Une liste de contrôle de devis PCBA solide constitue la base technique qui comble le fossé entre un fichier de conception et un assemblage de circuit imprimé physique et fonctionnel. Cela va au-delà de la simple tarification pour définir la portée exacte des matériaux (BOM), des données de fabrication (Gerber) et des protocoles de validation (Tests) requis pour minimiser les risques de production. En standardisant ces données d'entrée, les ingénieurs et les équipes d'approvisionnement garantissent que le devis final reflète avec précision la complexité, les normes de qualité et les délais nécessaires à une construction réussie.

Points clés à retenir

• Exhaustivité des données : Un devis est aussi précis que les données fournies ; Les fichiers Pick-and-Place (XY) manquants ou les nomenclatures ambiguës peuvent retarder les devis de 2 à 3 jours.
• Validation de la nomenclature : Assurez-vous que chaque article comprend un numéro de pièce du fabricant (MPN) ; Les descriptions seules entraînent un risque de 15 à 20 % de sélection incorrecte des composants.
• Taux d'attrition : Tenez toujours compte de l'excédent de composants ; la pratique standard nécessite 3 à 5 % supplémentaires pour les passifs (0402 et plus petits) et 1 à 2 % pour les circuits intégrés actifs afin de couvrir les déchets de la machine.
• Gerber Precision : Les fichiers doivent être au format RS-274X ou ODB++ avec des tableaux de forage clairs ; de vagues tolérances de perçage obligent souvent les fabricants à faire une pause pour des questions d'ingénierie (EQ).
• Portée des tests : Définir la couverture des tests dès le début ; Les tests en circuit (ICT) nécessitent généralement des points de test sur > 90 % des réseaux, tandis que les tests de circuits fonctionnels (FCT) s'appuient sur des micrologiciels et des gabarits spécifiques.
• Conseil de validation : Avant la soumission, exécutez un nettoyage de nomenclature « à sec » sur une base de données de distributeur (par exemple, DigiKey ou Mouser) pour identifier immédiatement les pièces obsolètes.
• Règle de décision : Si votre carte contient des BGA avec un pas < 0,5 mm, vous devez explicitement demander une inspection aux rayons X dans le devis pour garantir la conformité de l'annulation.

Contenu

• Ce que cela signifie vraiment (portée et limites)
• Metriques importantes (Comment les évaluer)
• Comment choisir (Guide de sélection par scénario)
• Points de contrôle de mise en œuvre (de la conception à la fabrication)
• Erreurs courantes (et approche correcte)
• FAQ (coût, délai de livraison, matériaux, tests, critères d'acceptation)
• Glossaire (termes clés)
• Conclusion (prochaines étapes)

Ce que cela signifie réellement (portée et limites)

La liste de contrôle des devis PCBA sert de document directeur pour l’ensemble de la relation de fabrication. Il ne s’agit pas simplement d’une demande de prix ; il s'agit d'une spécification des exigences « build-to-print ». Le champ d'application comprend trois piliers distincts : la nomenclature des matériaux (BOM), qui dicte ce qui est en cours de construction ; les données Gerber/CAD, qui dictent où et comment elles sont construites ; et les critères de test/qualité, qui dictent si la construction est acceptable.

Les limites sont ici cruciales. Une liste de contrôle de devis standard couvre généralement la main-d'œuvre d'assemblage, la fabrication des PCB, l'approvisionnement en composants et l'inspection standard (AOI). Il exclut souvent l'ingénierie non récurrente (NRE) pour les montages de test personnalisés, le revêtement conforme ou l'assemblage en boîte, sauf demande explicite. Comprendre ces limites évite une « dérive de la portée » où les coûts augmentent plus tard en raison d'exigences non définies telles que des normes de propreté spécifiques (par exemple, contamination ionique < 1,56 µg/cm² équivalent NaCl) ou des besoins d'emballage spécifiques.

Mesures importantes (comment les évaluer)

Pour garantir qu'un devis est exploitable et à faible risque, des mesures spécifiques concernant la qualité des données et la capacité de fabrication doivent être évaluées. Les tableaux suivants présentent les paramètres critiques pour les données d'entrée (BOM/Gerber) et la qualité de sortie attendue.

Tableau 1 : Mesures de la qualité de l'entrée des données| Métrique | Portée/cible acceptable | Pourquoi c'est important | Comment vérifier |

| :--- | :--- | :--- | :--- | | Exhaustivité de la nomenclature | Couverture 100 % MPN | Les descriptions (par exemple, « Résistance 10 000 ») sont insuffisantes et provoquent des erreurs d'approvisionnement. | Vérifiez que chaque ligne comporte un numéro de pièce du fabricant valide. | | Cycle de vie des composants | 0% Obsolète / NRND | Les pièces obsolètes arrêtent la production ; Non recommandé pour les nouvelles conceptions (NRND) risque d’approvisionnement futur. | Exécutez la nomenclature via un outil de chaîne d'approvisionnement (par exemple, SiliconExpert, Octopart). | | Précision de sélection et de placement | Coordonnées X/Y à 0,01 mm | Assure un placement précis, en particulier pour les 0201 et les BGA à pas fin. | Vérifiez les paramètres d’exportation de fichiers Centroid dans le logiciel EDA. | | Tolérance des fichiers de forage | ±3 mils (0,076 mm) | Des tolérances vagues entraînent des problèmes de montage pour les composants traversants. | Consultez le tableau de perçage dans les notes de fabrication Gerber. | | Extension du masque de soudure | 2 à 4 mils (0,05 à 0,10 mm) | Empêche les ponts de soudure sur les circuits intégrés à pas fin. | Inspectez les couches Gerber à l’aide d’une visionneuse (par exemple, CAM350). | | Compte fiduciaire | Min 3 Global, 2 par BGA | Indispensable pour l’alignement de la vision industrielle lors de l’assemblage. | Confirmez visuellement les repères sur les couches de cuivre et de pâte. |

Tableau 2 : Mesures de production et de qualité

Métrique	Portée/cible acceptable	Pourquoi c'est important	Comment vérifier
Vidulation BGA	< 25 % (classe IPC 2)	Des vides excessifs réduisent la fiabilité thermique et mécanique du joint.	Demandez des rapports d’inspection aux rayons X pour tous les composants BGA.
Hauteur de la pâte à souder	4 à 6 mils (typique)	Trop peu de pâte provoque l'ouverture ; trop provoque des courts-circuits.	Consultez les journaux de données SPI (Solder Paste Inspection).
Excédent de composants	3 à 5 % (passifs), 1 % (actifs)	Les machines laissent tomber des pièces ; un excédent insuffisant entraîne des expéditions courtes.	Vérifiez la ligne « Attrition » ou « Dépassement » dans le devis.
Rendement du premier passage (FPY)	> 98 % (production de masse)	Un faible rendement indique une instabilité du processus ou un mauvais DFM.	Demandez des statistiques FPY sur des versions technologiques similaires.
Couverture des tests	> 90 % (TIC), 100 % (électricité)	Les filets non vérifiés laissent les défauts cachés non détectés.	Consultez le « Rapport de testabilité » fourni par la maison d'assemblage.
Contamination ionique	< 1,56 µg/cm²	Une contamination élevée entraîne une croissance dendritique et des courts-circuits au fil du temps.	Demandez les résultats des tests ROSE si la fiabilité est critique.

Comment choisir (Guide de sélection par scénario)

La sélection des bons paramètres de cotation dépend fortement de l’étape du cycle de vie du produit et des exigences technologiques spécifiques. Utilisez ces règles de décision pour adapter la liste de contrôle.1. Si vous êtes dans la phase Prototype (NPI), choisissez un service « Clé en main » où l'assembleur se procure tous les composants pour gagner du temps administratif, même si les coûts de matériaux sont 10 à 15 % plus élevés. 2. Si vous êtes dans la production de masse, choisissez un modèle « en consignation » ou « clé en main partielle » pour les circuits intégrés de grande valeur afin de contrôler les coûts, tout en laissant l'assembleur gérer les passifs à faible coût (pièces C). 3. Si votre carte utilise des BGA à pas fin (< 0,5 mm), choisissez d'exiger une inspection aux rayons X à 100 % et d'inclure le contrôle de vide bga : critères de pochoir, de refusion et de rayons X dans les notes de qualité. 4. Si le produit est Classe 3 (médical/aérospatial), choisissez d'exiger un rapport d'inspection du premier article (FAI) qui vérifie 100 % des valeurs des composants avant que l'exécution complète ne soit remplie. 5. Si vous disposez de Traces à impédance contrôlée, choisissez d'inclure une demande d'empilement diélectrique spécifique dans les notes Gerber, en spécifiant le matériau (par exemple, Isola 370HR) et l'impédance cible (par exemple, 50 Ω ± 10 %). 6. Si la conception nécessite un revêtement conforme, choisissez de spécifier clairement le type de revêtement (acrylique, silicone, uréthane) et les zones « à interdire » sur une couche mécanique dédiée. 7. Si vous avez besoin de Tests fonctionnels (FCT), choisissez de fournir la conception du dispositif de test et le micrologiciel exécutable dans le cadre du package RFQ pour obtenir un devis de main-d'œuvre précis. 8. Si le coût correspond au Pilote principal, choisissez d'autoriser les « Substituts approuvés » pour les composants passifs (résistances/condensateurs), permettant à l'assembleur d'utiliser des marques maison (par exemple, Yageo, Samsung). 9. Si le délai de livraison est critique (< 5 jours), choisissez de sélectionner les composants uniquement auprès de distributeurs nationaux (par exemple, DigiKey, Mouser) et évitez les pièces affichant « Stock d'usine » ou « Allocation ». 10. Si la carte contient du cuivre épais (> 2 oz), choisissez d'augmenter les règles d'espacement minimum dans votre conception et demandez un profil thermique spécifique au cuivre lourd pour le brasage par refusion.

Points de contrôle de mise en œuvre (de la conception à la fabrication)

Passer d’un devis à un tableau physique nécessite un processus de mise en œuvre discipliné. Cette liste de contrôle garantit que les données transmises correspondent au devis et aux capacités de fabrication.

1. Nettoyage et validation de la nomenclature

• Action : Exportez la nomenclature et vérifiez chaque MPN par rapport à une base de données de distributeur en direct.
• Contrôle d'acceptation : 100 % des MPN affichent un statut de cycle de vie « Actif » et disposent d'un stock disponible pour la quantité de construction + 5 % d'attrition.
• Pourquoi : Voici comment éviter les inadéquations de nomenclature et les risques de substitution dans les projets PCBA clés en main ; récupérer les pièces obsolètes ici évite des semaines de retard.

2. Génération de fichiers Gerber

• Action : Générez des fichiers RS-274X ou ODB++ comprenant toutes les couches de cuivre, le masque de soudure, la sérigraphie, les fichiers de perçage et le contour de la carte.
• Contrôle d'acceptation : Chargez les fichiers dans un visualiseur tiers (par exemple, DFM Now) pour vérifier que l'alignement des calques est inférieur à 0,05 mm.

3. Création de fichiers centroïdes (Pick & Place)

• Action : Exportez le fichier de coordonnées XY, y compris le désignateur, le calque, le X-Mid, le Y-Mid, la rotation et le package.
• Contrôle d'acceptation : Vérifiez que les angles de rotation correspondent à l'orientation de l'empreinte (par exemple, alignement de la broche 1) pour tous les circuits intégrés.

4. Examen DFM (conception pour la fabricabilité)

• Action : Soumettez les fichiers pour une vérification DFM préliminaire par le fournisseur Assemblage clé en main.
• Contrôle d'acceptation : Recevez un rapport DFM avec 0 erreur "Showstopper" (par exemple, barrages de masque de soudure manquants < 4 mil).

5. Attribution des points de test

• Action : Assurez-vous que les filets critiques disposent de points de test accessibles (diamètre minimum de 0,8 mm) pour les TIC ou la sonde volante.
• Contrôle d'acceptation : Le rapport de couverture des tests montre une accessibilité nette > 90 %.

6. Résolution des questions d'ingénierie (Eq)

• Action : Répondez aux égaliseurs du fabricant concernant l'empilement, l'impédance ou l'empreinte des composants.
• Contrôle d'acceptation : Tous les EQ ont été fermés dans les 24 heures pour maintenir le délai de livraison indiqué.

7. Approbation du pochoir de pâte à souder

• Action : Examinez les modifications d'ouverture du pochoir proposées par l'assembleur.
• Contrôle d'acceptation : Les ouvertures pour les BGA et les QFN sont réduites (généralement de 10 à 20 %) pour contrôler le volume de soudure et éviter les pontages.

8. Inspection du premier article (Fai)

• Action : Demandez un rapport FAI complet pour la première unité assemblée.
• Contrôle d'acceptation : Le rapport Inspection du premier article confirme que toutes les valeurs des composants sont mesurées dans les limites de tolérance et que la polarité est correcte.

9. Réglage du profil de redistribution

• Action : Le fabricant exécute une carte de profilage thermique pour définir les zones du four.
• Contrôle d'acceptation : Le temps au-dessus du Liquidus (TAL) est de 45 à 75 secondes et la température maximale ne dépasse pas les valeurs nominales maximales des composants (généralement 245 °C à 260 °C).

10. Audit de qualité final

• Action : Effectuer des contrôles visuels et fonctionnels sur le lot de production.
• Contrôle d'acceptation : L'envoi comprend un certificat de conformité (CoC) et des images radiographiques pour les composants BGA.

Erreurs courantes (et la bonne approche)

Même avec une liste de contrôle, des erreurs spécifiques font souvent dérailler les projets PCBA. Comprendre l’impact et la solution est crucial pour une transaction fluide.

1. Erreur : Fournir uniquement une « Description » dans la nomenclature (par exemple, « Cap 100 nF »).

   • Impact : L'assembleur sélectionne une pièce avec un coefficient de tension ou de température incorrect, provoquant une défaillance sur le terrain.
   • Correction : Fournissez toujours un numéro de pièce du fabricant (MPN) spécifique.
   • Vérifiez : Les colonnes de la nomenclature doivent inclure « Fabricant » et « MPN ».

2. Erreur : Ignorer l'orientation des composants dans les fichiers centroïdes.

   • Impact : Les condensateurs ou diodes polarisés sont placés à l'envers, entraînant des courts-circuits immédiats.
   • Correction : Marquez clairement la broche 1 sur la sérigraphie et le dessin d'assemblage.
   • Vérifier : Vérifiez le calque de dessin d'assemblage par rapport à la rotation du fichier Centroid.

3. Erreur : Omettre les exigences en matière de rayons X pour les BGA.

   • Impact : Les ponts de soudure cachés ou les vides excessifs sous le BGA ne sont pas détectés.
   • Correction : Spécifiez le contrôle d'annulation bga : critères de pochoir, de refusion et de rayons X dans les notes du devis.
   • Vérifiez : Confirmez que le devis inclut un élément de ligne pour « Inspection aux rayons X ».

4. Erreur : Ne pas définir la panélisation.

   • Impact : Les cartes arrivent à l'unité, ce qui rend l'assemblage automatisé inefficace, voire impossible.
   • Correction : Demander une livraison « Array/Panneau » avec des rails détachables (généralement de 5 à 10 mm) et des repères sur les rails.
   • Vérifiez : Examinez le dessin du panneau fourni par la fabrique avant la production.

5. Erreur : Instructions « Ne pas remplir » (DNP) incomplètes.

   • Impact : Des pièces coûteuses sont placées sur des empreintes inutiles, ce qui gaspille de l'argent et peut provoquer des courts-circuits.
   • Correction : Ajoutez une colonne "DNP" ou "Fitted" dans la nomenclature ; marquer clairement les composants DNP.
   • Vérifiez : Faites référence croisée à la liste DNP de la nomenclature avec le fichier de sélection et de placement.

6. Erreur : Utilisation de graphiques d'exploration ambigus.

   • Impact : Le fabricant devine si les trous sont plaqués (PTH) ou non plaqués (NPTH), ce qui affecte la mise à la terre et le montage.
   • Correction : Séparez PTH et NPTH en différents outils ou fichiers ; spécifier clairement les tolérances.
   • Vérifier : Vérifiez l'en-tête du fichier de forage Gerber pour les définitions d'outils.

7. Erreur : Oublier de spécifier la finition de la surface du PCB.

   • Impact : La réception de HASL (inégal) au lieu d'ENIG (plat) entraîne des problèmes de placement pour les BGA à pas fin.
   • Correction : Indiquez explicitement « ENIG » ou « Immersion Silver » dans les notes de fabrication.
   • Vérifier : Vérifiez l'élément de campagne du devis pour "Finition de surface".

8. Erreur : Ne pas tenir compte des niveaux de sensibilité à l'humidité (MSL).

   • Impact : Les composants se fissurent lors de la refusion en raison de l'humidité absorbée (popcorning).
   • Correction : Assurez-vous que l'assembleur suit J-STD-033 pour la cuisson des pièces MSL.
   • Vérifier : Vérifier que l'assembleur dispose de fours de stockage et de cuisson contrôlés.

FAQ (coût, délai de livraison, matériaux, tests, critères d'acceptation)Q : Comment le nombre d'éléments de campagne uniques (lignes de nomenclature) affecte-t-il le coût du devis ?

R : Le nombre d'éléments de campagne uniques a un impact direct sur le coût de la main-d'œuvre de "configuration du flux".

• Chaque pièce unique nécessite un emplacement d'alimentation séparé sur la machine pick-and-place.
• Plus de lignes signifie des temps d'installation plus longs et des frais NRE plus élevés.
• La consolidation des valeurs (par exemple, en utilisant des résistances de 10k partout au lieu de 10k et 10,2k) réduit les coûts.

Q : Quel est le délai de livraison standard pour un devis PCBA clé en main ? R : La génération d’un devis clé en main standard prend généralement 24 à 48 heures.

• Des retards se produisent si la nomenclature manque de MPN ou si les fichiers Gerber sont corrompus. - Les nomenclatures complexes comportant > 200 articles de ligne peuvent prendre 3 à 4 jours pour la vérification de l'approvisionnement.
• Des options de devis « rapide » sont souvent disponibles pour les conceptions standardisées.

Q : Comment puis-je gérer les « Pièces de remplacement » dans la liste de contrôle du devis ? R : Vous devez définir explicitement votre politique de substitution dans la demande de prix.

• « Aucun substitut » : le fabricant doit acheter le MPN exact (risque plus élevé de problèmes de délai de livraison).
• « Sous-marins passifs autorisés » : le fabricant peut utiliser des résistances/condensateurs équivalents (moins coûteux, plus rapides).
• « Approbation requise » : le fabricant propose des sous-marins, mais vous devez les approuver (approche équilibrée).

Q : Quels tests dois-je demander pour un lot de 50 cartes prototypes ? R : Pour les petits lots de prototypes, les tests lourds basés sur des montages sont généralement d'un coût prohibitif.

• AOI (Automated Optical Inspection) : Indispensable pour toutes les constructions pour vérifier le placement et la polarité.
• Flying Probe : Idéal pour les prototypes car il ne nécessite aucun montage, bien qu'il soit lent.
• Inspection visuelle : Vérification manuelle sous grossissement de la qualité de fabrication.

Q : Comment le dépassement des composants (attrition) est-il calculé dans le devis ? R : Les assembleurs achètent plus de pièces que la quantité indiquée dans la nomenclature pour tenir compte du gaspillage des machines.

• Passifs (0402+) : Généralement 3 à 5 % de surplus ou un minimum de 50 à 100 pièces supplémentaires.
• Passifs (0201) : Peut nécessiter un dépassement plus élevé en raison de difficultés de manipulation.
• CI coûteux : Généralement excédent de 0 à 1 % ; souvent fourni sur ruban coupé avec une rallonge de leader.

Q : Quelle est la différence entre le NRE et le coût unitaire dans le devis ? R : NRE (Non-Recurring Engineering) correspond à des frais d'installation uniques, tandis que le coût unitaire est par carte.

• NRE: Pochoirs, programmation machine, montages de tests, outillages.
• Coût unitaire : Matériau PCB, composants, main d'œuvre d'assemblage par minute.
• Les commandes excluent généralement le NRE, sauf si la conception change.

Q : Comment puis-je vérifier que l'assembleur a utilisé le bon matériau PCB (par exemple, FR4 TG170) ? R : La vérification se fait au moyen de la documentation et du marquage.

• Demandez un « certificat de matériau » ou CoC auprès du fournisseur de stratifié.
• Vérifiez les marquages ​​des bords du PCB (filigrane UL) qui indiquent souvent la qualité du matériau.
• Spécifiez explicitement le matériau dans les notes Composants et nomenclature.

Q : Quels sont les critères d'acceptation pour les joints de soudure ? R : L'acceptation est généralement basée sur les normes IPC.

• IPC-A-610 Classe 2 : Standard industriel/grand public (le plus courant).
• IPC-A-610 Classe 3 : Haute fiabilité (médical, aérospatial, réanimation).
• Les critères couvrent les angles de mouillage, le volume de soudure et l'alignement des composants.

Glossaire (termes clés)| Terme | Définition |

| :--- | :--- | | AOI | Inspection optique automatisée. Un système basé sur une caméra qui analyse les cartes assemblées à la recherche de pièces manquantes, d'erreurs de polarité et de qualité de soudure. | | BOM | Nomenclature. La liste complète de tous les composants, y compris les MPN, les quantités et les indicateurs de référence. | | Fichier centroïde | Également connu sous le nom de fichier Pick-and-Place ou XY. Contient les coordonnées et la rotation de chaque composant du PCB. | | DFM | Conception pour la fabricabilité. Le processus de conception d’une configuration PCB pour minimiser les erreurs et les coûts de fabrication. | | ÉQ | Question d'ingénierie. Une requête formelle du fabricant au concepteur pour clarifier les ambiguïtés dans le paquet de données. | | FAI | Inspection du premier article. Un rapport de vérification détaillé de la première unité produite pour garantir la validité du processus avant la production en série. | | Fiduciaire | Un marqueur en cuivre sur le PCB utilisé par les machines d'assemblage pour l'alignement et la correction optiques. | | Gerber | Le format de fichier standard (RS-274X) utilisé pour transmettre les données de fabrication des PCB (couches de cuivre, foret, masque) au fabricant. | | **

Conclusion

pcba quotation checklist (bom, gerber, testing) est plus facile à mettre en œuvre lorsque vous définissez tôt les spécifications et le plan de vérification, puis les confirmez via DFM et testez la couverture. Utilisez les règles, les points de contrôle et les modèles de dépannage ci-dessus pour réduire les boucles d'itération et protéger le rendement à mesure que les volumes augmentent. Si vous n'êtes pas sûr d'une contrainte, validez-la avec une petite version pilote avant de verrouiller la version de production.

Related links

• Assemblage clé en main
• Inspection du premier article
• Composants et nomenclature
• Conception pour la fabricabilité