Fabrication et assemblage de pcb : Guide Complet des Spécifications, Processus et Dépannage

La fabrication et l'assemblage de PCB réussis nécessitent de combler le fossé entre les fichiers de conception numérique et les contraintes de production physique. Pour les ingénieurs électriciens et les concepteurs de produits, la transition du CAD à un PCBA fini implique des centaines de variables de processus, de la sélection du stratifié aux profils de refusion. Une seule négligence dans le paquet de données ou la spécification des matériaux peut entraîner une perte de rendement, des problèmes d'intégrité du signal ou des retouches coûteuses.

Ce guide fournit une analyse technique de l'ensemble du processus clé en main. Il se concentre sur des spécifications exploitables, des étapes de vérification et une analyse des causes profondes pour les défauts courants. Que vous passiez d'un prototype à la production de masse ou que vous dépanniez une carte HDI complexe, ces paramètres définissent le succès de la fabrication. Chez APTPCB (Usine de PCB APTPCB), nous soulignons qu'une communication claire de ces exigences techniques est le fondement d'un matériel électronique fiable.

Réponse Rapide (30 secondes)

Pour une fabrication de PCB rigides standard, le respect des capacités de base suivantes garantit un rendement élevé et une rentabilité. S'écarter de ces plages nécessite généralement un traitement spécialisé.

Piste/Espace: Maintenir les minimums au-dessus de 4 mil (0,1 mm) pour un coût standard ; 3 mil (0,075 mm) est le territoire HDI.
Tailles de perçage: Le perçage mécanique minimum est généralement de 0,2 mm (8 mil). Les perçages laser pour les microvias descendent à 0,1 mm (4 mil).
Anneau Annulaire: Maintenir au moins 4-5 mil (0,125 mm) de pastille au-dessus de la taille du trou pour tenir compte de la dérive du perçage.
Intégrité de la nomenclature (BOM) : Assurez-vous que chaque article a un numéro de pièce fabricant (MPN) et un désignateur de référence. Les descriptions ambiguës entraînent des retards.
Formats de fichiers : Soumettez Gerber RS-274X ou ODB++ pour la fabrication ; données XY Centroid (Pick & Place) et BOM pour l'assemblage.
Masque de soudure : Maintenez un barrage minimum de 3-4 mil (0,075-0,1 mm) entre les pastilles pour éviter les ponts de soudure.

Quand la fabrication et l'assemblage de PCB s'appliquent (et quand ils ne s'appliquent pas)

Comprendre la portée de la fabrication professionnelle aide à l'allocation des ressources. Tous les projets ne nécessitent pas immédiatement une ligne de production complète clé en main.

Quand cela s'applique

Introduction de nouveaux produits (NPI) : Lors de la validation de la forme, de l'ajustement et de la fonction avec des matériaux et des processus destinés à la production.
Interconnexion haute densité (HDI) : Les conceptions utilisant des vias borgnes/enterrés et des BGA à pas fin (0,4 mm ou moins) nécessitent une fabrication professionnelle et une inspection optique automatisée (AOI).
Production en volume : Toute quantité dépassant 50 unités où le soudage manuel devient trop coûteux et incohérent.
Conceptions à impédance contrôlée : Circuits RF et numériques à haute vitesse nécessitant des constantes diélectriques spécifiques et une vérification de l'empilement.
Exigences clé en main : Lorsque l'objectif est de recevoir une carte testée et prête à l'emploi sans gérer la logistique des composants en interne.

Quand cela ne s'applique pas (ou est excessif)

Prototypage sur platine d'expérimentation/Preuve de concept: Validation de circuit en phase précoce où les parasitiques de routage ne sont pas encore critiques.
Réparation DIY d'une seule unité: Le remplacement d'un composant sur une carte existante ne nécessite généralement pas la refabrication du PCB nu.
Tolérances extrêmement lâches: Simples cartes de dérivation qui peuvent être gravées à la maison (bien que la fabrication professionnelle soit maintenant souvent moins chère).
Câblage par enroulement: Méthodes de prototypage héritées pour la logique numérique à basse vitesse où le routage du PCB n'est pas encore finalisé.

Règles et spécifications

Le tableau suivant présente les règles de conception critiques pour la fabrication et l'assemblage de PCB. Le respect de ces valeurs garantit que la conception est fabricable (DFM) et assemblable (DFA).

Règle	Valeur/Plage recommandée	Pourquoi c'est important	Comment vérifier	Si ignoré
Largeur minimale de la piste	≥ 0.127mm (5 mil)	Prévient les circuits ouverts dus à la sur-gravure; réduit les coûts.	Exécuter le DRC dans le CAD; consulter les Directives DFM.	Coût plus élevé; risque de pistes cassées pendant la gravure.
Dégagement minimum (Espace)	≥ 0.127mm (5 mil)	Prévient les courts-circuits entre les éléments en cuivre; assure le flux de l'agent de gravure.	DRC CAD; Inspection Optique Automatisée (AOI).	Courts-circuits; éclats de cuivre provoquant des défaillances intermittentes.
Rapport d'aspect du via	≤ 8:1 (10:1 max)	Assure que la solution de placage peut pénétrer et plaquer efficacement la paroi du trou.	Calculer : Épaisseur de la carte / Diamètre du perçage.	Placage incomplet ; vias ouverts ; fissuration du barillet sous contrainte thermique.
Barrage de masque de soudure	≥ 0.1mm (4 mil)	Empêche la pâte à souder de couler entre les pastilles (pontage).	Vérifier les couches de masque Gerber ; vérifier par rapport aux spécifications du fabricant.	Ponts de soudure (courts-circuits), en particulier sur les CI à pas fin.
Espacement des composants	≥ 0.25mm (10 mil)	Permet l'accès de la buse pour le Pick & Place ; prévient l'effet "tombstoning".	Vérifications des limites de placement CAO ; vérification de collision 3D.	Les composants ne peuvent pas être placés ; la reprise est impossible ; tombstoning.
Expansion du masque de pâte	1:1 ou -10% de réduction	Contrôle le volume de soudure. Trop de pâte provoque des courts-circuits ; trop peu provoque des ouvertures.	Examiner les fichiers de pochoir ; consulter l'assembleur.	Formation de billes de soudure ; pontage ; joints secs (soudure insuffisante).
Perçage au cuivre	≥ 0.2mm (8 mil)	Empêche le foret de heurter les plans de cuivre internes (courts-circuits).	DRC CAO (Dégagement trou-cuivre).	Courts-circuits internes entre les réseaux ; cartes mises au rebut.
Finition de surface	ENIG pour BGA/Pas fin	Planéité requise pour le placement BGA ; HASL est trop irrégulier.	Spécifier dans les notes de fabrication ; vérifier Matériaux.	Circuits ouverts BGA ; problèmes de planarisation ; mauvaise soudabilité.
Repères fiduciels	Cercle de 1mm + masque de 2mm	Essentiel pour l'alignement par vision artificielle lors de l'assemblage.	Vérification visuelle sur les rails du panneau et près des composants à pas fin.	Composants mal alignés ; rejet de la carte par la machine.
Dégagement du bord de la carte	≥ 0,3 mm (Cuivre au bord)	Empêche les bavures de cuivre lors du routage/V-scoring.	DRC CAO (Dégagement du contour de la carte).	Courts-circuits du cuivre exposé au châssis ; décollement du cuivre sur les bords.
Tolérance d'impédance	±10% (Standard)	Critique pour l'intégrité du signal sur les lignes USB, PCIe, DDR.	Utilisez un Calculateur d'impédance.	Réflexion du signal ; corruption des données ; défaillances EMI.
Cambrure et Torsion	≤ 0,75%	Assure que la carte est plate pour l'impression au pochoir et le placement.	Méthode de test IPC-TM-650 ; vérifier l'équilibre de l'empilement.	Désalignement du pochoir ; chute des composants ; impossibilité de montage dans le boîtier.

Étapes de mise en œuvre

L'exécution d'un projet de fabrication et d'assemblage de PCB implique un flux de travail séquentiel. Chaque étape agit comme un gardien pour la suivante.

Génération des fichiers de conception
- Action : Exporter les fichiers Gerber RS-274X (ou ODB++), les fichiers NC Drill, la Netlist IPC-356, la BOM et les données XY Centroid.
- Paramètre clé : S'assurer que l'origine des coordonnées est cohérente dans tous les fichiers.
- Vérification d'acceptation : Charger les fichiers dans un Visualiseur Gerber pour vérifier l'alignement des couches et la précision des perçages.
Nettoyage de la BOM et approvisionnement des composants

Action: Vérifier la disponibilité des composants et leur statut de cycle de vie (Actif, NRND, EOL).
- Paramètre clé: Faire correspondre exactement les MPN aux empreintes (par exemple, s'assurer qu'une pièce métrique 0603 n'est pas placée sur une empreinte impériale 0603).
- Contrôle d'acceptation: Zéro pièce "inconnue" ; tous les articles à long délai identifiés et approuvés pour substitution si nécessaire.

Examen DFM/DFA
- Action: Le fabricant examine les fichiers pour détecter les violations (pièges à acide, éclats, perçages impossibles).
- Paramètre clé: Tailles minimales des caractéristiques par rapport à la classe de capacité de l'usine (Standard vs. Avancé).
- Contrôle d'acceptation: Un rapport d'enquête technique (EQ) est généré et résolu par le concepteur.
Fabrication de PCB (Carte Nue)
- Action: Imagerie des couches internes, gravure, laminage, perçage, placage et finition de surface.
- Paramètre clé: Hauteur d'empilement et cohérence du poids du cuivre.
- Contrôle d'acceptation: Réussite du test E (sonde volante) ; inspection visuelle de la finition de surface ; analyse en coupe transversale pour le placage des parois des trous.
Création de pochoir et impression de pâte à souder
- Action: Un pochoir en acier inoxydable découpé au laser est créé en fonction des couches de pâte. La pâte à souder est raclée sur le PCB nu.
- Paramètre clé: Épaisseur du pochoir (généralement 0.1mm - 0.15mm) et réduction de l'ouverture.
- Contrôle d'acceptation: Inspection de la pâte à souder (SPI) pour mesurer le volume et la hauteur de la pâte avant le placement des composants.
Placement des composants (Pick and Place, P&P)

Action : Des machines à grande vitesse prélèvent les composants des bobines/plateaux et les placent sur les pastilles enduites de pâte.
- Paramètre clé : Précision de placement (typiquement ±0,03 mm) et sélection de la buse.
- Contrôle d'acceptation : Vérification visuelle que toutes les pièces sont présentes et correctement orientées (vérification de la polarité).

Soudage par refusion
- Action : La carte passe dans un four à convoyeur avec des zones thermiques contrôlées (Préchauffage, Trempage, Refusion, Refroidissement).
- Paramètre clé : Température de pointe (245°C-260°C pour sans plomb) et Temps au-dessus du liquidus (TAL).
- Contrôle d'acceptation : Formation de composé intermétallique ; soudures brillantes (ou satinées) ; aucun composant brûlé.
Inspection Optique Automatisée (AOI) et Rayons X
- Action : Les caméras recherchent les pièces manquantes, les décalages et la polarité. Les rayons X vérifient les joints de soudure BGA cachés.
- Paramètre clé : Réglages des seuils pour les fausses alertes par rapport aux défauts non détectés.
- Contrôle d'acceptation : Rapport Pass/Fail ; les rayons X confirment que le taux de vide BGA est <25% (IPC Classe 2).
Test Fonctionnel (FCT) et Contrôle Qualité Final
- Action : Mettre la carte sous tension, flasher le firmware et valider le comportement d'entrée/sortie.
- Paramètre clé : Couverture du test (pourcentage de réseaux/fonctions vérifiés).
- Contrôle d'acceptation : La carte fonctionne comme spécifié dans le plan de test ; inspection cosmétique selon IPC-A-610.

Modes de défaillance et dépannage

Même avec une conception rigoureuse, des défauts peuvent survenir lors de la fabrication et de l'assemblage des PCB. Identifier le symptôme et le relier à la cause profonde est essentiel pour une action corrective.

1. Effet de pierre tombale (Effet Manhattan)

Symptôme : Un composant passif (résistance/condensateur) se dresse verticalement sur un pad.
Causes : Chauffage inégal pendant la refusion; tailles de pads déséquilibrées (un connecté à un grand plan de masse sans dégagement thermique); ouverture du pochoir trop large.
Vérifications : Inspecter les connexions de dégagement thermique dans le routage; vérifier le volume de pâte sur les deux pads.
Solution : Retravailler manuellement avec un fer à souder.
Prévention : Utiliser des dégagements thermiques sur les pads de masse; assurer des géométries de pads symétriques; réduire l'ouverture du pochoir côté masse.

2. Ponts de soudure (Courts-circuits)

Symptôme : Excès de soudure reliant deux broches adjacentes, courant sur les QFP et les connecteurs à pas fin.
Causes : Dige de masque de soudure manquante; ouvertures de pochoir trop grandes; pression de placement trop élevée (écrasement de la pâte); profil de refusion trop lent (affaissement).
Vérifications : Vérifier l'existence de la dige de masque; vérifier les données SPI pour un volume excessif.
Solution : Retirer l'excès de soudure avec de la tresse à dessouder (mèche).
Prévention : Définir les diges de masque dans le CAD; réduire la largeur de l'ouverture du pochoir; optimiser le taux de montée du profil de refusion.

3. Vides BGA

Symptôme : Poches d'air piégées à l'intérieur des billes de soudure sous un BGA, visibles uniquement par rayons X.
Causes : Volatils dans le flux ne s'échappant pas ; temps de trempage du profil de refusion trop court ; humidité dans le PCB ou le composant.
Vérifications : Analyse aux rayons X (calculer le pourcentage de surface des vides).
Correction : Ne peut pas être facilement réparé ; nécessite le retrait du BGA et le re-billage.
Prévention : Cuire les PCB et les composants pour éliminer l'humidité ; optimiser la zone de trempage de la refusion pour permettre le dégazage du flux ; utiliser la refusion sous vide si nécessaire.

4. Délaminage

Symptôme : Séparation des couches du PCB, apparaissant sous forme de cloques ou de bulles.
Causes : Humidité piégée dans le matériau FR4 ; choc thermique ; mauvaise adhérence de la stratification pendant la fabrication.
Vérifications : Inspection visuelle ; coupe transversale.
Correction : Aucune. La carte est mise au rebut.
Prévention : Stocker les PCB dans des sacs scellés sous vide ; cuire les cartes avant l'assemblage ; sélectionner des matériaux à Tg élevé pour les processus sans plomb.

5. Circuits ouverts (Manque de soudure)

Symptôme : Une broche de composant n'est pas connectée au plot.
Causes : Problèmes de coplanarité (la broche est plus haute que le plot) ; pâte à souder insuffisante ; déformation de la carte.
Vérifications : Inspection visuelle ; AOI ; test de continuité.
Correction : Ajouter de la soudure manuellement.
Prévention : Utiliser une finition ENIG pour la planéité ; s'assurer que l'épaisseur du pochoir est adéquate ; vérifier la coplanarité des broches du composant.

6. Décollement du cuivre (Soulèvement du plot)

Symptôme : Le plot de cuivre se détache du substrat FR4 pendant le brasage ou la reprise.
Causes : Surchauffe lors de la reprise manuelle ; mauvaise adhérence de la feuille de cuivre ; contrainte mécanique.
Vérifications : Inspection visuelle.
Correction : Fil de pontage vers la piste la plus proche (réparation, pas qualité de production).
Prévention : Contrôler la température du fer à souder ; utiliser des pastilles plus grandes là où un stress mécanique est attendu ; spécifier un stratifié de haute qualité.

7. Désadaptation d'impédance

Symptôme : Défaillance de l'intégrité du signal, erreurs de données ou réflexions sur les lignes à haute vitesse.
Causes : Largeur de piste incorrecte ; variation de l'épaisseur du diélectrique ; discontinuité du plan de référence.
Vérifications : Mesure TDR (réflectométrie dans le domaine temporel).
Correction : Aucune pour la carte physique. Refonte nécessaire.
Prévention : Utiliser un calculateur d'impédance pendant la conception ; spécifier l'impédance contrôlée dans les notes de fabrication ; demander des coupons TDR au fabricant.

Décisions de conception

Les choix stratégiques faits tôt dans la phase de conception ont un impact significatif sur le coût et le succès de la fabrication et de l'assemblage de PCB.

Sélection des matériaux

Le matériau standard est le FR4 TG150, adapté à la plupart des appareils électroniques grand public. Cependant, les applications spécialisées nécessitent des substrats spécifiques.

Haute Fréquence : Pour les applications RF (>1GHz), le FR4 standard est trop dissipatif. Des matériaux comme le Rogers ou le Téflon sont nécessaires. Voir Matériaux PCB Rogers.
Haute Température : Les cartes automobiles ou industrielles peuvent nécessiter un High-TG (TG170 ou TG180) pour résister aux contraintes thermiques.
Gestion Thermique : Les PCB à âme métallique (MCPCB) sont essentiels pour l'éclairage LED de haute puissance afin de dissiper efficacement la chaleur.

Finition de Surface

L'interface entre le composant et le pad de cuivre est définie par la finition de surface.

HASL (Hot Air Solder Leveling) : Robuste et économique, mais la surface est inégale. Bon pour les composants traversants, mauvais pour les CMS à pas fin.
ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold) : Excellente planéité, résistance à l'oxydation et durée de conservation. Le standard pour les BGA et les composants à pas fin.
OSP (Organic Solderability Preservative) : Très plat et économique, mais a une courte durée de conservation et est sensible à la manipulation.
Hard Gold : Utilisé pour les connecteurs de bord (doigts dorés) qui subissent des cycles d'insertion répétés.

Panélisation

L'efficacité de fabrication repose sur la panélisation.

V-Score : Coupes droites qui laissent une fine bande de matériau. Utilisation efficace de l'espace mais nécessite des contours carrés.
Tab-Route (Mouse Bites) : Utilise des fraises pour découper des formes complexes, laissant de petites languettes pour maintenir la carte. Mieux pour les formes irrégulières mais gaspille plus de matière.
Fiducials & Tooling Holes : Chaque panneau a besoin de repères globaux pour la machine d'assemblage afin d'aligner l'ensemble de l'array, et de trous d'outillage pour les bancs de test.

FAQ

Q: Quel est le délai standard pour la fabrication et l'assemblage de PCB? R: Le délai standard pour les prototypes est généralement de 2 à 4 jours pour la fabrication plus 2 à 4 jours pour l'assemblage, soit un total d'environ 1 à 2 semaines.

Accéléré: Peut être aussi rapide que 24-48 heures au total pour des conceptions simples (coût premium).
Production de masse: Généralement 3-4 semaines, y compris l'approvisionnement en composants.
Goulot d'étranglement: Les délais de livraison des composants dictent souvent le calendrier plus que le processus de fabrication lui-même.

Q: Comment choisir les meilleurs fabricants de PCB pour mon projet? R: Recherchez un équilibre entre les capacités, la certification et la communication.

Certifications: ISO9001 est le minimum; IATF16949 pour l'automobile; UL pour la sécurité.
Capacités: Assurez-vous qu'elles correspondent à vos spécifications techniques (par exemple, vias aveugles, impédance spécifique).
Support: Proposent-ils des revues DFM? Y a-t-il une équipe d'ingénieurs anglophones?

Q: Quels fichiers sont absolument requis pour un devis clé en main? R: Pour obtenir un prix précis, vous avez besoin de trois choses:

Fichiers Gerber: Pour la géométrie de la carte nue.
BOM (Nomenclature): Avec les références fabricant (MPN) et les quantités pour le coût des composants.
Fichier Centroid (Pick & Place): Pour la programmation de la machine d'assemblage (bien que parfois généré à partir des Gerbers).

Q: Pourquoi y a-t-il des frais d'installation (NRE) pour l'assemblage? R: Le NRE (Non-Recurring Engineering) couvre le travail unique de mise en place de la ligne.

Pochoir: Découpe laser du pochoir en acier inoxydable.
Programmation: Réglage des coordonnées de la machine Pick & Place.
Profil de four: Calibrage du profil thermique pour la masse spécifique de votre carte.

Q: Puis-je fournir mes propres pièces (en consignation)? R: Oui, la plupart des assembleurs autorisent la consignation partielle ou totale.

Avantages: Vous contrôlez l'inventaire et l'approvisionnement des pièces critiques/coûteuses.
Inconvénients: Vous gérez la logistique ; les retards d'expédition de votre côté arrêtent la ligne de production.
Conseil: Fournissez toujours un surplus de 5 à 10 % (attrition) pour les composants passifs afin de tenir compte des déchets de la machine.

Q: Comment choisir un fabricant de PCB spécifiquement pour le NPI ? R: Le NPI (New Product Introduction) exige de l'agilité plutôt que le coût unitaire le plus bas.

Rapidité: Peuvent-ils gérer des délais rapides ?
Retour d'information: Fourniront-ils un rapport DFM détaillé pour améliorer la conception en vue de la production de masse ?
Petits lots: Ont-ils une quantité minimale de commande (MOQ) ? Recherchez des entreprises "sans MOQ" ou adaptées aux petits volumes.

Q: Quelle est la différence entre l'assemblage de Classe 2 et de Classe 3 ? R: Ceux-ci se réfèrent aux normes IPC pour la fiabilité.

Classe 2 (Service Dédié): Électronique grand public standard (ordinateurs portables, appareils électroménagers). Les imperfections sont autorisées si la fonctionnalité est maintenue.
Classe 3 (Haute Fiabilité): Aérospatiale, médical, militaire. Aucun temps d'arrêt autorisé. Critères plus stricts pour le remplissage de la soudure (75% vs 50%) et l'épaisseur du placage.

Q: Pourquoi ma carte a-t-elle échoué au test d'impédance ? R: Généralement en raison de variations de la constante diélectrique ($D_k$) ou de l'érosion de la largeur de la piste.

Matériau: Le FR4 générique varie en $D_k$. Spécifiez une marque spécifique (par exemple, Isola 370HR) si c'est critique.
Empilement (Stack-up) : Avez-vous utilisé l'empilement proposé par le fabricant ? L'épaisseur de leur préimprégné détermine l'impédance finale.

Q : Qu'est-ce que la "First Article Inspection" (FAI) ? R : La FAI est une étape de validation où la première carte assemblée est entièrement inspectée avant que le reste du lot ne soit produit.

Processus : La machine monte une carte, celle-ci est refusionnée, puis inspectée (souvent par rayons X).
Avantage : Permet de détecter les erreurs de polarité ou les pièces incorrectes avant qu'elles ne soient montées sur 1 000 cartes.

Q : Comment réduire le coût de fabrication et d'assemblage des PCB ? R : Simplifiez la conception et consolidez les pièces.

Réduire les couches : 4 couches sont moins chères que 6.
Standardiser : Utilisez des composants passifs courants (par exemple, toutes les résistances de 10k) pour réduire le nombre de slots d'alimentateurs.
Assouplir les spécifications : Utilisez des vias standard (0,3 mm) au lieu de microvias laser si possible.
Panéliser : Optimisez l'utilisation du panneau pour réduire le gaspillage de matière.

Glossaire (termes clés)

Terme	Définition	Contexte
Gerber	Le format de fichier standard pour les données de fabrication de PCB (couches, perçage, masque).	"Envoyez les fichiers Gerber à l'usine de fabrication."
BOM	Nomenclature (Bill of Materials) ; liste de tous les composants, quantités et numéros de pièce.	"La nomenclature doit correspondre aux désignateurs de référence."
Centroid / Fichier Pick & Place	Un fichier texte contenant les données X, Y, Rotation et Côté pour chaque composant.	"La machine a besoin du fichier Centroid pour savoir où placer les pièces."
Fiducial	Un marqueur optique sur le PCB utilisé par les machines d'assemblage pour l'alignement.	"Ajouter des fiducials aux rails du panneau."
Refusion	Le processus de fusion de la pâte à souder dans un four pour fixer les composants.	"Le profil de refusion nécessite un ajustement pour ce grand BGA."
Soudure à la vague	Une méthode pour souder des composants traversants en faisant passer la carte sur une vague de soudure en fusion.	"Nous utilisons la soudure à la vague pour les connecteurs."
Pochoir	Une feuille métallique avec des trous (ouvertures) utilisée pour imprimer la pâte à souder sur les pastilles.	"L'épaisseur du pochoir détermine le volume de soudure."
IPC-A-610	La norme industrielle pour l'acceptabilité des assemblages électroniques.	"Inspecter selon IPC-A-610 Classe 2."
Panelisation	Regroupement de plusieurs PCB sur un panneau plus grand pour une fabrication efficace.	"Paneliser les cartes 2x5 pour l'assemblage."
DFM	Design for Manufacturing ; optimisation de la conception pour faciliter/réduire le coût de fabrication.	"Effectuer une vérification DFM avant de commander."
Via-in-Pad	Placement d'un via directement dans une pastille de composant, nécessitant généralement un remplissage et un bouchage.	"Ce BGA nécessite la technologie via-in-pad."
Dents de souris	Languettes perforées sécables utilisées en panelisation.	"Casser les dents de souris après l'assemblage."
Masque de soudure	Le revêtement protecteur (généralement vert) qui couvre les pistes de cuivre.	"Vérifier les paramètres d'expansion du masque de soudure."
Sérigraphie	La couche d'encre (généralement blanche) utilisée pour les étiquettes de composants et les logos.	"Assurez-vous que la sérigraphie ne chevauche pas les pastilles de soudure."

Conclusion

Maîtriser la fabrication et l'assemblage de PCB ne consiste pas seulement à générer un ensemble de fichiers ; il s'agit de comprendre les limitations physiques et les fenêtres de processus de l'atelier de production. En adhérant aux règles de conception standard, en validant votre nomenclature (BOM) et en comprenant les causes profondes des défauts courants, vous pouvez réduire considérablement les risques et les coûts.

Que vous prototypiez un nouvel appareil IoT ou que vous mettiez à l'échelle un contrôleur industriel complexe, les spécifications détaillées dans ce guide servent de référence pour la qualité. APTPCB est équipée pour gérer les subtilités de l'électronique moderne, des cartes rigides standard aux assemblages HDI complexes. Lorsque vous êtes prêt à passer de la conception à la production, assurez-vous que votre package de données est complet, que vos spécifications sont claires et que votre partenaire est compétent.

Pour des questions spécifiques concernant votre empilement (stack-up) ou les vérifications DFM, contactez directement notre équipe d'ingénieurs.