Die automatisierte optische Inspektion (AOI) ist die wichtigste berührungslose Methode zur Überprüfung der Qualität der Leiterplattenbestückung (PCBA), indem erfasste Bilder mit definierten Parametern oder einem „Golden Board“ verglichen werden. Es dient als kritischer Gatekeeper in SMT-Linien (Surface Mount Technology) und erkennt Fehler wie Bauteilversatz, fehlende Teile und Lötbrücken, bevor die Platinen zur Funktionsprüfung übergehen. Die Beherrschung der AOI-Grundlagen stellt sicher, dass Hersteller 90 % oder mehr der sichtbaren Mängel frühzeitig erkennen, wodurch Nacharbeitskosten reduziert und Ausfälle vor Ort verhindert werden.
Schnelle Antwort (30 Sekunden)
- Grundregel: Die Komponentenverschiebung darf 50 % der Pad-Breite für IPC-Klasse 2 bzw. 25 % für IPC-Klasse 3 nicht überschreiten.
- Kritischer Bereich: Die Kameraauflösung sollte zwischen 10 µm und 15 µm pro Pixel eingestellt werden, um 0201- oder 01005-Komponenten zuverlässig zu prüfen.
- Häufige Gefahr: Sich bei der BGA-Inspektion ausschließlich auf 2D-AOI zu verlassen; 2D kann versteckte Lötstellen unter dem Gehäusekörper nicht erkennen.
- Verifizierung: Verwenden Sie eine Karte mit bekannten Fehlern (Verifizierungsartefakt) mit mindestens 10 Arten von simulierten Fehlern (z. B. Tombstone, Short, Missing), um die Maschinenerkennung täglich zu validieren.
- Grenzfall: Stark reflektierende Komponenten (wie bestimmte LEDs oder Metalldosen) lösen aufgrund der Blendung der Beleuchtung häufig Fehlalarme aus; Verwenden Sie zum Ausgleich polarisierte Beleuchtung oder 3D-AOI.
- DFM-Tipp: Stellen Sie sicher, dass die Komponenten-Footprints in den CAD-Daten genau mit den physischen Teilen übereinstimmen. Eine Abweichung von 0,5 mm in der Bibliotheksdefinition führt zu anhaltenden falschen Zurückweisungen.
Highlights
- Fehlerabdeckung: Erkennt sichtbare Oberflächenfehler, einschließlich Polarität, Schräglage, Benetzung und Text (OCR).
- Geschwindigkeit vs. Genauigkeit: Typische Inspektionsgeschwindigkeiten liegen je nach Auflösungseinstellungen zwischen 20 und 40 cm²/Sek.
- False-Call-Rate: Ein gut abgestimmter AOI-Prozess zielt auf eine False-Call-Rate von unter 500 PPM (parts per million) ab.
- Bedeutung der Beleuchtung: Mehrwinkel-LED-Beleuchtung (Rot/Grün/Blau) ist für die Unterscheidung zwischen Kupfer, Lot und Siebdruck unerlässlich.
- 3D-Fähigkeit: 3D-AOI misst die Höhe (Z-Achse), entscheidend für die Erkennung abgehobener Leitungen und Koplanaritätsprobleme > 150 µm.
- Integration: AOI-Daten fließen häufig in die statistische Prozesskontrolle (SPC) ein, um Fehlerraten in Echtzeit zu ermitteln.
Inhalt
- Definition und Geltungsbereich (Was es ist, was es nicht ist)
- Regeln und Spezifikationen (Schlüsselparameter und Grenzen)
- Implementierungsschritte (Prozesskontrollpunkte)
- Fehlerbehebung (Fehlermodi und -behebungen)
- Auswahl (Entwurfsentscheidungen und Kompromisse)
- FAQ (Kosten, Lieferzeit, Materialien, Tests, Abnahmekriterien)
- Glossar (Schlüsselbegriffe)
- Angebot anfordern (DFM-Bewertung + Preise)
- Schlussfolgerung (nächste Schritte)
Definition und Geltungsbereich (Was es ist, was es nicht ist)
Um die AOI-Grundlagen zu verstehen, muss genau definiert werden, wo diese Technologie in die Fertigungslinie passt. Es handelt sich um eine optische Inspektionsmethode, das heißt, sie basiert auf der Sichtlinie.
Gilt, wenn:
- SMT-Montage: Überprüfung der Platzierung und des Lötens von Chip-Widerständen, Kondensatoren, ICs und Anschlüssen.
- Inspektion nach dem Reflow: Überprüfung der endgültigen Lötstellenkriterien nach dem Ofen, um Benetzung und Kehlnahtbildung sicherzustellen.
- Inspektion vor dem Reflow: Überprüfung der Pastenplatzierung und Komponentenpositionierung vor dem Löten, um schwer zu behebende Fehler zu vermeiden.
- Wellenlöten: Überprüfung der Unterseite der Leiterplatte auf Qualität der Durchgangslötverbindung (Kurzschlüsse, Lücken).
- 2D- und 3D-Inspektion: Validierung der X-, Y- und Z-Abmessungen (Höhe) von Komponenten und Lötkehlen. Gilt nicht, wenn:
- Versteckte Verbindungen: Lötverbindungen unter Ball Grid Arrays (BGAs) oder QFN-Thermopads können nicht überprüft werden (erfordert Röntgeninspektion).
- Elektrische Funktion: Es wird nicht überprüft, ob die Komponente elektrisch funktioniert oder ob die Firmware geladen ist (erfordert ICT oder FCT).
- Interne Schichten: Es können keine Kurzschlüsse oder Öffnungen innerhalb der inneren Schicht des PCB-Laminats erkannt werden (erfordert einen E-Test während der Herstellung).
- Verguss/Beschichtung: Sobald eine Platine konform beschichtet oder vergossen ist, sinkt die AOI-Wirksamkeit aufgrund von Reflexionen und Verdunkelungen erheblich.
Regeln und Spezifikationen (Schlüsselparameter und Grenzen)
In der folgenden Tabelle sind die kritischen Parameter für die Einrichtung und Bewertung der AOI-Leistung aufgeführt. Die Einhaltung dieser Grenzwerte gewährleistet einen robusten Inspektionsprozess und minimiert Fehler (Fehler, die das Werk verlassen).
| Regel | Empfohlener Wert/Bereich | Warum es wichtig ist | So überprüfen Sie | Wenn ignoriert |
|---|---|---|---|---|
| Komponentenverschiebung (X/Y) | < 50 % der Polsterbreite (Klasse 2) < 25 % der Polsterbreite (Klasse 3) |
Gewährleistet ausreichenden elektrischen Kontakt und mechanische Stabilität. | Messen Sie den Abstand von der Pad-Mitte zur Komponentenmitte im AOI-Debug-Modus. | Es besteht die Gefahr von offenen Stromkreisen oder schwachen Verbindungen, die unter Vibrationen versagen. |
| Komponentendrehung (Schräglage) | < 10 Grad (Chipkomponenten) < 2 Grad (Fine-Pitch-ICs) |
Übermäßige Rotation verringert die Kontaktfläche des Lötmittels und es besteht die Gefahr einer Brückenbildung. | Überprüfen Sie das Winkeldelta in den AOI-Algorithmuseinstellungen anhand der CAD-Koordinaten. | Bei Fine-Pitch-ICs besteht ein hohes Risiko einer Brückenbildung auf benachbarten Pads. |
| Lötkehlhöhe | 25 % bis 100 % der Bauteilabschlusshöhe | Zeigt die richtige Benetzung und Lotmenge an. | Nutzen Sie 3D-AOI-Höhenmessungen oder seitliche Kameraansichten. | Zu wenig Lot führt zu Verbindungsrissen; Überschüssiges Lot verursacht Probleme mit der Steifigkeit. |
| Koplanarität (angehobene Führung) | < 100 µm (0,10 mm) Abweichung | Stellt sicher, dass alle Leitungen beim Reflow die Lötpaste berühren. | 3D-AOI-Lasertriangulation oder Moiré-Streifenprojektion. | Offene Schaltkreise an bestimmten Pins eines ICs (z. B. QFP, SOP). |
| Brücken-/Kurzschlusserkennung | 0 µm Lücke (Kontinuität zwischen verschiedenen Netzen) | Lötbrücken führen zu einem sofortigen Stromausfall. | Der Algorithmus prüft, ob im Spalt zwischen den Pads Lötzinn vorhanden ist. | Totes Brett; Mögliche Komponentenschäden beim Einschalten. |
| Fehlende Komponente | 100 % Anwesenheitskontrolle | Grundlegende Montagevoraussetzung. | Mustervergleich oder Histogrammanalyse des Bauteilkörpers. | Platine funktioniert komplett nicht; kostspielige Fehlerbehebung später. |
| Polaritätsprüfung | Passen Sie Siebdruck/Referenzmarke an | Kritisch für Dioden, Kondensatoren und ICs, um Schäden durch Rückspannung zu verhindern. | OCR (Optical Character Recognition) oder Merkmalsabgleich auf Körpermarkierungen. | Komponentenexplosion oder Fehlfunktion des Schaltkreises. |
| Grabsteinigung | 0 % Toleranz (Vertikalhub) | Das Bauteil steht an einem Ende und unterbricht den Stromkreis. | Höhenprüfung + Fehlen des Bauteilkörpers in der horizontalen Ebene. | Offener Stromkreis; erfordert manuelle Nacharbeit. |
| Lötkugelerkennung | > 0,15 mm Durchmesser (normalerweise markiert) | Lose Lotkugeln können sich lösen und an anderer Stelle Kurzschlüsse verursachen. | Blob-Analysealgorithmen in Nicht-Pad-Bereichen. | Zuverlässigkeitsrisiko; Kurzschlüsse, die während des Transports oder des Betriebs auftreten. |
| Falschanrufrate | < 500 - 1000 PPM | Hohe Falschanrufe verlangsamen die Leitung und desensibilisieren die Telefonisten. | Überprüfen Sie die Protokolle „False Fail“ vs. „True Fail“ über eine Schicht hinweg. | Bediener können mit der automatischen Weitergabe von Platinen beginnen und so echte Mängel entweichen lassen. |
Implementierungsschritte (Prozesskontrollpunkte)
Die Implementierung eines robusten AOI-Inspektion-Prozesses erfordert mehr als nur das Einschalten der Maschine. Befolgen Sie diese Schritte, um AOI effektiv in die SMT-Assembly-Linie zu integrieren.
Datenvorbereitung und -import
- Aktion: Importieren Sie Pick-and-Place-Daten (XY) und Gerber-Dateien in die AOI-Software.
- Schlüsselparameter: Stellen Sie sicher, dass die Maßeinheit (mm vs. mil) übereinstimmt und die Rotationsreferenz (0/90/180/270) mit der Maschinenbibliothek übereinstimmt.
- Akzeptanzprüfung: Stellen Sie sicher, dass alle Komponentenpositionen auf der virtuellen Karte mit den physischen Platinenpads übereinstimmen.2. Erstellung des Golden Board
- Aktion: Scannen Sie eine bekanntermaßen „gute“ Platine, um der Maschine die visuellen Eigenschaften akzeptabler Verbindungen und Komponenten beizubringen.
- Schlüsselparameter: Verwenden Sie eine Platine mit Standard-Lötvolumen; Vermeiden Sie Platinen mit handgelöteten Ausbesserungen für das Mastermuster.
- Akzeptanzprüfung: Die Maschine sollte dieses Board in 100 % der Fälle ohne falsche Anrufe bestehen.
Algorithmusoptimierung und Bibliotheksabgleich
- Aktion: Weisen Sie jedem Komponentenpakettyp Inspektionsalgorithmen (z. B. Lead-Inspektion, Body-Check, Farbübereinstimmung) zu.
- Schlüsselparameter: Legen Sie Toleranzfenster für Helligkeit (Skala 0–255) und Position (+/- 0,1 mm bis 0,3 mm) fest.
- Akzeptanzprüfung: Stellen Sie sicher, dass der Algorithmus den Komponentenkörper und den Lotmeniskus korrekt identifiziert.
Beleuchtungsoptimierung
- Aktion: Konfigurieren Sie die Mehrwinkelbeleuchtung (Haupt-, Seiten-, Koaxialbeleuchtung), um bestimmte Merkmale hervorzuheben.
- Wichtige Parameter: Hochwinkeliges Licht für ebene Flächen (Markierungen); Flachwinkellicht für 3D-Merkmale (Lötkehlen, angehobene Leitungen).
- Akzeptanzprüfung: Lötstellen sollten sich deutlich vom PCB-Pad unterscheiden; Der Text auf den Chips sollte lesbar sein.
Schwellenwerteinstellung (Empfindlichkeit)
- Aktion: Passen Sie die Pass/Fail-Schwellenwerte an, um die Fehlererkennung gegen falsche Anrufe auszugleichen.
- Schlüsselparameter: Stellen Sie die minimale Lötflächenabdeckung (z. B. >75 % des Pads) und die maximale Verschiebungstoleranz ein.
- Akzeptanzprüfung: Führen Sie eine „Grenzprobe“ (Platine mit bekannten geringfügigen Mängeln) durch, um sicherzustellen, dass die Maschine diese erkennt.
Überprüfung durch das Defect Board
- Aktion: Führen Sie eine Testplatine mit absichtlichen Mängeln (fehlendes Teil, Kurzschluss, falsche Polarität) durch die Maschine.
- Schlüsselparameter: Die Platine sollte mindestens einen aller größeren Fehlertypen enthalten, die für den Produktionslauf relevant sind.
- Akzeptanzprüfung: Keine Escapes erlaubt. Die Maschine muss 100 % der absichtlichen Fehler erkennen.
Bedienerschulung und SOP
- Aktion: Definieren Sie, wie Operatoren mit einem „Fehler“-Signal umgehen.
- Schlüsselparameter: Stationseinrichtung überprüfen; Vergrößerungswerkzeuge (Mikroskop) zur manuellen Überprüfung.
- Akzeptanzprüfung: Bediener müssen „False Call“ vs. „Real Defect“ im Systemprotokoll korrekt klassifizieren.
Kontinuierliche Rückkopplungsschleife
- Aktion: Verknüpfen Sie AOI-Daten mit dem SMT-Drucker und den Bestückungsautomaten.
- Schlüsselparameter: Trendanalyse von Offset-Werten (z. B. konsistente 50-µm-Verschiebung in X).
- Akzeptanzprüfung: Wenn ein Trend erkannt wird, wird die vorgelagerte Maschine (Drucker oder Bestücker) angepasst, bevor Fehler auftreten.
Fehlerbehebung (Fehlermodi und -behebungen)
Selbst mit High-End-Geräten können AOI-Prozesse abweichen. Verwenden Sie diesen Leitfaden, um häufige Probleme zu diagnostizieren, bei denen sich AOI-Grundlagen mit realen Variablen überschneiden.
1. Symptom: Hohe Falschmeldungsrate bei Lötstellen
- Wahrscheinliche Ursachen: Variation der Lichtreflexion, Oxidation auf den Pads oder Flussmittelrückstände.
- Überprüfungen: Überprüfen Sie die Oberflächenbeschaffenheit der Lötstelle (HASL vs. ENIG spiegeln unterschiedlich wider). Überprüfen Sie die Beleuchtungswinkeleinstellungen.
- Fix: Passen Sie den Schwellenwert für die „Löthelligkeit“ an oder wechseln Sie zu einem anderen Beleuchtungsfarbkanal (verwenden Sie z. B. rotes Licht für einen besseren Kontrast auf Kupfer).
- Prävention: Standardisieren Sie die Oberflächenbeschaffenheit von Leiterplatten und Pastenformulierungen.
2. Symptom: „Fehlende Komponenten“ entkommen
- Wahrscheinliche Ursachen: Die Komponentenfarbe stimmt mit der PCB-Maskenfarbe überein (z. B. schwarze Komponente auf schwarzer PCB).
- Überprüfungen: Überprüfen Sie den Kontrastunterschied zwischen dem Teilkörper und dem Hintergrund im Algorithmus.
- Fix: 3D-Höheninspektion anstelle von 2D-Kontrast verwenden. Wenn 3D nicht verfügbar ist, verwenden Sie Seitenlicht, um einen Schatten zu werfen.
- Prävention: Designregeln sollten Farbkombinationen vermeiden, die Komponenten maskieren, oder in solchen Fällen 3D-AOI vorschreiben.3. Symptom: Falsche „Bridge“-Aufrufe bei Fine-Pitch-ICs
- Wahrscheinliche Ursachen: Zwischen den Pads fehlt ein Lötstopplack; Blendung durch Flussmittel sieht aus wie eine Brücke.
- Überprüfungen: Überprüfen Sie, ob das PCB-Design über „Lötmasken-definierte“ oder „Nicht-Lötmasken-definierte“ Pads verfügt. Suchen Sie nach glänzenden Flussmittelrückständen.
- Fix: Stellen Sie das „Brückenerkennungsfenster“ enger ein. Verwenden Sie polarisiertes Licht, um Blendung zu reduzieren.
- Vorbeugung: Stellen Sie sicher, dass bei der Leiterplattenherstellung Lötstopplackdämme zwischen den Fine-Pitch-Pads (mindestens 3–4 mil Breite) vorgesehen sind.
4. Symptom: Polaritätsmarkierungen werden nicht erkannt
- Wahrscheinliche Ursachen: Markierungen sind schwach, lasergeätzt oder variieren je nach Charge/Anbieter.
- Prüfungen: Vergleichen Sie den aktuellen Komponentenstapel mit dem Bibliotheksbild.
- Fix: Aktualisieren Sie die Bibliothek mit mehreren „alternativen“ Bildern für dasselbe Teil. Aktivieren Sie „Feature-Matching“ (z. B. abgeschrägte Kante) statt nur Text.
- Prävention: Geben Sie einheitliche Komponentenanbieter an oder verlangen Sie eine Eingangsprüfung, um Markierungsänderungen zu kennzeichnen.
5. Symptom: Grabsteine nicht erkannt
- Wahrscheinliche Ursachen: Die Komponente steht vertikal, aber das obere Profil sieht in 2D wie eine gültige Platzierung aus.
- Überprüfungen: Überprüfen Sie das 2D-Bild der Top-Down-Kamera.
- Fix: Dies ist eine klassische 2D-Einschränkung. Aktivieren Sie die 3D-Höhenprüfung. Wenn Sie nur 2D verwenden, suchen Sie nach dem „Schatten“ der stehenden Komponente.
- Vorbeugung: Verwenden Sie 3D AOI für 0402-Komponenten und kleiner.
6. Symptom: Falscher Teilwert übergeben (z. B. 10k vs. 100k Widerstand)
- Wahrscheinliche Ursachen: Beide Teile haben die gleiche Größe und Farbe; Markierungen sind zu klein oder unten.
- Überprüfungen: AOI kann keine elektrischen Werte lesen. Es kann nur sichtbarer Text gelesen werden.
- Fix: Wenn Text sichtbar ist, verbessern Sie die OCR-Auflösung. Wenn kein Text vorhanden ist, kann AOI dies nicht beheben.
- Prävention: Führen Sie beim Verladen elektrische Tests (ICT) oder eine strenge Feeder-Überprüfung (Barcode) durch.
7. Symptom: Abschattungseffekte an hohen Bauteilen
- Wahrscheinliche Ursachen: Hohe Kondensatoren blockieren das Licht zu benachbarten kleinen Widerständen.
- Kontrollen: Identifizieren Sie „tote Winkel“ in der Inspektionskarte.
- Fix: Verwenden Sie ein AOI-System mit mehreren Seitenkameras (4-Wege- oder 8-Wege-Projektion).
- Vorbeugung: DFM-Regel: Halten Sie den Mindestabstand zwischen hohen und kurzen Komponenten ein (typischerweise > 0,5 mm oder 1:1 Höhenverhältnis).
Wie man wählt (Entwurfsentscheidungen und Kompromisse)
Die Auswahl der richtigen Inspektionsstrategie hängt von der Komplexität der Platine und den Zuverlässigkeitsanforderungen ab.
Wenn Sie 0201- oder 01005-Komponenten haben, wählen Sie 3D AOI. 2D-Systeme haben Schwierigkeiten, die Höhe der Lotkehle auf mikroskopisch kleinen Teilen zu erkennen. Für die Zuverlässigkeit ist hier die 3D-Volumenmessung unerlässlich.
Wenn Sie einfache Unterhaltungselektronik (Klasse 1) montieren, wählen Sie 2D AOI. Bei kostengünstigen Platinen mit geringer Komplexität und großen Bauteilen (0603+) ist die 2D-Inspektion schneller und kostengünstiger.
Wenn Sie eine Produktion mit hohem Mix und geringem Volumen haben, wählen Sie Offline AOI. Offline-Maschinen lassen sich einfacher neu programmieren und stoppen nicht die gesamte SMT-Linie, während ein neues Programm debuggt wird.
Wenn Sie eine Massenproduktion in großen Mengen haben, wählen Sie Inline AOI. Inline-Systeme sitzen direkt auf dem Förderband nach dem Reflow-Ofen und geben der Linie eine sofortige Rückmeldung, um Fehler zu verhindern, bevor Tausende hergestellt werden.
Wenn Sie BGA- oder QFN-Komponenten verwenden, wählen Sie AOI + X-Ray (AXI). AOI kann nicht unter das Paket sehen. Sie müssen AOI mit Röntgeninspektion ergänzen, um die versteckten Lötstellen zu überprüfen.
Wenn Sie hohe Steckverbinder oder Abschirmungen haben, wählen Sie AOI mit hohem Abstand. Stellen Sie sicher, dass der Z-Achsen-Abstand der Maschine (normalerweise 25 mm – 50 mm) größer ist als Ihre höchste Komponente, um Kollisionen zu vermeiden.
Wenn Sie die Lotpastenablagerung überprüfen müssen, wählen Sie SPI (Solder Paste Inspection). Verlassen Sie sich nicht auf Post-Reflow-AOI, um Einfügeprobleme zu beheben. Verwenden Sie SPI-Inspektion vor der Komponentenplatzierung, um Volumenprobleme an der Quelle zu erkennen.
FAQ (Kosten, Lieferzeit, Materialien, Tests, Abnahmekriterien)1. Was ist der Unterschied zwischen AOI und SPI?
SPI (Lötpasteninspektion) findet vor der Bauteilplatzierung statt und misst das Pastenvolumen. AOI erfolgt nach dem Reflow (normalerweise) und prüft die Komponentenplatzierung und die Qualität der Lötverbindung. Beide sind für ein vollständiges Qualitätssystem erforderlich.
2. Kann AOI elektrisch defekte Komponenten erkennen? Nein. AOI prüft nur optische Merkmale (Form, Position, Markierungen, Lot). Es kann nicht festgestellt werden, ob ein Chip intern beschädigt ist oder über die falsche Firmware verfügt.
3. Wie lange dauert es, eine AOI-Maschine für eine neue Platine zu programmieren? Typischerweise 2 bis 6 Stunden, je nach Komplexität. Die Verwendung von CAD-Daten (XY-Koordinaten) beschleunigt diesen Vorgang im Vergleich zu manuellen „Teach“-Methoden erheblich.
4. Ersetzt AOI die manuelle Sichtprüfung? Ja, größtenteils. AOI ist schneller und gleichmäßiger als das menschliche Auge, das nach 15 Minuten ermüdet. Allerdings sind immer noch Menschen erforderlich, um die vom AOI gemeldeten „Fehler“ zu überprüfen.
5. Was ist das typische Ziel für die Falschanrufquote? Ein erstklassiger Prozess zielt auf < 500 PPM ab. Liegt die Rate höher, kann es passieren, dass Betreiber tatsächliche Mängel außer Acht lassen. Wenn der Wert 0 ist, ist die Empfindlichkeit wahrscheinlich zu niedrig und es kommt zu Escape-Fehlern.
6. Kann AOI flexible Leiterplatten prüfen? Ja, aber die Maschine muss die nicht ebene Oberfläche bewältigen. Oft sind Vakuumvorrichtungen oder spezielle Algorithmen für flexible Leiterplatten erforderlich, um eine Verformung der Leiterplatte auszugleichen.
7. Ist 3D-AOI immer besser als 2D-AOI? 3D eignet sich besser für die Geometrie (angehobene Leitungen, Koplanarität, Tombstoning), ist jedoch langsamer und teurer. 2D eignet sich oft besser zum Lesen von Text (OCR) und zum Überprüfen von Polaritätsmarkierungen.
8. Welcher IPC-Standard regelt die AOI-Kriterien? Als Standard kommt IPC-A-610 (Acceptability of Electronic Assemblies) zum Einsatz. AOI-Maschinen sind so programmiert, dass sie Fehler erkennen, die in IPC-A-610 Klasse 2 oder Klasse 3 definiert sind.
9. Wie geht AOI mit „Abschattung“ durch hohe Komponenten um? Moderne Maschinen verwenden Multiprojektorsysteme oder 8-Wege-Seitenkameras, um hohe Bauteile „umzusehen“. Das Designlayout sollte auch den Inspektionszugang berücksichtigen.
Glossar (Schlüsselbegriffe)
| Begriff | Bedeutung | Warum es in der Praxis wichtig ist |
|---|---|---|
| Goldenes Brett | Eine fehlerfreie PCBA, die zum Einlernen des AOI-Systems verwendet wird. | Dient als Basisreferenz; Wenn das goldene Brett schlecht ist, wird die gesamte Produktion falsch bewertet. |
| Falscher Anruf (False Fail) | Die Maschine markiert eine gute Komponente als defekt. | Verlangsamt die Produktion und verschwendet die Zeit des Bedieners mit der Überprüfung guter Platinen. |
| Flucht (falscher Pass) | Die Maschine markiert eine defekte Platine als „Gut“. | Der gefährlichste Fehlermodus; schickt dem Kunden ein schlechtes Produkt. |
| Algorithmus | Die zur Analyse des Bildes verwendete Softwarelogik (z. B. Mustervergleich, Histogramm). | Unterschiedliche Komponenten erfordern unterschiedliche Algorithmen für eine genaue Erkennung. |
| OCR (Optische Zeichenerkennung) | Softwarefähigkeit, Text auf Komponentenkörpern zu lesen. | Unverzichtbar für die Überprüfung des Komponentenwerts und der Polarität. |
| FOV (Sichtfeld) | Der Bereich, den die Kamera in einem einzelnen Schnappschuss sehen kann. | Ein größeres FOV ist schneller, hat aber möglicherweise eine geringere Auflösung; Kompromiss zwischen Geschwindigkeit und Detail. |
| Telezentrisches Objektiv | Eine Linse, die Parallaxenfehler eliminiert. | Stellt sicher, dass Komponenten am Rand des Bildes nicht „schief“ aussehen, was eine genaue Messung ermöglicht. |
| Schwellenwert | Die numerische Grenzwerteinstellung ist bestanden/nicht bestanden (z. B. Helligkeit > 50). | Der primäre Einstellknopf für Prozessingenieure, um falsche Anrufe und Fluchtversuche auszubalancieren. |
| Koplanarität | Der maximale Höhenunterschied zwischen dem niedrigsten und dem höchsten Anschluss einer Komponente. | Kritisch für BGAs und Fine-Pitch-ICs; Eine schlechte Koplanarität führt zu offenen Verbindungen. |
Fordern Sie ein Angebot an (DFM-Bewertung + Preise)
Für ein präzises Angebot, das umfassende AOI- und Testabdeckung umfasst, geben Sie bitte Ihre vollständigen Designdaten an. Unser Technikteam prüft jede Datei auf DFM-Richtlinien, um sicherzustellen, dass Ihr Board effektiv überprüft werden kann.* Gerber-Dateien: RS-274X-Format (alle Ebenen).
- Schwerpunktdatei (Pick & Place): Unverzichtbar für die Programmierung der AOI-Maschine (X, Y, Rotation, Seite).
- BOM (Bill of Materials): Geben Sie die Teilenummern des Herstellers an, um die Verpackungstypen zu überprüfen.
- Montagezeichnungen: PDF mit Angaben zur Komponentenpolarität und speziellen Anweisungen.
- Testanforderungen: Geben Sie an, ob eine IPC-Inspektion der Klasse 2 oder 3 erforderlich ist.
- Menge: Prototyp (1-10) vs. Massenproduktion (10.000+) wirkt sich auf die Inspektionsstrategie aus.