PCB de Wall Box : Guide de conception, Spécifications de sécurité et Liste de contrôle de dépannage

Réponse Rapide (30 secondes)

La conception d'un PCB pour Wall Box — qu'il s'agisse d'un PCB de chargeur AC (EVSE) ou d'un PCB de boîte de jonction solaire — exige une stricte adhésion aux normes de sécurité haute tension et de fiabilité thermique. Contrairement à l'électronique grand public standard, ces cartes gèrent des courants élevés continus (16A à 80A+) et la tension secteur (110V–480V), souvent dans des environnements extérieurs.

Sécurité Critique: Vous devez maintenir les distances de fuite et d'isolement selon la norme IEC 60664-1 ou UL 840. Une référence courante est >8mm pour l'isolation entre le secteur et la basse tension.
Choix du Matériau: Utilisez du FR-4 avec un indice de tenue au cheminement comparatif élevé (CTI > 600V, PLC 0) pour prévenir les claquages électriques et le cheminement.
Gestion Thermique: Le cuivre épais (2oz ou 3oz) est standard. Pour des courants supérieurs à 32A, envisagez l'intégration de barres omnibus ou d'incrustations de cuivre épais.
Protection Environnementale: Le revêtement conforme ou l'enrobage sont obligatoires pour les boîtiers classés pour l'extérieur (NEMA 4 / IP65) afin d'empêcher l'infiltration d'humidité.
Validation: L'inspection optique automatisée (AOI) est insuffisante ; des tests Hi-Pot et des cycles thermiques sont requis pour chaque lot de production.

Quand le PCB pour Wall Box s'applique (et quand il ne s'applique pas)

Comprendre le cas d'utilisation spécifique garantit que vous ne sur-ingénieriez pas un simple contrôleur ou ne sous-ingénieriez pas un dispositif d'alimentation critique pour la sécurité.

Ce guide s'applique lorsque :

Recharge de VE (EVSE) : Vous concevez des bornes murales AC de Niveau 2 (7kW–22kW) nécessitant la gestion du signal pilote et la commutation par relais.
Gestion de l'énergie solaire : Vous construisez une carte PCB de boîte de jonction solaire qui gère les entrées de chaîne et les diodes de dérivation pour les panneaux photovoltaïques.
Contrôles industriels : La carte PCB est logée dans un boîtier mural contrôlant des moteurs ou des chauffages avec des entrées >120V AC.
Applications extérieures : L'électronique doit résister à l'humidité, à la condensation et aux variations de température (de -40°C à +85°C).
Durabilité à cycle élevé : L'appareil nécessite une durée de vie de plus de 10 ans avec des cycles d'alimentation continus.

Ce guide NE s'applique PAS lorsque :

IoT basse tension : L'appareil est un nœud de capteur alimenté par batterie (3.3V/5V) monté sur un mur sans alimentation secteur.
Hubs grand public intérieurs : Hubs de maison intelligente utilisant des adaptateurs muraux standard (alimentations externes) où la carte PCB ne gère que des tensions DC basses.
Calcul à très haute densité : Lames de serveur ou équipements de télécommunications montés en rack où un refroidissement par air forcé est disponible (les bornes murales reposent généralement sur la convection passive).
Recharge rapide DC (Niveau 3) : Bien que liés, les modules de puissance DCFC impliquent des tensions significativement plus élevées (1000V+) et un refroidissement liquide, nécessitant des substrats céramiques ou des cartes IMS différents.

Règles et spécifications

APTPCB (Usine de PCB APTPCB) recommande de respecter les spécifications suivantes pour garantir la sécurité et la fabricabilité. Ces règles privilégient la fiabilité par rapport à la miniaturisation.

Règle	Valeur/Plage recommandée	Pourquoi c'est important	Comment vérifier	Si ignoré
Poids du cuivre	2 oz (70µm) à 3 oz (105µm)	Réduit la résistance et la génération de chaleur lors de la charge à courant élevé (16A–80A).	Analyse en microsection ou mesure de résistance.	Traces surchauffées, délaminage ou risque d'incendie.
Largeur de piste (Alimentation)	Calculée pour une élévation <10°C	Garantit que les pistes n'agissent pas comme des fusibles. Généralement 3-5mm par 10A selon le poids du cuivre.	Calculateur IPC-2152 ou simulation thermique.	Brûlure de la piste ou élévation excessive de la température du PCB.
Distance de fuite	>8.0 mm (Primaire à Secondaire)	Prévient l'amorçage superficiel à travers le matériau du PCB sous degré de pollution 3 (extérieur/industriel).	Vérification des règles de conception CAO (DRC) et mesure physique.	Défaillance de sécurité, risque de choc électrique, certification UL/CE échouée.
Distance d'isolement	>5.5 mm (Haute Tension à Terre)	Prévient la rupture diélectrique de l'air (amorçage) entre les pastilles haute tension et la masse du châssis.	DRC CAO et test Hi-Pot.	Amorçage pendant les surtensions ou les coups de foudre.
CTI du matériau	PLC 0 (CTI ≥ 600V)	Résiste à la formation de chemins conducteurs de carbone (tracking) sur la surface sous contrainte de tension.	Consulter la fiche technique du stratifié (ex. Isola/Panasonic).	Le PCB prend feu à cause du tracking de carbone au fil du temps.
Transition Vitreuse (Tg)	Tg ≥ 170°C (Tg Élevée)	Maintient la stabilité mécanique à des températures de fonctionnement élevées, courantes dans les boîtiers fermés.	Test DSC (Calorimétrie Différentielle à Balayage).	Soulèvement des pastilles, fissures de barillet ou déformation pendant le fonctionnement.
Masque de Soudure	Classé haute tension (Vert/Bleu)	Les masques standard peuvent se dégrader à haute tension. Assurer une couverture complète des conducteurs.	Inspection visuelle et test de rigidité diélectrique.	Défaillance du masque entraînant des courts-circuits entre des pistes proches.
Courant Nominal du Via	Trou de 0.3mm = ~1.5A (approx)	Les vias simples ne peuvent pas gérer les courants de charge des VE. Utiliser des réseaux de vias ou des vias cousus.	Simulation de la densité de courant.	Les vias agissent comme des fusibles et déconnectent le circuit.
Dégagement Thermique	Connexion directe (sans rayons) pour l'alimentation	Les rayons thermiques augmentent la résistance. Les pastilles de puissance nécessitent une connexion maximale en cuivre.	Examen du fichier Gerber.	Points chauds aux jonctions des composants ; fatigue potentielle des joints de soudure.
Revêtement Conforme	Acrylique ou Silicone (Type AR/SR)	Protège contre la condensation et la poussière à l'intérieur du boîtier mural.	Inspection par lumière UV (si traceur ajouté).	Corrosion, croissance dendritique et courts-circuits.
Épaisseur de la Carte	1.6mm à 2.4mm	Les cartes plus épaisses offrent un meilleur support mécanique pour les relais et connecteurs lourds.	Mesure au micromètre.	Flexion de la carte, fractures de contrainte des joints de soudure.
Résistance à la flamme	UL 94 V-0	Assure que le PCB s'auto-éteint si un composant tombe en panne et s'enflamme.	Test d'inflammabilité UL.	Le feu se propage à l'ensemble du boîtier et du bâtiment.

Étapes de mise en œuvre

Suivre un flux de travail structuré évite des refontes coûteuses pendant la phase de certification.

Définir les chemins et les zones d'alimentation
- Action : Séparer le PCB en zones Haute Tension (Réseau AC), Courant Élevé (Sortie Relais/Contacteur) et Basse Tension (Contrôle/Communication).
- Paramètre clé : Maintenir un « fossé » physique ou une barrière d'isolation d'au moins 8 mm entre la logique AC et la logique Basse Tension.
- Vérification d'acceptation : Confirmation visuelle du zonage sur le plan initial avant le routage.
Sélectionner le matériau du stratifié
- Action : Choisir un matériau FR4 à Tg élevé et CTI élevé. Pour les PCB de boîtes de jonction solaires, vérifier la résistance aux UV si le PCB est partiellement exposé.
- Paramètre clé : CTI ≥ 600V, Tg ≥ 170°C.
- Vérification d'acceptation : Confirmer la disponibilité du matériau auprès du support de fabrication APTPCB avant de commencer la conception.
Calculer et router les pistes d'alimentation
- Action : Router les pistes de ligne AC et de neutre sur les couches externes pour maximiser le refroidissement. Utiliser des plans de masse polygonaux plutôt que des pistes fines.
- Paramètre clé : Densité de courant < 35 A/mm² (conservateur) ou élévation de température < 10°C.

Contrôle d'acceptation : Vérifier la largeur de la piste par rapport aux normes IPC-2152 pour le poids de cuivre spécifique (par exemple, 3oz).

Placer les fentes d'isolation
- Action : Ajouter des fentes fraisées (espaces d'air) entre les pastilles haute tension (par exemple, entre les contacts de relais) si la distance de surface du PCB est insuffisante.
- Paramètre clé : Largeur de la fente > 1,0 mm pour garantir la fabricabilité.
- Contrôle d'acceptation : Vérifier les fichiers Gerber (couche GKO/GM) pour s'assurer que les fentes sont représentées et non plaquées.
Raccordement de vias thermiques
- Action : Placer des réseaux de vias thermiques sous les composants chauds (relais, MOSFET de puissance, borniers).
- Paramètre clé : Pas des vias 1,0 mm–1,5 mm ; connecter à de grands plans de masse sur les couches internes.
- Contrôle d'acceptation : S'assurer que le masque de soudure ne couvre pas le trou de la via s'il doit absorber la soudure (ou le masquer s'il est purement destiné à la dissipation thermique).
Conception pour l'assemblage (DFA) - Composants lourds
- Action : S'assurer que les trous de montage et les tailles des pastilles sont adaptés aux borniers et relais lourds.
- Paramètre clé : Anneau annulaire > 0,3 mm pour éviter l'arrachement de la pastille lors du brasage à la vague ou du serrage des vis.
- Contrôle d'acceptation : Vérifier l'empreinte du composant par rapport à la fiche technique physique, en vérifiant spécifiquement les tolérances de diamètre des broches.
Mettre en œuvre le blindage EMI
- Action : Ajouter des anneaux de garde ou des vias de raccordement autour du périmètre et près des alimentations à découpage (SMPS).

Paramètre clé : Espacement des points de masse < λ/20 de la fréquence la plus élevée.
Contrôle d'acceptation : Examiner les chemins de retour pour s'assurer qu'aucun signal haute vitesse ne traverse des plans divisés.

Vérifications du masque de soudure et de la sérigraphie
- Action : Retirer le masque de soudure des pistes à courant élevé si vous prévoyez d'ajouter un étamage pour une capacité de courant supplémentaire.
- Paramètre clé : Expansion du masque de soudure 0.05mm–0.075mm.
- Contrôle d'acceptation : Vérifier qu'aucune encre de sérigraphie ne tombe sur les pastilles de soudure (critique pour la fiabilité haute tension).
Générer les fichiers de fabrication
- Action : Exporter les fichiers Gerbers, les fichiers de perçage et la Netlist IPC-356.
- Paramètre clé : Inclure un "Read Me" spécifiant l'exigence CTI et le poids du cuivre.
- Contrôle d'acceptation : Utiliser un Gerber Viewer pour inspecter l'empilement final et l'alignement des perçages.
Validation du prototype
- Action : Commander un petit lot pour les tests Hi-Pot et thermiques.
- Paramètre clé : Réussir le test Hi-Pot de 2500V AC (ou la norme requise) sans claquage.
- Contrôle d'acceptation : Inspection par caméra thermique sous pleine charge (par exemple, 32A) pendant 2 heures.

Modes de défaillance et dépannage

Les PCB de Wall Box tombent souvent en panne en raison de contraintes environnementales ou de fatigue thermique. Utilisez ce tableau pour diagnostiquer les retours de terrain ou les défaillances de prototypes.

1. Carbonisation / Cheminement entre les pastilles

Symptôme : Marques de brûlure noires sur la surface nue du PCB entre les broches haute tension ; l'appareil déclenche les disjoncteurs.
Causes : Accumulation de poussière/humidité combinée à une distance de fuite insuffisante ; matériau à faible CTI.
Vérifications : Mesurer la distance entre les pastilles ; vérifier les spécifications du matériau (est-ce du FR4 standard ou à CTI élevé ?).
Solution : Ajouter des fentes fraisées entre les pastilles ; passer à un matériau PLC 0.
Prévention : Appliquer un revêtement conforme ; augmenter l'espacement dans le routage.

2. Fissuration des joints de soudure (Relais/Bornes)

Symptôme : Alimentation intermittente ; bruit d'étincelles ; brûlure localisée au niveau de la broche.
Causes : Désadaptation de l'expansion thermique ; contrainte mécanique due au serrage des vis ; remplissage insuffisant de soudure.
Vérifications : Inspection aux rayons X du remplissage du barillet ; vérification visuelle des "fissures annulaires" autour de la broche.
Solution : Augmenter la taille de l'anneau annulaire ; utiliser des rivets ou du cuivre épais ; assurer un remplissage de soudure à 100 %.
Prévention : Utiliser un montage flexible pour le PCB ; appliquer des limites de couple sur les borniers à vis.

3. Surchauffe des Pistes

Symptôme : Décoloration du PCB (brunissement) le long des chemins de puissance ; décollement du masque de soudure.
Causes : Largeur de piste trop étroite pour le courant ; épaisseur de cuivre inférieure à celle spécifiée (par exemple, 1oz au lieu de 2oz).
Vérifications : Mesurer l'épaisseur du cuivre sur une coupe transversale ; vérifier la charge de courant.
Solution : Souder un fil de cuivre épais sur la piste (cavalier) pour réparation ; reconcevoir avec des polygones plus larges.
Prévention : Utiliser les options de Fabrication de PCB pour du cuivre de 3oz ou 4oz.

4. Défaillance du Signal Control Pilot (CP)

Symptôme : Le VE ne démarre pas la charge ; le chargeur signale "Diode Fault" ou "Communication Error".
Causes : Dommage ESD à l'amplificateur opérationnel/comparateur ; couplage de bruit des lignes AC vers la ligne CP.
Vérifications : Vérifier les diodes de protection ESD ; vérifier le routage de la trace CP près des lignes AC.
Solution : Remplacer les composants logiques endommagés ; ajouter des diodes TVS plus robustes.
Prévention : Acheminer les signaux CP/PP loin des nœuds de commutation haute tension ; utiliser un câblage blindé.

5. Claquage Diélectrique (Défaillance Hi-Pot)

Symptôme : Arc électrique pendant les tests de sécurité ; le courant de fuite dépasse les limites.
Causes : Contamination sur la carte (résidus de flux) ; dégagement entre les couches internes trop faible.
Vérifications : Test de propreté (contamination ionique) ; examen de l'espacement des couches internes.
Solution : Nettoyer soigneusement la carte ; redessiner l'empilement pour augmenter l'épaisseur diélectrique.
Prévention : Spécifier une propreté IPC Classe 3 ; augmenter les couches de préimprégné entre HV et LV.

6. Soudure des Contacts de Relais

Symptôme : Le chargeur continue de délivrer de la tension même à l'arrêt ; risque de sécurité.
Causes : Courant d'appel trop élevé ; relais sous-dimensionné pour le type de charge (inductive vs résistive).
Vérifications : Inspecter les contacts du relais (test destructif) ; mesurer le courant d'appel.
Solution : Utiliser un relais ou un contacteur de calibre supérieur ; implémenter une commutation au passage par zéro.
Prévention : Ajouter des limiteurs de courant d'appel (CTN/CTP) ou des circuits de commande de relais spécialisés.

7. Corrosion des Vias/Pads

Symptôme: Circuits ouverts dans les unités extérieures après 6-12 mois.
Causes: Pénétration d'humidité; attaque de soufre; manque de revêtement protecteur.
Vérifications: Inspection visuelle pour corrosion verte/noire; vérifier l'indice de protection IP du boîtier.
Solution: Nettoyer et réparer les pistes; améliorer l'étanchéité du boîtier.
Prévention: Appliquer un revêtement conforme épais; utiliser une finition ENIG au lieu de HASL/OSP pour une meilleure résistance à la corrosion.

8. Délaminage (Cloquage)

Symptôme: Bulles apparaissant dans le substrat du PCB.
Causes: Humidité piégée dans le PCB pendant la refusion; la température de fonctionnement dépasse la Tg.
Vérifications: Cuire la carte avant l'assemblage; vérifier la température de fonctionnement.
Solution: Aucune (la carte est mise au rebut).
Prévention: Stocker les PCB dans des sacs scellés sous vide; cuire avant l'assemblage; utiliser un matériau à haute Tg.

Décisions de conception

Lors de la configuration d'un PCB de Wall Box, plusieurs décisions architecturales dictent le coût et les performances.

Matériau: FR4 vs. Cœur Métallique (MCPCB) Pour la plupart des Wall Boxes AC (jusqu'à 22kW), le FR4 à haute Tg est suffisant et rentable. La chaleur est générée principalement par les relais et les borniers, qui sont des composants traversants et ne bénéficient pas significativement du MCPCB (qui est meilleur pour les LED montées en surface ou les modules de puissance). Cependant, pour le PCB de la boîte de jonction solaire, si les diodes de dérivation sont montées en surface, un cœur métallique ou un FR4 à cuivre épais est essentiel pour dissiper la chaleur dans le boîtier.

Poids du Cuivre: 1oz vs. 3oz Le cuivre standard de 1 oz est rarement suffisant pour les chemins de puissance des EVSE.

1 oz : Uniquement pour la logique de commande.
2 oz : Acceptable pour les chargeurs de 16A (3,7kW).
3 oz+ : Recommandé pour 32A (7kW) et obligatoire pour des courants plus élevés afin de maintenir des largeurs de pistes gérables.
Barres omnibus : Pour >60A, souder des barres omnibus en cuivre sur le PCB est souvent moins cher et plus fiable que d'utiliser une feuille extrêmement épaisse (6oz+).

Finition de surface : HASL vs. ENIG

HASL (Sans plomb) : Bon pour les composants de puissance traversants grâce à l'épaisse couche de soudure. Rentable.
ENIG : Meilleur pour les pastilles de montage en surface plates et les composants logiques à pas fin. Résistance supérieure à la corrosion pour les unités extérieures.
Recommandation : Utilisez l'ENIG si la carte comporte des microcontrôleurs à pas fin ; sinon, le HASL est acceptable si la carte est revêtue d'un vernis de tropicalisation.

FAQ

1. Quel est le CTI minimum requis pour un PCB de Wall Box ? L'indice de tenue au cheminement (CTI) doit être d'au moins 600V (PLC 0). Cela permet des distances de fuite plus petites selon les normes IEC. Si vous utilisez du FR4 standard (CTI 175V), vous devez augmenter significativement l'espacement entre les pistes haute tension, ce qui peut augmenter la taille de la carte.

2. Puis-je utiliser une carte à 2 couches pour un chargeur EV ? Oui, pour les conceptions simples. Cependant, une carte à 4 couches est recommandée. Les couches internes permettent des plans de masse solides qui améliorent les performances EMI et la dissipation thermique. Une superposition à 4 couches facilite également le routage des signaux haute tension et basse tension sur des couches séparées avec une isolation en préimprégné.

3. Comment gérer la gestion thermique des relais ? Les relais génèrent de la chaleur à la fois de la bobine et de la résistance de contact. Ne vous fiez pas uniquement au boîtier plastique du relais pour dissiper la chaleur. Utilisez de larges zones de cuivre (copper pours) sur le PCB connectées aux broches du relais. Ajoutez des vias thermiques pour transférer la chaleur vers la couche inférieure ou un dissipateur thermique attaché.

4. Quelle est la différence entre la distance de fuite (creepage) et la distance dans l'air (clearance) ? La distance dans l'air (clearance) est la distance la plus courte à travers l'air (ligne de vue). La distance de fuite (creepage) est la distance la plus courte le long de la surface de l'isolation. Dans les PCB de Wall Box, la distance de fuite est généralement le facteur limitant. Vous pouvez augmenter la distance de fuite en découpant des fentes (espaces d'air) dans le PCB, mais la distance dans l'air est fixée par l'espacement des broches des composants.

5. Ai-je besoin de la certification UL pour le PCB lui-même ? Oui. Le PCB nu doit avoir un indice d'inflammabilité UL 94 V-0 et une reconnaissance UL 796 (marquée avec le logo/code UL du fabricant). L'unité assemblée subira ensuite des tests UL au niveau du système (par exemple, UL 2594 pour les EVSE).

6. Pourquoi le cuivre épais est-il cher ? Le cuivre épais (3oz+) nécessite plus de temps pour la gravure et le placage. Il consomme également plus de matière première. Le processus de gravure est plus lent pour garantir que les parois latérales sont droites (facteur de gravure). Cependant, le coût est justifié par l'augmentation de la fiabilité et la réduction du risque d'incendie.

7. Dois-je utiliser l'enrobage ou le revêtement conforme? L'enrobage (encapsulation) offre la meilleure protection contre les vibrations et l'humidité, mais rend la réparation impossible et ajoute du poids. Le revêtement conforme est plus léger et permet la reprise, mais offre moins de protection contre les chocs physiques. Pour la plupart des Wall Boxes, le revêtement conforme est standard; l'enrobage est utilisé pour les environnements extrêmes ou les boîtes de jonction solaires.

8. Comment tester le circuit du signal pilote? Le Control Pilot (CP) génère un signal PWM de ±12V. Pendant les tests, vous avez besoin d'un oscilloscope pour vérifier le rapport cyclique (qui indique le courant disponible) et les niveaux de tension (État A, B, C). Un simple multimètre n'est pas suffisant pour vérifier la communication PWM.

9. Quelle est la classe IPC recommandée pour les PCB de Wall Box? La classe IPC 2 est standard pour l'électronique générale, mais la classe IPC 3 est recommandée pour les PCB de Wall Box en raison des exigences élevées de fiabilité et de sécurité. La classe 3 garantit une épaisseur de placage plus stricte dans les vias et des critères d'acceptation plus rigoureux pour les défauts.

10. APTPCB peut-il fabriquer des cartes avec des poids de cuivre mixtes? Oui. Nous pouvons produire des cartes « Heavy Copper » ou utiliser la technologie de placage sélectif. Cependant, un poids de cuivre lourd uniforme est souvent plus rentable pour des volumes modérés. Consultez notre page Matériaux pour les options spécifiques d'empilement.

11. Qu'est-ce qui cause l'« anneau rose » sur les PCB ? L'anneau rose est une attaque chimique sur la couche d'oxyde des couches internes de cuivre, généralement près des trous percés. Il indique un mauvais contrôle du processus pendant la fabrication (infiltration d'acide). Bien que souvent cosmétique, un anneau rose sévère peut entraîner une délamination. APTPCB contrôle cela grâce à des processus stricts de désencrassement et de placage.

12. Comment prévenir l'infiltration d'humidité dans les boîtiers extérieurs ? Outre le joint d'étanchéité du boîtier, concevez le PCB avec une « boucle d'égouttement » pour les câbles afin que l'eau s'écoule. Gardez les composants électroniques sensibles près du haut du boîtier. Utilisez un évent hydrophobe pour égaliser la pression sans laisser entrer l'eau.

Glossaire (termes clés)

Terme	Définition	Contexte dans le PCB de la Wall Box
EVSE	Équipement d'Alimentation pour Véhicules Électriques	Le nom technique de la station de recharge/wall box.
CTI	Indice Comparatif de Traçage	Mesure de la résistance d'un matériau au traçage électrique. Plus il est élevé, mieux c'est (600V+).
Ligne de fuite	Distance de Ligne de Fuite	Le chemin le plus court le long de la surface isolante entre deux conducteurs.
Distance dans l'air	Distance dans l'air	Le chemin le plus court à travers l'air entre deux conducteurs.
Pilot Signal	Control Pilot (CP)	Ligne de communication entre le VE et le chargeur pour négocier les limites de courant.
Proximity Pilot	Proximity Pilot (PP)	Signal détectant si le câble de charge est physiquement connecté/verrouillé.
Heavy Copper	≥ 3 oz/ft² (105µm)	Épaisseur de cuivre de PCB utilisée pour une capacité de transport de courant élevée.
Hi-Pot	Test de Haut Potentiel	Test de sécurité appliquant une haute tension (par ex. 2000V) pour vérifier l'isolation.
OVC	Catégorie de Surtension	Classification des transitoires de réseau. Les bornes murales sont généralement OVC III.
RCD	Dispositif à Courant Résiduel	Circuit de sécurité détectant le courant de fuite à la terre (disjoncteur différentiel).
IP Rating	Indice de Protection	Classification de l'étanchéité du boîtier (par ex. IP65 = Étanche à la poussière + Jets d'eau).
Thermal Via	Via Thermique	Trou plaqué utilisé spécifiquement pour transférer la chaleur entre les couches.
Solder Mask	Masque de Soudure	Revêtement protecteur sur le PCB ; doit être classé haute tension pour les EVSE.

Conclusion

La conception d'un PCB de Wall Box est un équilibre entre la densité de puissance et les marges de sécurité. En suivant strictement les règles de distance de fuite, en utilisant des matériaux à CTI élevé et en mettant en œuvre des stratégies robustes de gestion thermique comme le cuivre épais et les vias thermiques, vous vous assurez que votre produit répond aux exigences rigoureuses de la recharge des VE et du contrôle de puissance industriel. Que vous prototypiez une nouvelle boîte de jonction solaire ou que vous augmentiez la production d'un chargeur AC, la fiabilité commence au niveau de la carte. APTPCB offre les capacités de fabrication spécialisées – de la gravure de cuivre épais à la validation Hi-Pot rigoureuse – nécessaires pour commercialiser des produits électroniques de puissance sûrs et durables.

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