SLP SMT pour BGA à micro-pas

HDI standard vers la technologie de PCB de type substrat (SLP) SMT pour BGA à micro-pas : ce que couvre ce guide (et à qui il s'adresse)

Ce guide est conçu pour les ingénieurs hardware, les responsables NPI et les responsables des achats qui font la transition de conceptions HDI standard vers la technologie de PCB de type substrat (SLP). Plus précisément, il aborde les défis d'assemblage des composants SLP SMT pour BGA à micro-pas — généralement définis comme des Ball Grid Arrays avec un pas de 0,35 mm ou moins. À mesure que l'électronique grand public et les modules 5G se miniaturisent, la convergence de la fabrication de PCB et de l'encapsulation de circuits intégrés crée un nouvel ensemble de règles pour le rendement et la fiabilité de l'assemblage.

Dans ce guide, nous allons au-delà des spécifications de base des fiches techniques pour aborder les réalités pratiques de la fabrication. Vous y trouverez une approche structurée pour définir les exigences, identifier les risques cachés qui entraînent des arrêts de ligne pendant la montée en puissance, et un plan de validation pour prouver la fiabilité avant la production de masse. Nous nous concentrons sur les contraintes spécifiques du SLP — cœurs plus minces, lignes plus fines et sensibilité thermique plus élevée — et sur la manière dont elles interagissent avec le processus SMT pour les micro-composants.

Chez APTPCB (Usine de PCB APTPCB), nous constatons que de nombreuses équipes peinent non pas avec la conception elle-même, mais avec la traduction de cette conception en un processus de fabrication reproductible. Ce guide comble cette lacune. Il vous aide à poser les bonnes questions pendant la phase RFQ et fournit une liste de contrôle pour auditer la capacité de votre fournisseur à gérer la précision requise pour les interconnexions de nouvelle génération.

HDI standard vers la technologie de PCB de type substrat (SLP) SMT pour BGA à micro-pas est la bonne approche (et quand ce n'est pas le cas)

L'adoption de la technologie SLP est un facteur important de coût et de complexité. Il est crucial de vérifier que les exigences de votre produit justifient la transition du HDI Anylayer standard vers le SLP avant de figer l'architecture.

C'est la bonne approche lorsque :

La densité d'E/S dépasse les limites du HDI : Vous avez des circuits intégrés à grand nombre de broches (processeurs, modems) avec des pas < 0,35 mm où les vias laser standard ne peuvent pas échapper aux couches de routage du signal.
L'intégrité du signal est primordiale : Vous concevez des modules 5G mmWave ou des liaisons SerDes à haute vitesse où le profil de cuivre plus lisse du mSAP (procédé semi-additif modifié) utilisé en SLP offre une perte d'insertion inférieure à celle de la gravure soustractive traditionnelle.
Les contraintes de hauteur Z sont critiques : Vous devez réduire considérablement l'épaisseur totale de l'empilement (par exemple, < 0,6 mm pour une carte à 10 couches) pour l'adapter à des boîtiers ultra-minces comme les smartphones ou les lunettes AR.
La densité des composants est extrême : Vous avez besoin de composants passifs de tailles 01005 ou 008004 placés directement sous ou immédiatement adjacents à de grands BGA.

Ce N'EST PAS la bonne approche lorsque :

Le HDI standard suffit : Si votre pas BGA le plus serré est de 0,4 mm ou 0,5 mm, le HDI standard de Type 3 ou Type 4 est significativement moins cher et dispose d'une chaîne d'approvisionnement plus large.
Le coût est le principal facteur: Les rendements de fabrication SLP sont inférieurs et les coûts des matériaux sont plus élevés que ceux des PCB conventionnels. Si le budget est serré, optimisez la disposition pour le HDI standard.
Les charges thermiques sont extrêmes sans gestion: Les matériaux SLP sont minces. Si votre appareil dissipe une puissance élevée sans une solution thermique robuste (comme des chambres à vapeur ou des pièces de cuivre lourdes), le diélectrique mince pourrait ne pas diffuser la chaleur efficacement, entraînant des points chauds.

Exigences à définir avant de demander un devis

Pour garantir un processus SLP SMT pour BGA à pas micro réussi, vous devez fournir à votre partenaire de fabrication des exigences spécifiques et quantifiables. Des notes vagues comme "IPC Classe 2" sont insuffisantes pour ce niveau de technologie.

Pas BGA et Diamètre de la Bille: Indiquez explicitement le pas minimum (par exemple, 0,3 mm) et le diamètre nominal de la bille. Cela dicte la conception de l'ouverture du pochoir et le type de pâte à souder.
Définition du Pad (NSMD vs. SMD): Définissez les pads Non-Solder Mask Defined (NSMD) pour une meilleure enregistrement BGA sur les pas micro, mais spécifiez la capacité de la bande de masque (généralement < 50µm pour SLP).
Spécification de la Pâte à Souder: Exigez une pâte à souder de Type 5 (taille des particules 15-25µm) ou de Type 6 (5-15µm). Le Type 4 standard est souvent trop grossier pour les ouvertures requises par les composants à pas < 0,35 mm.
Technologie du Pochoir: Exigez des pochoirs électroformés ou découpés au laser à grain fin avec nano-revêtement. Spécifiez le rapport de surface (> 0,66) pour assurer une libération constante de la pâte.
Précision de placement (Cpk) : Spécifier un Cpk > 1,33 pour une précision de placement de ±15µm ou mieux. Les BGA à pas micro n'ont pratiquement aucune capacité d'auto-alignement s'ils sont placés significativement hors du pad.
Tolérance au gauchissement : Définir le gauchissement maximal admissible à température ambiante et à la température de pointe de refusion (par exemple, < 0,5% de la longueur diagonale). Les cœurs SLP sont minces et sujets au "sourire" ou au "froncement" pendant la refusion.
Contraintes du profil de refusion : Spécifier la température de pointe maximale (généralement 245°C-250°C pour le SAC305) et le temps au-dessus du liquidus (TAL). Des fenêtres plus étroites sont nécessaires pour éviter les dommages thermiques au substrat SLP mince.
Exigences d'underfill : Indiquer clairement si un underfill capillaire (CUF) ou un collage aux coins est requis. Si oui, définir la "zone d'exclusion" autour du BGA pour permettre l'accès de la buse de distribution.
Critères de vides : Fixer une limite de vides plus stricte que la norme IPC. Pour les BGA à pas micro, une zone de vides < 15% est un objectif courant pour assurer la fiabilité du joint et le transfert thermique.
Propreté / Résidus de flux : Si un flux No-Clean est utilisé, spécifier les niveaux de résidus admissibles. Pour les applications RF, les résidus de flux peuvent affecter les propriétés diélectriques ; des options à faible résidu ou hydrosolubles pourraient être nécessaires.
Couverture d'inspection : Exiger 100% d'inspection 3D SPI (Solder Paste Inspection) et 100% de rayons X 2D/3D pour tous les composants BGA.
Niveau de traçabilité : Exiger une traçabilité au niveau des composants (liant des lots de bobines spécifiques à des numéros de série de PCB spécifiques) pour retracer les défauts jusqu'aux matières premières.

Les risques cachés qui brisent la montée en puissance

Le passage de quelques prototypes à la production de masse introduit des variables qui peuvent réduire drastiquement le rendement. Comprendre ces risques vous permet de mettre en œuvre des méthodes de détection tôt dans le processus SLP SMT pour BGA à pas micro.

Risque : Défauts Head-in-Pillow (HiP)
- Pourquoi cela se produit : Le substrat SLP mince se déforme pendant le cycle de refusion. Au fur et à mesure que la carte se courbe, les billes BGA se soulèvent de la pâte à souder. La pâte refond, et la bille refond, mais elles ne fusionnent jamais, créant un circuit ouvert qui passe souvent les tests de continuité DC mais échoue sous contrainte.
- Détection : Rayons X 3D (laminographie) ou tests Dye & Pry sur les défaillances d'échantillons.
- Prévention : Utiliser des matériaux SLP à Tg élevé, optimiser le profil de refusion (temps de trempage) pour égaliser les températures, et utiliser des pâtes à souder avec une chimie de flux anti-HiP spécifique.
Risque : Ponts de soudure sous pas micro
- Pourquoi cela se produit : Sur un pas de 0,3 mm, l'espace entre les pastilles est microscopique. Un léger désalignement du pochoir, un volume excessif de pâte ou un "affaissement" de la pâte pendant le préchauffage peuvent provoquer la formation de ponts.
- Détection : Le 3D SPI est la principale défense. Les rayons X post-refusion peuvent le détecter, mais la reprise est difficile.
Prévention : Réduction stricte de l'ouverture du pochoir (par exemple, réduction de 10 à 15 %), nettoyage fréquent de la face inférieure du pochoir et contrôle strict de l'environnement d'impression (température/humidité).
Risque : Vides et délaminage du sous-remplissage (Underfill Voiding and Delamination)
- Pourquoi cela se produit : Si le processus de distribution est trop rapide ou si la carte n'est pas préchauffée correctement, de l'air est piégé sous le BGA. L'humidité dans le PCB peut également dégazer, provoquant une délaminage.
- Détection : Microscopie acoustique à balayage (C-SAM) ou sectionnement plat.
- Prévention : Cuire les cartes avant l'assemblage pour éliminer l'humidité. Optimiser les motifs de flux de distribution (en forme de L ou de I) et la vitesse de flux.
Risque : Cratering du pad (Pad Cratering)
- Pourquoi cela se produit : Les matériaux SLP peuvent être cassants. Le stress mécanique des montages de test en circuit (ICT) ou des événements de chute peut arracher le pad de cuivre de la résine.
- Détection : Analyse en coupe transversale ou Dye & Pry.
- Prévention : Utiliser une feuille de cuivre renforcée de résine si disponible. Limiter la pression de la sonde pendant l'ICT. Assurer des tests rigoureux de jauges de contrainte lors de la vérification du montage.
Risque : Ouverture non mouillée (Non-Wet Open - NWO)
- Pourquoi cela se produit : La finition de surface OSP (Organic Solderability Preservative) sur le SLP se dégrade en raison de multiples cycles de refusion ou d'oxydation avant l'assemblage.
- Détection : Les rayons X montrent que la forme de la bille est sphérique mais non mouillée sur le pad.
Prévention : Contrôle strict de la durée de conservation des PCB. Environnement de refusion à l'azote (N2) pour prévenir l'oxydation pendant le processus de soudage.
Risque : Projections de billes de soudure
- Pourquoi cela se produit : Les substances volatiles du flux explosent lors d'un chauffage rapide, ou l'humidité présente dans la carte se transforme en vapeur, projetant des billes de soudure sur les circuits adjacents à pas fin.
- Détection : AOI (Inspection Optique Automatisée) et inspection visuelle.
- Prévention : Optimiser le taux de montée en température de refusion (le maintenir < 2°C/sec). Assurer une cuisson appropriée des PCB et des composants sensibles à l'humidité (contrôle MSL).
Risque : Décalage des performances RF
- Pourquoi cela se produit : Dans les flux de processus SMT des modules mmWave, les variations du volume de soudure ou des résidus de flux peuvent désaccorder l'antenne ou modifier l'impédance de l'interconnexion.
- Détection : Tests RF fonctionnels et vérification de l'accord et du réglage de l'antenne.
- Prévention : Tolérance extrêmement stricte sur le volume de pâte à souder (limites de contrôle SPI) et normes de propreté rigoureuses.
Risque : Basculement/Effet "tombstone" du composant
- Pourquoi cela se produit : Un chauffage inégal ou des tailles de pastilles inégales sur les composants passifs 01005 entourant le BGA provoquent le redressement du composant.
- Détection : AOI.
- Prévention : Vérifications DFM pour l'équilibre thermique sur les pastilles. Équipement de placement de haute précision.

Plan de validation (quoi tester, quand et ce que signifie « réussi »)

On ne peut pas se fier à l'"inspection visuelle" pour le SLP SMT. Un plan de validation robuste utilise des tests destructifs et non destructifs pour prouver que la fenêtre de processus est stable.

Corrélation de l'Inspection de la Pâte à Souder (SPI)
- Objectif : Vérifier la cohérence de l'impression.
- Méthode : Mesurer le volume, la surface et la hauteur des dépôts de pâte pour plus de 50 panneaux.
- Critères de Réussite : Cpk > 1,67 pour le volume ; pas de ponts ou de défauts de pâte insuffisante.
Inspection du Premier Article (FAI) par Rayons X
- Objectif : Confirmer l'alignement BGA et la qualité des joints.
- Méthode : Rayons X 2D et 3D des 5-10 premières cartes.
- Critères de Réussite : < 15% de vides ; alignement concentrique ; pas de courts-circuits/ouvertures ; forme de bille cohérente.
Analyse en Coupe Transversale (Micro-sectionnement)
- Objectif : Vérifier la formation du Composé Intermétallique (IMC) et l'intégrité des vias.
- Méthode : Couper à travers les rangées BGA critiques et les micro-vias. Polir et inspecter au microscope.
- Critères de Réussite : Couche IMC continue (1-3µm d'épaisseur) ; pas de fissures dans les vias ; bons angles de mouillage.
Test de Teinture et de Décollement
- Objectif : Détecter le "Head-in-Pillow" et la cratérisation des plots que les rayons X pourraient manquer.
- Méthode : Injecter un colorant rouge sous le BGA, durcir, décoller le composant et inspecter les interfaces.
- Critères de Réussite : Pas de pénétration du colorant dans l'interface du joint de soudure ou le cratère du plot.
Test de Cyclage Thermique (TCT)
- Objectif : Valider la fiabilité sous contrainte thermique (désadaptation du CTE).
Méthode: Cycler les cartes de -40°C à +125°C pendant 500-1000 cycles. Surveiller la résistance.
- Critères de réussite: Changement de résistance < 10% par rapport à la valeur de référence ; pas de fractures de joint.
Test de chute
- Objectif: Simuler un choc mécanique (appareils portables).
- Méthode: Test de chute standard JEDEC (ex. 1500G, 0.5ms).
- Critères de réussite: Aucune défaillance électrique après le nombre spécifié de chutes (ex. 30 chutes).
Test de cisaillement et de traction
- Objectif: Vérifier la force de liaison mécanique des composants passifs environnants.
- Méthode: Appliquer une force pour cisailler les composants.
- Critères de réussite: Le mode de défaillance doit se situer dans le corps de la soudure ou le composant, et non à l'interface du pad (soulèvement du pad).
Test de contamination ionique
- Objectif: Assurer la propreté pour la fiabilité et les performances RF.
- Méthode: Test ROSE ou Chromatographie Ionique.
- Critères de réussite: Niveaux de contamination inférieurs aux limites IPC (ex. < 1.56 µg/cm² équivalent NaCl).
Vérification fonctionnelle RF
- Objectif: Confirmer le succès du réglage et de l'ajustement de l'antenne.
- Méthode: Mesures RF conduites et rayonnées.
- Critères de réussite: Paramètres RF (Gain, TRP, TIS) conformes aux spécifications ; pas de décalages de fréquence dus à l'assemblage.

Liste de contrôle du fournisseur (RFQ + questions d'audit)

Utilisez cette liste de contrôle pour évaluer les partenaires potentiels pour le SLP SMT pour BGA à pas micro. S'ils ne peuvent pas répondre à ces questions détaillées, ils pourraient ne pas être prêts pour votre projet.

Entrées RFQ (Ce que vous envoyez)

Fichiers Gerber & ODB++: Jeu de données complet incluant toutes les couches de cuivre, le masque et la pâte.
Dessin d'empilage (Stackup): Spécifications détaillées des matériaux (constante diélectrique, Tg) et tolérances d'épaisseur.
BOM avec MPN: La liste des fabricants approuvés (AML) est essentielle pour les micro-composants.
Données XY Pick & Place: Fichier centroïde avec informations de rotation et de côté.
Dessin d'assemblage: Montrant les orientations critiques des composants, les instructions spéciales et les emplacements des étiquettes.
Dessin de panelisation: Si vous avez des exigences spécifiques de panneau pour vos montages.
Spécification de test: Définissant les exigences de test ICT, FCT et RF.
Critères d'acceptation: Référence à IPC-A-610 Classe 2 ou 3, plus toutes règles personnalisées de vide/alignement.

Preuve de capacité (Ce qu'ils doivent montrer)

Capacité de pas minimum: Peuvent-ils démontrer une production de masse réussie de BGA avec un pas de 0,3 mm ou 0,35 mm?
Équipement de placement: Disposent-ils de machines de placement de haute précision (par exemple, Fuji, Panasonic, ASM) capables d'une précision de ±15µm?
SPI & AOI: Disposent-ils de SPI 3D et d'AOI 3D en ligne? (Le 2D est insuffisant pour SLP).
Capacité de rayons X: Disposent-ils d'une capacité de balayage 3D par rayons X/CT en ligne ou hors ligne pour l'analyse BGA?
Fours de refusion: Utilisent-ils des fours avec plus de 10 zones et une capacité d'azote (N2)?
Processus d'underfill: Disposent-ils de systèmes de distribution automatisés avec contrôle du poids et alignement visuel?
Fabrication de pochoirs: S'approvisionnent-ils en pochoirs auprès de fournisseurs de premier ordre utilisant l'électroformage ou la découpe laser à grain fin?
Environnement salle blanche: La zone SMT est-elle de Classe 100 000 ou supérieure pour prévenir la contamination par la poussière sur les micro-pads?

Système Qualité et Traçabilité

Certifications: ISO 9001, ISO 13485 (médical) ou IATF 16949 (automobile), selon le cas.
Système MES: Disposent-ils d'un système d'exécution de la fabrication (MES) qui applique les étapes du processus?
Traçabilité: Peuvent-ils lier un numéro de série de PCB spécifique au lot de pâte à souder, au profil de refusion et aux bobines de composants utilisés?
Contrôle MSD: Disposent-ils d'un programme robuste de contrôle des dispositifs sensibles à l'humidité (armoires sèches, journaux de cuisson)?
Contrôle ESD: La conformité ESD est-elle auditée régulièrement (sols, dragonnes, ioniseurs)?
Gestion du rendement: Comment suivent-ils et rapportent-ils le rendement au premier passage (FPY)? Quel est leur objectif?

Contrôle des changements et livraison

Processus PCN: Disposent-ils d'un processus formel de notification de changement de produit (PCN) pour toute modification de matériau ou de machine?
Planification de la capacité: Ont-ils une capacité de ligne suffisante pour respecter votre calendrier de montée en puissance sans goulots d'étranglement?
Retour DFA: Fourniront-ils un rapport détaillé de conception pour l'assemblage (DFA) avant de commencer la production?
Capacité de reprise: Disposent-ils d'un processus et d'équipements contrôlés pour la reprise BGA (si autorisé)?
Logistique : Peuvent-ils gérer l'emballage sous vide et les cartes indicatrices d'humidité pour l'expédition des PCBA finis ?
Stock tampon : Sont-ils prêts à maintenir un stock tampon de composants à long délai de livraison ?

Guide de décision (compromis que vous pouvez réellement choisir)

L'ingénierie est une question de compromis. Voici les compromis courants dans les projets SLP SMT pour BGA à pas micro et comment les gérer.

Compromis : Pâte à souder Type 4 vs. Type 5
- Décision : Si votre pas le plus fin est de 0,4 mm, le Type 4 est moins cher et plus stable. Si vous avez un pas de 0,35 mm ou 0,3 mm, vous devez choisir le Type 5 (ou Type 6) pour assurer une libération correcte de l'ouverture, même s'il est plus cher et a une durée de vie de pochoir plus courte.
Compromis : Underfill vs. Pas d'Underfill
- Décision : Si votre appareil survit aux tests de chute sans (vérifié par des tests), ignorez l'underfill pour économiser des coûts et faciliter la retravaillabilité. Si vous avez un grand BGA (>10x10mm) sur un SLP mince dans un appareil portable, choisissez l'Underfill (ou le collage aux coins) pour éviter la fracture des joints, en acceptant que la retravaillabilité devienne impossible ou très difficile.
Compromis : Refusion à l'azote vs. Refusion à l'air
- Décision : Si vous utilisez une finition OSP et des BGA à pas micro, choisissez l'azote. Cela élargit la fenêtre de processus et améliore le mouillage. Si vous utilisez ENIG et un pas standard, la refusion à l'air est suffisante et permet d'économiser des coûts opérationnels.
Compromis : Rayons X à 100% vs. Échantillonnage
Décision : Pendant le NPI et la montée en puissance, privilégier le contrôle aux rayons X à 100 % pour détecter la dérive du processus. Une fois le processus stable (Cpk > 1,33) et le rendement élevé, passer à l'échantillonnage AQL pour augmenter le débit et réduire les coûts.
Compromis : Plots NSMD vs. SMD
- Décision : Privilégier le NSMD pour les BGA à micro-pas afin de maximiser la surface de contact en cuivre pour la bille. Choisir le SMD uniquement si le "pad cratering" est un mode de défaillance avéré lors de vos tests de chute spécifiques, car le SMD offre un meilleur ancrage mécanique.
Compromis : Épaisseur du pochoir (80µm vs 100µm)
- Décision : Si vous avez des composants avec un pas de 0,3 mm, vous aurez probablement besoin d'un pochoir de 80 µm (ou même 70 µm) pour obtenir le bon rapport d'aspect. Cela réduit le volume de soudure pour les composants plus grands. Vous pourriez avoir besoin d'un pochoir "à gradins" (plus épais dans certaines zones) pour donner suffisamment de pâte aux pièces plus grandes, ce qui ajoute des coûts d'outillage mais résout le conflit de volume.

FAQ

Q : Quel est le pas BGA minimum que APTPCB peut gérer pour le SLP ? R : Nous gérons couramment un pas de 0,35 mm en production de masse et pouvons prendre en charge un pas de 0,3 mm avec un engagement d'ingénierie avancé et une pâte de Type 5/6.

Q : Pouvez-vous retravailler des BGA à micro-pas sur SLP ? R : C'est possible mais risqué en raison du substrat mince et du risque de dommages aux plots. Nous recommandons de minimiser la dépendance au retravail ; si un sous-remplissage (underfill) est utilisé, le retravail n'est généralement pas recommandé.

Q : Comment le processus SMT du module mmWave diffère-t-il du SMT standard ? R: Cela nécessite un contrôle plus strict du volume de soudure et des résidus de flux, car ceux-ci peuvent désaccorder l'antenne. Nous utilisons souvent des soudures spécialisées à faible perte et des processus de nettoyage rigoureux.

Q: L'underfill est-il toujours requis pour les assemblages SLP ? R: Pas toujours, mais il est fortement recommandé pour les appareils portables où le noyau SLP mince offre moins de support mécanique contre les chocs de chute qu'une carte HDI rigide.

Q: Quel est l'impact du "réglage et de l'ajustement de l'antenne" sur la ligne d'assemblage ? R: Cela implique généralement des tests post-assemblage où le découpage laser ou la sélection de composants est effectué pour affiner la fréquence. La ligne SMT doit prendre en charge ces opérations de "sélection sur test".

Q: Pourquoi le gauchissement est-il un si gros problème avec le SLP ? R: Le SLP élimine le noyau épais renforcé de verre des PCB standard. Sans cette "colonne vertébrale", le matériau se dilate et se contracte plus dramatiquement lors des excursions thermiques.

Q: Ai-je besoin d'une finition de surface spéciale pour le SLP ? R: L'OSP est courant pour les flip-chips à piliers de cuivre, mais l'ENIG ou l'ENEPIG est souvent préféré pour le SMT afin d'assurer des plages plates et résistantes à l'oxydation pour le placement à pas fin.

Q: Comment gérez-vous les composants passifs 01005 à côté de grands BGA ? R: Nous utilisons des buses de haute précision et potentiellement des pochoirs étagés pour gérer les exigences de volume de pâte disparates, garantissant que les petites pièces ne flottent pas ou ne se redressent pas (effet "tombstone").

Pages et outils associés

Fabrication de PCB HDI – Comprendre la technologie fondamentale dont est issue la SLP, y compris les structures de micro-vias.
Assemblage BGA & QFN à pas fin – Plongez dans les défis spécifiques d'assemblage des composants à pas fin, applicables à la SLP.
Services d'inspection aux rayons X – Découvrez les méthodes de test non destructives essentielles pour valider les joints de soudure BGA cachés.
Services d'assemblage NPI – Voyez comment nous gérons la phase critique de prototypage pour valider votre conception SLP avant la mise à l'échelle.
Directives DFM – Accédez aux règles de conception qui vous aident à optimiser votre agencement pour le rendement de fabrication.
Assemblage SMT & THT – Aperçu de nos capacités générales d'assemblage et de nos normes de qualité.

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Fichier Pick & Place (XY)
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Exigences de Test (ICT/FCT/RF)
Volume Annuel Estimé (EAU)

Conclusion

Maîtriser le SLP SMT pour BGA à pas micro ne consiste pas seulement à acheter les équipements les plus récents ; il s'agit d'un contrôle rigoureux des processus et de la compréhension de la science des matériaux des substrats minces. En définissant des exigences claires pour la pâte, le pochoir et l'inspection, et en gérant de manière proactive les risques tels que le gauchissement et la formation de vides, vous pouvez tirer parti des avantages de densité du SLP sans sacrifier la fiabilité. APTPCB est prête à être votre partenaire dans ce paysage de fabrication avancée, vous guidant du premier prototype à la production de masse stable.