision: Incluez les vérifications à 4 fils dans votre liste de contrôle de test de continuité pour les pistes de puissance à courant élevé ou les circuits analogiques de précision.

FAQ sur la liste de contrôle des tests de continuité (coût, délai, défauts courants, critères d'acceptation, fichiers DFM)

1. Comment une liste de contrôle stricte des tests de continuité impacte-t-elle le coût des PCB ? Une liste de contrôle stricte (par exemple, test de liste de réseau à 100 %, IPC Classe 3) ajoute un temps de traitement minime mais permet d'économiser des coûts importants en évitant les rebuts au stade de l'assemblage. Les tests par sondes mobiles sont généralement inclus dans le prix des prototypes, tandis que les bancs de test ICT représentent un coût d'ingénierie non récurrent (NRE).

2. Quelle est la différence entre le test de continuité et la planification des tests fonctionnels ? Le test de continuité vérifie que les chemins physiques (fils/pistes) existent et sont isolés. La planification des tests fonctionnels vérifie que l'appareil exécute réellement sa logique ou son opération prévue (par exemple, "la LED clignote-t-elle ?"). La continuité est structurelle ; le fonctionnel est comportemental.

3. Le test de continuité peut-il détecter les "quasi-ouvertures" ou les vias faibles ? Les tests de continuité standard pourraient laisser passer un via faible si le seuil est réglé trop haut (par exemple, 50Ω). Pour détecter les vias faibles (défauts latents), vous devez utiliser une mesure Kelvin à 4 fils ou définir une limite de résistance plus stricte (par exemple, < 5Ω) dans votre liste de contrôle.

4. Quels fichiers sont nécessaires pour générer un programme de test de continuité ? Vous avez besoin du fichier de netlist IPC-D-356, qui est généré par votre logiciel de CAO. L'utilisation des seuls fichiers Gerber exige que le fabricant procède à une rétro-ingénierie de la netlist, ce qui introduit un risque. Fournissez toujours l'IPC-D-356 pour une qualité de test précise.

5. Comment le délai de livraison change-t-il avec un test de continuité à 100 % ? Pour les prototypes (Flying Probe), cela ajoute 1 à 2 heures au processus par lots, ce qui est généralement négligeable pour un cycle de 24 heures. Pour la production de masse (ICT), la fabrication du banc de test ajoute 5 à 10 jours à la configuration initiale, mais les tests ultérieurs sont instantanés.

6. Quels sont les critères d'acceptation pour la résistance d'isolement ? L'IPC-6012 spécifie les exigences de résistance d'isolement. Typiquement, > 10 MΩ est acceptable pour les cartes numériques générales. Les circuits analogiques à haute impédance ou haute tension peuvent nécessiter > 100 MΩ ou même des plages en GΩ, souvent vérifiés via les protocoles hipot test beginner.

7. Pourquoi ai-je besoin d'une liste de contrôle de test de continuité pour les assemblages de câbles ? Les câbles sont sujets aux erreurs de câblage (fils croisés) et aux défaillances de sertissage. Une liste de contrôle garantit que chaque broche est correctement connectée à l'autre extrémité et qu'aucun brin ne court-circuite la gaine ou les broches adjacentes.

8. Le test de continuité endommage-t-il les composants sensibles ? Oui, si le courant ou la tension de test est trop élevé. Les testeurs modernes utilisent la "limitation de conformité" pour maintenir la tension/le courant en toute sécurité (par exemple, < 0,5 V pour la logique sensible). Assurez-vous que votre liste de contrôle spécifie les paramètres de "Test Sûr" pour les PCBA assemblées.

9. Comment gérer les "fausses pannes" dues à l'oxydation ? Si les cartes échouent au test de continuité en raison de l'oxydation (courant avec la finition OSP après stockage), la liste de contrôle doit inclure un "cycle de nettoyage" ou une étape de "re-test". N'élargissez pas simplement le seuil de résistance, car cela masquerait de réels défauts.

10. L'inspection visuelle est-elle un substitut au test de continuité ? Non. L'inspection optique automatisée (AOI) ne peut pas détecter les courts-circuits de couches internes, les placages de baril cassés à l'intérieur d'un via ou les fissures capillaires sous le masque de soudure. Le test de continuité électrique est obligatoire pour valider l'intégrité des PCB multicouches.

11. Qu'est-ce que le réglage « Adjacency » (Adjacence) dans les tests de continuité ? L'adjacence définit le rayon de recherche des courts-circuits. Tester chaque net par rapport à tous les autres nets est trop lent (complexité en $N^2$). La liste de contrôle doit spécifier une fenêtre d'adjacence (par exemple, 1 mm) pour tester uniquement les nets qui sont physiquement proches, optimisant ainsi la vitesse sans risquer d'omissions.

12. Comment le DFM affecte-t-il le succès des tests de continuité ? De bonnes directives DFM garantissent que les points de test sont accessibles (espacement min. de 0,8 mm pour l'ICT) et ne sont pas recouverts par le masque de soudure. Un DFM médiocre entraîne une faible couverture de test, ce qui oblige à recourir à un sondage manuel ou à des hypothèses risquées.

13. Puis-je utiliser les tests de continuité pour le contrôle d'impédance ? Non. La continuité vérifie la résistance CC. L'impédance est une caractéristique CA. Vous avez besoin de TDR (Réflectométrie dans le Domaine Temporel) pour l'impédance, bien que la continuité soit une condition préalable pour s'assurer que la piste existe pour l'impulsion TDR.

14. Que se passe-t-il si j'ignore la liste de contrôle des tests de continuité pour les prototypes ? L'ignorer risque de déboguer une « mauvaise conception » qui n'est en fait qu'une « mauvaise carte ». Vous pourriez passer des jours à dépanner le micrologiciel, pour finalement trouver une piste cassée. Insistez toujours sur un test électrique à 100 % pour les prototypes.

Ressources pour la liste de contrôle des tests de continuité (pages et outils connexes)

Qualité des tests: Aperçu des protocoles de test complets d'APTPCB, y compris AOI, rayons X et ICT.
Test par sondes mobiles: Capacités détaillées de nos solutions de test sans outillage pour le NPI.
Directives DFM: Comment concevoir votre PCB pour garantir une testabilité à 100 % et réduire les coûts d'outillage.
Qualité des PCB: Normes et certifications (IPC Classe 2/3) qui définissent l'acceptation de la continuité.

Glossaire de la liste de contrôle des tests de continuité (termes clés)

Terme	Définition	Contexte dans la liste de contrôle
Netlist	Un fichier de données décrivant toutes les connexions électriques (nets) et leurs coordonnées.	La « carte maîtresse » utilisée pour vérifier que la carte physique correspond à la conception.
Circuit ouvert	Une interruption dans le chemin électrique où la continuité devrait exister.	Le défaut principal détecté par une mesure de résistance > seuil.
Court-circuit	Une connexion involontaire entre deux nets distincts.	Détecté par un test d'isolation (résistance < seuil d'isolation).
IPC-D-356	Format de fichier standard pour l'échange de données de netlist.	Le format d'entrée préféré pour la programmation des machines de test.
Sonde Volante	Un testeur avec des bras/sondes mobiles qui teste sans montage.	Utilisé pour les contrôles de continuité de faible volume/prototype.
Lit à Clous (ICT)	Un montage avec des "broches pogo" fixes contactant tous les points de test simultanément.	Utilisé pour les tests de continuité et de composants à grand volume.
Kelvin (4 fils)	Une méthode de mesure utilisant des paires de force et de détection séparées.	Utilisé pour mesurer très précisément de très faibles résistances, en ignorant la résistance des fils.
Résistance d'Isolation	La résistance entre deux nœuds électriques distincts.	Doit être très élevée (MΩ) pour réussir le test de court-circuit.
Point de Test	Un plot exposé conçu pour qu'une sonde puisse établir un contact.	Essentiel pour atteindre une couverture de test de 100 %.
Adjacence	La proximité physique de deux réseaux.	Détermine quels réseaux sont candidats pour les tests de court-circuit.
Carte Dorée	Une carte connue comme étant bonne, utilisée pour calibrer ou vérifier le testeur.	Utilisé pour valider la configuration de test avant de lancer les lots de production.
Défaut Latent	Un défaut (comme un via fissuré) qui passe le test initial mais échoue plus tard.	Atténué par des seuils de résistance plus stricts et des tests de stress.

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Fichiers: Gerber RS-274X, Netlist IPC-D-356, Fichiers de perçage.
Spécifications: Empilage des couches, exigences d'impédance et volume.
Exigences de test: Spécifiez si vous avez besoin d'IPC Classe 3, de test Kelvin à 4 fils ou de rapports personnalisés.

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Conclusion : prochaines étapes de la liste de contrôle des tests de continuité

Une liste de contrôle des tests de continuité bien définie est plus qu'une simple étape de fabrication ; elle est la base de la fiabilité du produit. En appliquant strictement les seuils de résistance, en validant par rapport à la netlist IPC et en choisissant la bonne méthode de test (Flying Probe vs. ICT), vous éliminez les causes les plus courantes de cartes mortes à l'arrivée. Que vous gériez la planification des tests fonctionnels ou que vous soyez un débutant en test hipot, commencer par une vérification de continuité solide assure une base stable pour tous les tests et déploiements ultérieurs.