Assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3

Assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 : portée, contexte de décision et à qui s'adresse ce guide

Choisir entre les standards d'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 est l'une des décisions d'approvisionnement les plus critiques pour le matériel électronique. Ce n'est pas simplement une case à cocher sur un dessin ; cela dicte fondamentalement la fenêtre de processus de fabrication, les critères d'inspection, les retouches autorisées et, finalement, le coût unitaire. Pour les responsables des achats et les ingénieurs, comprendre cette distinction fait la différence entre payer pour une fiabilité inutile et faire face à des défaillances catastrophiques sur le terrain.

Ce guide est conçu pour les décideurs qui doivent traduire les objectifs produit en spécifications de fabrication. Nous allons au-delà des définitions académiques de l'IPC-A-610 et du J-STD-001 pour nous concentrer sur les implications pratiques de ces classes. Vous apprendrez à définir des exigences qui protègent votre produit, à identifier les risques cachés dans la chaîne d'approvisionnement et à valider que votre partenaire de fabrication – comme APTPCB (APTPCB PCB Factory) – respecte les strictes exigences de la classe choisie.

Que vous construisiez des produits électroniques de service dédiés (Classe 2) ou des produits haute performance pour des environnements difficiles (Classe 3), les règles du jeu changent. Ce guide fournit les listes de contrôle exploitables, les plans de validation et les évaluations des risques nécessaires pour naviguer dans le paysage de l'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 en toute sécurité et de manière rentable.

Assemblage IPC classe 2 vs classe 3 : Quand spécifier la classe IPC 2 vs la classe 3 (et quand c'est excessif)

Comprendre la portée de votre projet est la première étape, car le choix entre les classes dicte la rigueur de l'ensemble de la chaîne de production.

IPC Classe 2 (Produits électroniques pour service dédié) est la norme pour la plupart des appareils électroniques industriels et grand public où une performance continue et une durée de vie prolongée sont requises, mais un service ininterrompu n'est pas critique.

Approche correcte lorsque : Vous construisez des ordinateurs portables, des tablettes, des contrôles industriels généraux ou des appareils électroménagers. Le produit est censé fonctionner de manière fiable, mais une défaillance ne menace pas la vie ou les infrastructures critiques.
Approche incorrecte lorsque : L'appareil fonctionne dans des environnements extrêmes (aérospatiale, forage en profondeur) ou est un dispositif médical de maintien en vie. Si les temps d'arrêt sont fatals ou légalement catastrophiques, la Classe 2 est insuffisante.

IPC Classe 3 (Produits électroniques haute performance/environnement difficile) est la norme pour les équipements où les temps d'arrêt ne peuvent être tolérés, l'environnement d'utilisation finale est difficile, et l'équipement doit fonctionner quand cela est nécessaire.

Approche correcte lorsque : Vous concevez des systèmes de sécurité automobile (airbags, freinage), de l'avionique aérospatiale, des systèmes de défense militaire ou des dispositifs médicaux implantables. Le coût d'une défaillance l'emporte sur le coût de fabrication plus élevé.
Mauvaise approche lorsque : Vous construisez un gadget grand public ou un simple capteur IoT. Spécifier la Classe 3 pour des articles non critiques ajoute 15 à 30 % au coût (en raison de l'inspection et des rendements inférieurs) sans apporter de valeur perçue à l'utilisateur final.

Assemblage IPC classe 2 vs classe 3 : Que spécifier sur les dessins et les bons de commande (pour que les devis correspondent à la réalité)

Une fois que vous avez déterminé la classe appropriée, vous devez traduire ce choix de haut niveau en exigences techniques spécifiques pour garantir que les devis de l'usine sont précis.

Remplissage du barillet de trou traversant :
- Classe 2 : Nécessite un remplissage vertical de soudure de 50 % dans le trou traversant métallisé.
- Classe 3 : Nécessite un remplissage vertical de 75 %. Cela exige souvent des profils de soudure à la vague ou des paramètres de soudure sélective différents.
Largeur du joint de soudure en surface :
- Classe 2 : Le débordement latéral de la terminaison est autorisé jusqu'à 50 % de la largeur de la terminaison.
- Classe 3 : Le débordement latéral n'est autorisé que jusqu'à 25 %. Cela nécessite une précision de placement plus élevée et une conception de pochoir plus rigoureuse.
Précision de placement des composants :
- Classe 2 : Permet un certain désalignement visuel à condition que la connexion électrique soit solide et que le chevauchement minimum soit respecté.
- Classe 3 : Critères d'alignement plus stricts ; les composants doivent être centrés plus précisément pour assurer la stabilité mécanique sous vibration.
Critères de vide (BGA/QFN) :

Classe 2: Permet généralement jusqu'à 25 % de surface de vide dans la bille de soudure (selon des accords spécifiques).
Classe 3: Restreint souvent les vides à <20 % ou même plus strictement pour les industries spécifiques à haute fiabilité, nécessitant une validation par rayons X sur chaque carte.

Épaisseur du placage de PCB :
- Classe 2: Le placage de cuivre moyen dans les trous est typiquement de 20µm (0,79 mil).
- Classe 3: Le placage de cuivre moyen doit être de 25µm (1,0 mil) pour résister aux chocs thermiques et à l'expansion sans fissuration.
Propreté et contamination ionique :
- Classe 2: Les processus de lavage standard sont généralement suffisants ; les limites de test ROSE sont standard.
- Classe 3: Peut nécessiter des limites de contamination ionique plus strictes (par exemple, <1,56 µg/cm² équivalent NaCl) et des produits chimiques de nettoyage plus agressifs.
Couverture de l'inspection visuelle :
- Classe 2: L'inspection par échantillonnage (AQL) est souvent acceptable pour les grands lots.
- Classe 3: L'inspection visuelle à 100 % ou l'inspection AOI est généralement obligatoire pour garantir qu'aucun défaut ne s'échappe.
Limitations de la reprise :
- Classe 2: La reprise est généralement autorisée si elle répond aux critères visuels finaux.
- Classe 3: La reprise est fortement restreinte. Certains défauts ne peuvent pas être repris sans dérogation du client ; le nombre de cycles thermiques par pastille est limité.
Sélection des matériaux (stratifié) :
- Classe 2: Le FR4 standard (Tg 130-140°C) est courant.

Classe 3 : Nécessite souvent des matériaux à Tg élevée (170°C+) ou spécialisés (Rogers, Polyimide) pour survivre aux tests de qualification plus rigoureux.

Dossier de documentation :
- Classe 2 : Certificat de conformité (CoC) standard.
- Classe 3 : Une traçabilité complète jusqu'au lot de composants, des rapports de test détaillés et des rapports d'analyse de coupe transversale sont souvent des livrables requis.

Assemblage IPC classe 2 vs classe 3 : Risques de mise à l'échelle qui augmentent les coûts ou provoquent des défaillances précoces

Même avec des exigences claires, la transition du prototype à la production en volume révèle des risques cachés inhérents à la distinction entre assemblage IPC classe 2 et classe 3.

La spirale des coûts due à la "sur-spécification" :
- Risque : Les ingénieurs spécifient la Classe 3 "juste pour être sûr" pour un produit de Classe 2.
- Pourquoi : La peur de l'échec conduit à des spécifications conservatrices.
- Détection : Le devis est 30% plus élevé que la moyenne du marché ; le fournisseur demande des dérogations pour des problèmes cosmétiques mineurs.
- Prévention : Examinez le "Coût de l'échec" par rapport au "Coût de la qualité". N'utilisez la Classe 3 que si l'environnement ou la sécurité l'exige.
Le piège du retravail :
- Risque : Une série de production de Classe 3 présente un taux de défaillance de 5%, mais le fournisseur tente un retravail non autorisé pour sauver les cartes.
- Pourquoi : Les coûts de rebut pour la Classe 3 sont élevés ; les fournisseurs essaient de minimiser les pertes.
- Détection : Les tests de fiabilité montrent des défaillances précoces ; les joints de soudure semblent ternes ou granuleux (signes de refusions multiples).
Prévention : Définir explicitement les limites de retouche dans le contrat. Exiger un "journal de rebut" pour les productions de Classe 3.
Goulots d'étranglement de l'inspection :
- Risque : La production ralentit considérablement car l'AOI (Inspection Optique Automatisée) de l'usine est réglée sur une sensibilité de Classe 3, signalant de faux appels.
- Pourquoi : Les principes de base de l'AOI stipulent qu'une sensibilité plus élevée entraîne plus de faux positifs, nécessitant une révision humaine.
- Détection : Les délais s'allongent ; le "WIP" (Travaux en cours) s'accumule à la station d'inspection.
- Prévention : Calibrer les seuils de l'AOI pendant la phase NPI. S'assurer que le fournisseur dispose de suffisamment d'inspecteurs qualifiés pour la vérification.
Défaillance de remplissage du barillet en soudure à la vague :
- Risque : Les composants traversants ne satisfont pas à l'exigence de remplissage de 75 % pour la Classe 3.
- Pourquoi : La conception du dégagement thermique sur le PCB est insuffisante, ou le temps de contact de la vague est trop court.
- Détection : L'analyse par rayons X ou par coupe transversale révèle des vides ou une hauteur de soudure insuffisante dans le barillet.
- Prévention : Effectuer une DFM spécifiquement pour le dégagement thermique. Utiliser la soudure sélective pour les cartes à forte teneur en cuivre.
Inadéquation de tolérance des composants :
- Risque : Les pastilles de Classe 3 sont conçues pour des tailles de composants nominales, mais un composant de deuxième source est à la limite de tolérance.
- Pourquoi : Les pénuries de la chaîne d'approvisionnement forcent les échanges de composants.
- Détection : Les congés de pointe ou de talon ne satisfont pas aux critères visuels de la Classe 3.
Prévention : Valider tous les composants alternatifs par rapport à l'empreinte du PCB avant approbation.
Propreté et Adhérence du Revêtement Conforme :
- Risque : Les résidus acceptables en Classe 2 provoquent le délaminage du revêtement conforme dans les applications de Classe 3.
- Pourquoi : La Classe 3 implique souvent des environnements difficiles nécessitant un revêtement ; les résidus empêchent l'adhérence.
- Détection : Le revêtement se décolle lors du test au ruban adhésif ou du cyclage thermique.
- Prévention : Spécifier les limites de contamination ionique et tester l'énergie de surface avant le revêtement.
Le Conflit "Carte Classe 2, Assemblage Classe 3" :
- Risque : Vous commandez un PCB nu fabriqué selon les spécifications de Classe 2 (placage de 20µm) mais exigez un assemblage de Classe 3.
- Pourquoi : L'approvisionnement divise les commandes de fabrication et d'assemblage de PCB sans synchroniser les spécifications.
- Détection : Les barillets se fissurent sous la contrainte thermique plus élevée de l'assemblage/retravail de Classe 3.
- Prévention : Assurez-vous que la note de fabrication de la carte nue correspond explicitement à l'exigence de la classe d'assemblage (IPC-6012 Classe 3 pour la carte nue).
Lacunes Documentaires :
- Risque : Les pièces arrivent sans la traçabilité requise pour un audit de Classe 3.
- Pourquoi : Le fournisseur le traite comme une production standard et n'enregistre pas les codes de lot.
- Détection : Vous échouez à un audit externe (par exemple, FDA, AS9100) car vous ne pouvez pas tracer un lot de condensateurs défectueux.
- Prévention : Faites du "Paquet de Données" une ligne de commande sur le bon de commande qui doit être livrée avant le paiement.

Validation et acceptation de l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (tests et critères d'acceptation)

Pour garantir que vos exigences en matière d'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 sont respectées, vous avez besoin d'un plan de validation structuré qui va au-delà d'une simple vérification visuelle.

Analyse de microsection (coupe transversale) :
- Objectif : Vérifier l'épaisseur du placage et le remplissage du barillet de soudure.
- Méthode : Couper un échantillon de coupon ou de PCB, le polir et l'observer au microscope.
- Acceptation : Classe 2 : >20µm de cuivre, >50% de remplissage. Classe 3 : >25µm de cuivre, >75% de remplissage, pas de fissures internes.
Inspection aux rayons X (automatisée ou manuelle) :
- Objectif : Vérifier les joints de soudure BGA/QFN et la formation de vides.
- Méthode : Rayons X transmissifs ou scan CT 3D.
- Acceptation : Vides <25% (Classe 2) ou <20% (Classe 3). Pas de pontage ni de circuits ouverts.
Test de brasabilité (J-STD-003) :
- Objectif : S'assurer que les pastilles de PCB et les broches des composants acceptent correctement la soudure.
- Méthode : Test d'immersion et d'observation ou test d'équilibre de mouillage.
- Acceptation : >95% de couverture de la surface avec un revêtement de soudure lisse et continu.
Test de contamination ionique (test ROSE) :
- Objectif : Vérifier la propreté de la carte pour prévenir la corrosion/la croissance dendritique.
- Méthode : Résistivité de l'extrait de solvant (ROSE).
- Acceptation : <1,56 µg/cm² équivalent NaCl (ou selon la norme industrielle spécifique).
Test de cisaillement/traction :
- Objectif : Vérifier la résistance mécanique des joints de soudure.

Méthode: Appliquer une force sur des composants spécifiques jusqu'à la défaillance.
Acceptation: La fracture doit se produire dans le corps de la soudure ou du composant, et non au niveau de la couche intermétallique (ce qui indique des joints fragiles).

Cyclage thermique (Test de stress de fiabilité):
- Objectif: Simuler le stress du cycle de vie pour détecter les défaillances précoces.
- Méthode: Cycler entre -40°C et +85°C (ou plus) pour un nombre de cycles défini.
- Acceptation: Pas de coupures électriques, pas de fissures de barillet, pas de fissures de fatigue des joints de soudure.
Inspection du premier article (FAI):
- Objectif: Vérifier la configuration du processus avant la production en volume.
- Méthode: Mesure à 100% de toutes les dimensions et valeurs sur les 3 à 5 premières cartes.
- Acceptation: Le rapport doit correspondre à 100% à la nomenclature (BOM) et aux fichiers Gerber.
Vérification des capacités AOI:
- Objectif: S'assurer que les bases de l'AOI sont correctement implémentées pour la classe.
- Méthode: Faire passer une "carte d'or" et une "carte défectueuse" connue dans la machine.
- Acceptation: La machine doit détecter tous les défauts introduits sans appels faux excessifs.
Test par sonde volante / ICT:
- Objectif: Vérification électrique de chaque réseau.
- Méthode: Des sondes automatisées vérifient la résistance, la capacitance et la continuité.
- Acceptation: 100% de réussite sur la comparaison de la netlist.
Test de résistance au pelage (pour les PCB flexibles):
- Objectif: Assurer l'adhérence du cuivre sur les substrats flexibles.
- Méthode: Tirer la bande de cuivre à 90 degrés.

Acceptation: Conforme aux spécifications IPC-TM-650 pour le stratifié spécifique.

Liste de contrôle de qualification des fournisseurs d'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (Demande de devis, audit, traçabilité)

Utilisez cette liste de contrôle lorsque vous collaborez avec APTPCB ou tout autre partenaire de fabrication pour vous assurer qu'ils sont en adéquation avec vos besoins en matière d'assemblage IPC classe 2 vs classe 3.

Entrées RFQ pour l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (ce que vous fournissez)

Désignation de la classe IPC: Indiquez explicitement "Fabriquer selon IPC-A-610 Classe [2/3]" sur le plan de fabrication et le bon de commande.
Spécification de la carte nue: Référencez IPC-6012 Classe [2/3] pour la fabrication de la carte PCB.
Fichiers Gerber: Format RS-274X ou ODB++.
Fichier Centroid/Pick-and-Place: Avec les données X, Y, Rotation et Côté.
BOM (Nomenclature): Avec les numéros de pièce du fabricant (MPN) et les alternatives approuvées.
Dessins d'assemblage: Montrant l'orientation, le masquage spécial ou les exigences d'enrobage.
Exigences de test: Instructions spécifiques pour ICT, FCT ou Burn-in.
Volume & EAU: Utilisation annuelle estimée pour aider le fournisseur à planifier la capacité.

Preuve de capacité pour l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (ce que le fournisseur doit montrer)

Certifications: ISO 9001 (Général), ISO 13485 (Médical), AS9100 (Aérospatial), IATF 16949 (Automobile).
Formateurs IPC: Ont-ils un formateur IPC certifié IPC (CIT) en interne ?
Liste d'équipement: Disposent-ils de 3D SPI (inspection de la pâte à souder) et de 3D AOI ?
Capacité de radiographie: Est-elle en ligne ou hors ligne? Quelle est la résolution?
Revêtement conforme: Pulvérisation automatisée ou immersion manuelle?
Labor de propreté: Ont-ils un testeur ROSE interne ou une chromatographie ionique?

Système qualité et traçabilité pour les assemblages IPC classe 2 vs classe 3

Classification des défauts SMT: Comment définissent-ils et enregistrent-ils les défauts? Peuvent-ils montrer un exemple de diagramme de Pareto?
Niveau de traçabilité: Peuvent-ils lier un numéro de série de PCB spécifique au lot de pâte à souder et au profil de refusion utilisés?
Processus MRB: Comment gèrent-ils les décisions du Material Review Board pour les pièces non conformes?
Étalonnage: Tous les fours et tournevis dynamométriques sont-ils étalonnés selon les normes NIST/nationales?
Contrôle ESD: Ont-ils un programme ESD robuste (revêtement de sol, bracelets antistatiques, surveillance continue)?
Dossiers de formation: Les opérateurs sont-ils certifiés pour la classe IPC spécifique sur laquelle ils travaillent?

Contrôle des changements et livraison pour les assemblages IPC classe 2 vs classe 3

Politique PCN: Vous informeront-ils avant de changer la pâte à souder, le flux ou les agents de nettoyage?
Processus de premier article: Exigent-ils l'approbation FAI avant la pleine production?
Emballage: L'emballage ESD est-il défini (sacs barrière anti-humidité, déshydratant)?
Politique de rebut: Comment le rebut de classe 3 est-il détruit/enregistré?
Planification de la capacité: Peuvent-ils gérer une augmentation de 20 % de la demande sans compromettre la rigueur de la classe 3?
Conservation des données : Combien de temps conservent-ils les enregistrements de qualité (la Classe 3 exige souvent 5 à 10 ans) ?

Comment choisir l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (compromis et règles de décision)

Chaque décision d'ingénierie implique un compromis. Voici comment naviguer dans les compromis inhérents à l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3.

Fiabilité vs Coût :
- Si vous privilégiez la fiabilité absolue (Classe 3), attendez-vous à un coût unitaire 15 à 30 % plus élevé en raison d'un traitement plus lent, de frais d'inspection plus élevés et de rendements inférieurs.
- Si vous privilégiez le coût (Classe 2), vous acceptez un risque statistiquement plus élevé de défauts latents, ce qui est acceptable pour les biens jetables ou facilement remplaçables.
Profondeur d'inspection vs Débit :
- Si vous privilégiez zéro défaut (Classe 3), choisissez 100 % AOI + échantillonnage par rayons X. Cela crée un goulot d'étranglement de production mais garantit la qualité.
- Si vous privilégiez la vitesse (Classe 2), choisissez l'échantillonnage par lots ou l'inspection AQL.
Retouche vs Rebut :
- Si vous privilégiez l'intégrité de la carte (Classe 3), vous devez accepter des taux de rebut plus élevés car la retouche est limitée pour éviter les dommages thermiques.
- Si vous privilégiez le rendement (Classe 2), autorisez une retouche contrôlée pour récupérer les cartes fonctionnelles.
Densité de conception vs Fabricabilité :
- Si vous privilégiez la miniaturisation (HDI, pas fin), la Classe 3 devient exponentiellement plus difficile à atteindre en raison des exigences plus strictes en matière d'anneau annulaire et de placage.

Si vous privilégiez la conformité à la Classe 3, assouplissez les règles de densité (pads plus grands, pistes plus larges) afin d'offrir au fabricant une fenêtre de processus plus large.

Délai de livraison des matériaux vs. Performance :
- Si vous privilégiez les performances thermiques (Classe 3), vous pourriez avoir besoin de stratifiés spécialisés (par exemple, le Polyimide) qui ont des délais de livraison plus longs que le FR4 standard.
- Si vous privilégiez la rapidité de mise sur le marché, concevez pour des matériaux FR4 standard compatibles avec la Classe 2.

FAQ sur l'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 (coût, délai, fichiers DFM, empilement, inspection AOI, inspection aux rayons X)

Q : Puis-je mélanger les classes IPC sur la même carte ? R : Généralement, non. L'ensemble du processus d'assemblage (profil de refusion, nettoyage, inspection) est configuré pour l'exigence la plus élevée. Cependant, vous pouvez spécifier "Classe 2 avec exigences de placage de Classe 3" dans vos notes de fabrication si nécessaire.

Q : La Classe 3 exige-t-elle toujours une soudure sans plomb ? R : Non. Les classes IPC définissent la qualité de la connexion, pas l'alliage. En fait, de nombreux produits aérospatiaux/de défense de Classe 3 utilisent encore de la soudure Étain-Plomb (SnPb) pour sa fiabilité reconnue et sa capacité à atténuer la formation de whiskers.

Q : De combien l'augmentation de la Classe 2 à la Classe 3 augmente-t-elle le prix ? R : Généralement de 15 % à 30 %. Cela couvre le temps de placage supplémentaire (fabrication de PCB), des vitesses d'assemblage plus lentes, une inspection obligatoire à 100 % et le coût des rebuts potentiels qui ne peuvent pas être retravaillés.

Q : Quelle est la différence dans la "Classification des défauts SMT" entre les classes ? R: Une condition marquée comme "Indicateur de Processus" en Classe 2 (acceptable mais pas idéale) pourrait être un "Défaut" en Classe 3 (doit être rejetée). Par exemple, un débordement de 26% sur un composant est un défaut en Classe 3 mais acceptable en Classe 2.

Q: Ai-je besoin de fichiers Gerber spéciaux pour la Classe 3? R: Les fichiers sont du même format, mais les règles de conception qu'ils contiennent devraient différer. Les conceptions de Classe 3 devraient avoir des anneaux annulaires et des géométries de pastilles plus grandes pour s'adapter aux tolérances de fabrication plus strictes.

Q: APTPCB peut-il gérer l'assemblage de Classe 3? R: Oui. APTPCB possède les certifications, l'équipement (AOI 3D, rayons X) et les contrôles de processus requis pour fabriquer et inspecter selon les normes IPC Classe 3 pour les industries à haute fiabilité.

Q: L'AOI est-elle obligatoire pour la Classe 2? R: Elle n'est pas strictement obligatoire selon le code IPC, mais fortement recommandée. Pour la Classe 3, l'inspection automatisée est pratiquement essentielle pour répondre efficacement à l'exigence d'inspection à 100%.

Q: Que se passe-t-il si je ne spécifie pas de classe? R: Le standard de l'industrie est IPC Classe 2. Si vous avez besoin de la Classe 3 et ne la spécifiez pas, vous recevrez des cartes de Classe 2 qui pourraient échouer à votre validation interne ou à vos exigences sur le terrain.

Ressources pour l'assemblage IPC classe 2 vs classe 3 (pages et outils connexes)

Services d'inspection AOI – Comprenez comment les principes de base de l'AOI sont appliqués différemment pour la Classe 2 et la Classe 3 afin de détecter les défauts tôt.
Normes de qualité des PCB – Une exploration approfondie des certifications et des systèmes de qualité qui sous-tendent la fabrication de haute fiabilité.
Assemblage de PCB médicaux – Découvrez comment les normes de Classe 3 sont appliquées dans des dispositifs médicaux vitaux du monde réel.
PCB pour l'aérospatiale et la défense – Explorez les exigences rigoureuses pour l'avionique et l'électronique de défense où l'échec n'est pas une option.
Assemblage SMT et THT – Apprenez-en davantage sur les contrôles de processus spécifiques pour les technologies de montage en surface et traversantes.

Demander un devis pour l'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 (revue DFM + prix)

Prêt à valider votre conception pour l'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3 ? APTPCB fournit une revue DFM complète avec votre devis pour identifier les problèmes de conformité potentiels avant le début de la production.

Pour obtenir un devis précis et une revue DFM, veuillez fournir :

Fichiers Gerber : (RS-274X ou ODB++)
BOM (Liste de Matériel) : (Format Excel avec MPN)
Dessins d'assemblage : Indiquant clairement IPC Classe 2 ou 3.
Volume : Quantité prototype vs. Objectifs de production de masse.
Exigences de test : (ICT, FCT ou étapes de validation spécifiques).

Cliquez ici pour demander un devis et une revue DFM

Conclusion : Prochaines étapes pour l'assemblage IPC Classe 2 vs Classe 3

Le choix entre l'assemblage IPC de classe 2 et de classe 3 est un équilibre stratégique entre le risque, la fiabilité et le coût. La classe 2 offre une solution robuste et rentable pour la majorité des produits électroniques, tandis que la classe 3 offre l'assurance sans compromis nécessaire pour les systèmes critiques. En définissant clairement vos exigences, en validant les capacités de votre fournisseur et en mettant en œuvre un plan d'inspection rigoureux, vous vous assurez que votre produit fonctionne exactement comme prévu sur le terrain.