Burn-in-Profilierung

Wichtige Erkenntnisse

Zuverlässigkeitstests sind der letzte Prüfstein, bevor ein Produkt den Kunden erreicht, und die Erstellung eines robusten Profils ist entscheidend für den Erfolg.

Definition: Die Burn-in-Profilierung ist die systematische Charakterisierung von thermischem und elektrischem Stress, der auf eine Leiterplatte angewendet wird, um frühe Ausfälle zu beschleunigen.
Kernziel: Ziel ist es, "Frühausfälle" (Infant Mortality Defects), die durch die Badewannenkurve beschrieben werden, vor dem Versand zu eliminieren.
Schlüsselmetriken: Temperaturanstiegsraten, Verweilzeiten und Spannungsmargen sind die primären Variablen, die ein erfolgreiches Profil definieren.
Missverständnis: Es ist nicht einfach nur das "Backen" einer Platine; es erfordert aktive Überwachung und dynamische elektrische Lasten.
Integration: Eine effektive Profilierung funktioniert am besten in Kombination mit der fct coverage planning, um sicherzustellen, dass die funktionale Logik unter Stress getestet wird.
Validierung: Ein Profil muss mithilfe von "Golden Units" und Thermoelementen validiert werden, um sicherzustellen, dass keine Komponenten überbeansprucht werden.
Partnerschaft: Die Zusammenarbeit mit einem Hersteller wie APTPCB (APTPCB PCB Factory) stellt sicher, dass Ihre Profile den Produktionskapazitäten entsprechen.

Was Burn-in-Profilierung wirklich bedeutet (Umfang & Grenzen)

Nachdem wir die wichtigsten Erkenntnisse festgelegt haben, müssen wir zunächst die spezifischen Grenzen und den technischen Umfang dieses Prozesses definieren. Die Burn-in-Profilierung ist der technische Prozess, bei dem ein spezifisches Set von Umgebungs- und elektrischen Bedingungen entworfen wird, die eine bestückte Leiterplatte (PCBA) ertragen muss, um die Zuverlässigkeit zu überprüfen. Im Gegensatz zu einem Standard-Funktionstest, der prüft, ob eine Platine bei Raumtemperatur funktioniert, zwingt der Burn-in-Test die Platine, unter erhöhter Belastung zu arbeiten. Der Aspekt der „Profilierung“ bezieht sich auf die präzise Temperaturkurve über die Zeit, die Reihenfolge der Stromzufuhr und die Dauer der Exposition.

Der Umfang dieses Prozesses umfasst drei unterschiedliche Phasen:

Thermische Charakterisierung: Bestimmung der sicheren Maximal- und Minimaltemperaturen für die spezifische Stückliste (BOM).
Definition der elektrischen Belastung: Festlegung von Spannungsmargen (oft Vcc + 10%) und Taktraten, um Silizium-Dies zu belasten.
Zeit-Dauer-Analyse: Berechnung der notwendigen Dauer, um die Frühsterblichkeitsperiode statistisch abzudecken, ohne die Nutzungsdauer des Produkts zu beeinträchtigen.

Es ist wichtig, dies von HALT (Highly Accelerated Life Testing – Hochbeschleunigte Lebensdauertests) zu unterscheiden. HALT ist ein zerstörender Test, der während der Entwicklung verwendet wird, um Bruchpunkte zu finden. Die Burn-in-Profilierung ist ein zerstörungsfreier Screening-Prozess, der in der Produktion (HASS - Highly Accelerated Stress Screening) eingesetzt wird, um schwache Einheiten auszusortieren. Bei APTPCB betonen wir, dass ein Profil nicht statisch ist. Es entwickelt sich basierend auf Ertragsdaten. Wenn über sechs Monate keine Ausfälle auftreten, könnte das Profil zu nachsichtig sein. Wenn intakte Platinen aufgrund thermischer Überbeanspruchung ausfallen, ist das Profil zu aggressiv.

Wichtige Metriken (wie man Qualität bewertet)

Sobald der Umfang definiert ist, müssen Ingenieure die Belastungsniveaus mithilfe spezifischer, messbarer Datenpunkte quantifizieren.

Ein Burn-in-Profil ist nur so gut wie die Metriken, die zu seiner Steuerung verwendet werden. Ohne präzise Messung riskieren Sie, gute Produkte zu beschädigen oder schlechte Produkte durchzulassen. Die folgende Tabelle skizziert die kritischen Metriken, die in Ihrer technischen Dokumentation definiert werden müssen.

Metrik	Warum sie wichtig ist	Typischer Bereich oder Einflussfaktoren	Wie zu messen
Kammertemperatur	Definiert die grundlegende thermische Belastung, die auf die Baugruppe angewendet wird.	85°C bis 125°C (Industrie/Automobil). Verbraucherprodukte können niedriger sein (50°C-70°C).	Kalibrierte Kammersensoren, die in der Nähe des Prüflings (DUT) platziert sind.
Sperrschichttemperatur (Tj)	Die tatsächliche Temperatur im Silizium-Die, die der Ausfallpunkt ist.	Muss unter dem absoluten Maximalwert (z.B. 150°C) bleiben, aber hoch genug sein, um Defekte zu beschleunigen.	Thermodioden auf dem Chip oder berechnet über Theta-JA und Verlustleistung.
Temperaturanstiegsrate	Schnelle Temperaturänderungen verursachen mechanische Belastungen an Lötstellen (CTE-Fehlanpassung).	5°C/min bis 20°C/min. Höhere Raten erhöhen das Screening der mechanischen Belastung.	Thermoelemente, die während der Profilvalidierung an der Leiterplattenoberfläche angebracht sind.
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Verweilzeit	Die Dauer, die die Platine bei der Zieltemperatur verweilt, um thermische Sättigung zu gewährleisten.	15 Minuten bis 48 Stunden. Abhängig von der thermischen Masse der Leiterplatte.	Timer-Steuerungen, synchronisiert mit thermischen Sensoren.
Spannungsmarge (V-Marge)	Der Betrieb bei höheren/niedrigeren Spannungen belastet Transistorgates und legt schwache Oxide frei.	±5% bis ±10% der Nennspannung.	Programmierbare Netzteile (PPS) mit Rücklesefunktion.
Stromverbrauch (Idd)	Änderungen im Stromverbrauch unter Belastung weisen auf interne Kurzschlüsse oder Degradation hin.	Basislinie ±10%. Spitzen deuten auf Latch-up oder Soft-Fehler hin.	Präzisions-Shunts oder Hall-Effekt-Sensoren an den Stromschienen.
Luftstromgeschwindigkeit	Stellt sicher, dass Wärme von Hochleistungskomponenten abgeführt wird, um ein Durchgehen zu verhindern.	200 bis 600 LFM (Lineare Fuß pro Minute).	Anemometer, die im Luftstrompfad platziert sind.
Signalintegrität (Augenhöhe)	Überprüft, ob Hochgeschwindigkeitssignale unter thermischer Belastung gültig bleiben.	Muss Schnittstellenstandards (PCIe, DDR) bei maximaler Temperatur erfüllen.	Oszilloskope, die über Hochtemperatur-Sonden (während der Validierung) angeschlossen sind.

Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Das Verständnis der Metriken ermöglicht es uns, die geeignete Profilierungsstrategie basierend auf den spezifischen Industrie- und Produktanforderungen auszuwählen.

Nicht alle PCBs erfordern das gleiche Maß an Überprüfung. Eine Spielzeugdrohne benötigt nicht das gleiche Burn-in-Profiling wie ein Airbag-Steuergerät für Kraftfahrzeuge. Die Auswahl des richtigen Profils beinhaltet das Abwägen von Kosten, Durchsatz und Zuverlässigkeitsrisiko.

Szenario 1: Automobil-Sicherheitskritisch (ADAS/ECU)

Profiltyp: Dynamischer Burn-In mit Temperaturwechsel.
Bedingungen: Hohe Temperaturen (125°C), aktive Softwareschleifen, Spannungsmarginierung.
Kompromiss: Extrem hohe Kosten und lange Testzeit (24-48 Stunden).
Warum: Null Fehler sind akzeptabel. Die Kosten eines Rückrufs übersteigen die Testkosten.

Szenario 2: High-End-Unterhaltungselektronik (Laptops/Telefone)

Profiltyp: Statischer oder gering belasteter Burn-In.
Bedingungen: Moderate Temperatur (60°C-80°C), konstante Leistung, begrenzte Funktionsüberwachung.
Kompromiss: Moderate Kosten, schnellerer Durchsatz (4-8 Stunden).
Warum: Gleicht Garantiekosten gegen Produktionsvolumen ab.

Szenario 3: Luft- und Raumfahrt & Verteidigung

Profiltyp: HASS (Highly Accelerated Stress Screening).
Bedingungen: Extrem schnelle thermische Rampen (>20°C/min), mehrachsige Vibration kombiniert mit thermischer Belastung.
Kompromiss: Hohes Risiko, intakte Einheiten zu beschädigen, wenn das Profil nicht perfekt abgestimmt ist. Sehr teure Vorrichtungen.
Warum: Die Ausrüstung muss rauen Umgebungen standhalten; Frühausfälle müssen vollständig eliminiert werden.

Szenario 4: Medizinprodukte (Klasse III)

Profiltyp: Überwachter dynamischer Burn-In.
Bedingungen: Stabile erhöhte Temperatur, kontinuierliche Protokollierung von Leckströmen und Sensorgenauigkeit.
Kompromiss: Hoher Dokumentationsaufwand und Validierungszeit.
Warum: Die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (FDA) und die Patientensicherheit sind von größter Bedeutung.

Szenario 5: Industrielle Steuerungen (SPS)

Profiltyp: Power Cycling.
Bedingungen: Wiederholtes Ein- und Ausschalten des Geräts bei erhöhten Temperaturen.
Kompromiss: Belastet Netzteile und Kondensatoren stärker als die Logik.
Warum: Ausfälle in industriellen Umgebungen sind oft auf Überspannungen oder Startstress zurückzuführen.

Szenario 6: Kostengünstige IoT-Geräte

Profiltyp: Stichprobenbasierter Burn-In.
Bedingungen: Nur 5-10% der Produktionscharge durchlaufen den Burn-In.
Kompromiss: Risiko, dass einige Frühausfälle den Markt erreichen.
Warum: Die Stückkosten sind zu niedrig, um einen 100%igen Burn-In zu rechtfertigen. Verlässt sich auf statistische Prozesskontrolle.

Vom Design zur Fertigung (Implementierungs-Checkpoints)

Nach der Auswahl des geeigneten Szenarios verlagert sich der Fokus auf die taktische Ausführung des Profils über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Implementierung der Burn-in-Profilierung geschieht nicht nur in der Fabrik. Sie beginnt bereits in der PCB-Designphase. Wenn die Platine nicht auf Testbarkeit ausgelegt ist, wird die Profilierung ungenau oder unmöglich sein.

Die folgenden Prüfpunkte führen Sie von der anfänglichen Designdatei bis zur endgültigen Fertigung.

1. Thermische Simulation (Designphase)

Empfehlung: Verwenden Sie CFD-Software (Computational Fluid Dynamics), um Hotspots vorherzusagen.
Risiko: Ohne dies könnte der Burn-in-Ofen bestimmte Komponenten (wie Leistungs-FETs) über ihr absolutes Maximum hinaus überhitzen, was zu falschen Ausfällen führt.
Akzeptanz: Die Simulation zeigt alle Tj (Sperrschichttemperaturen) < Maximalwert bei der Burn-in-Umgebungstemperatur.

2. Komponentenauswahl (BOM-Phase)

Empfehlung: Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten für die Burn-in-Temperatur ausgelegt sind.
Risiko: Die Verwendung von Komponenten der kommerziellen Klasse (0°C-70°C) in einem industriellen Burn-in (85°C) wird diese zerstören.
Akzeptanz: Die BOM-Überprüfung bestätigt, dass bei Bedarf Komponenten der Industrie- oder Automobilklasse verwendet werden.

3. Testpunktstrategie (Layoutphase)

Empfehlung: Platzieren Sie Testpunkte für kritische Spannungsschienen und "Heartbeat"-Signale, die für Pogo-Pins zugänglich sind.
Risiko: Unfähigkeit, den Gerätestatus während des Burn-in-Zyklus zu überwachen.
Akzeptanz: Die DFM-Richtlinien werden befolgt, um die Zugänglichkeit der Testpunkte zu gewährleisten.

4. Burn-in-Board (BIB)-Design

Empfehlung: Eine robuste Trägerplatine (BIB) entwerfen, die Tausenden von thermischen Zyklen standhält. Hochtemperaturlaminate (wie Polyimid oder hoch-Tg FR4) verwenden.
Risiko: Die Testvorrichtung versagt, bevor das Produkt versagt.
Akzeptanz: Tg des BIB-Materials > Burn-in-Temperatur + 20°C.

5. FCT-Abdeckungsplanung

Empfehlung: Die FCT-Abdeckungsplanung in die Burn-in-Logik integrieren. Die während des Burn-in laufende Firmware sollte so viele Speicherblöcke und Peripheriegeräte wie möglich beanspruchen.
Risiko: Der Chip wird heiß, aber die Logikgatter im Inneren schalten nicht tatsächlich, wodurch Defekte unentdeckt bleiben.
Akzeptanz: Die Code-Abdeckungsanalyse zeigt, dass >90% der aktiven Logik während der Schleife umgeschaltet wird.

6. Flying-Probe-Vorscreening

Empfehlung: Die Best Practices der Flying Probe nutzen, um Kurzschlüsse/Unterbrechungen vor dem Einlegen der Platinen in den Burn-in-Ofen zu testen.
Risiko: Eine kurzgeschlossene Platine könnte Feuer fangen oder den teuren Burn-in-Sockel beschädigen.
Akzeptanz: 100% der Platinen bestehen die Isolationstests vor dem Burn-in.

7. Profilvalidierung (Erstmuster)

Empfehlung: Eine "Golden Unit" mit Thermoelementen instrumentieren, um zu überprüfen, ob das tatsächliche Profil den Ofeneinstellungen entspricht.
Risiko: Die Luft ist 85°C, aber die schweren Kupfer-Masseebenen halten die Platine bei 60°C (unzureichende Belastung).
Akzeptanz: Die thermischen Profildaten entsprechen dem theoretischen Ziel innerhalb von ±2°C.

8. Datenprotokollierungsinfrastruktur

Empfehlung: Sicherstellen, dass die Fertigungsdatenbank Seriennummern den Burn-in-Ergebnissen zuordnen kann.
Risiko: Verlust der Rückverfolgbarkeit. Tritt ein Feldausfall auf, kann nicht überprüft werden, ob die betreffende Einheit den Burn-in bestanden hat.
Akzeptanz: Die Datenbank erfasst erfolgreich Bestanden/Fehler/Protokoll für jede Seriennummer.

9. Sockel-Wartungsplan

Empfehlung: Burn-in-Sockel verschlechtern sich im Laufe der Zeit durch Hitze und Oxidation.
Risiko: Falsche Ausfälle aufgrund schlechten Kontaktwiderstands.
Akzeptanz: Definierter Zeitplan für die Reinigung oder den Austausch der Sockel (z.B. alle 5.000 Zyklen).

10. Abkühlverfahren

Empfehlung: Die Abkühlrampenrate genauso streng kontrollieren wie die Aufheizrampe.
Risiko: Thermoschock-Rissbildung bei Keramikkondensatoren (MLCCs), wenn zu schnell abgekühlt wird.
Akzeptanz: Abkühlrate < 5°C/Minute.

Häufige Fehler (und der richtige Ansatz)

Selbst mit einer strengen Checkliste tappen Ingenieurteams oft in bestimmte Fallen, die die Wirksamkeit des Profilierungsprozesses untergraben.

Die Erfahrung bei APTPCB hat gezeigt, dass viele "Zuverlässigkeitsfehler" tatsächlich "Testprozessfehler" sind. Das Vermeiden dieser häufigen Fallstricke spart Zeit und Geld.

Die "Einrichten und Vergessen"-Mentalität
- Fehler: Ein Profil einmal definieren und nie aktualisieren.
- Korrektur: Feldrücklaufdaten vierteljährlich überprüfen. Wenn im Feld Kindersterblichkeit auftritt, ist der Burn-in zu schwach. Wenn die Ausbeute zu niedrig ist, die Teile aber funktionsfähig sind, ist der Burn-in zu streng.
Ignorieren der Selbsterwärmung
- Fehler: Den Ofen auf die maximale Bauteilnennleistung (z.B. 85°C) einzustellen, ohne die vom Gerät selbst erzeugte Wärme zu berücksichtigen.
- Korrektur: Berechnen Sie: $T_{ambient} = T_{max_junction} - (Power \times \theta_{JA})$. Der Ofen muss kühler als die maximale Nennleistung sein, um Selbsterwärmung zu ermöglichen.
Verwechslung von statisch und dynamisch
- Fehler: Anlegen von Spannung, aber keinen Taktsignalen (statischer Burn-In) für CMOS-Bauteile.
- Korrektur: CMOS wird nur beim Schalten beansprucht. Verwenden Sie dynamischen Burn-In, um moderne ICs effektiv zu prüfen.
Unzureichende Luftzirkulation
- Fehler: Dichtes Packen von Platinen in der Kammer, wodurch der Luftstrom blockiert wird.
- Korrektur: Stellen Sie sicher, dass der Abstand einen turbulenten Luftstrom über alle Oberflächen ermöglicht. Überprüfen Sie dies während der Einrichtung mit einem Anemometer.
Übersehen der Feuchtigkeitsempfindlichkeit
- Fehler: Platinen direkt aus der Kühllagerung in einen heißen Burn-In-Ofen zu bringen.
- Korrektur: Befolgen Sie die MSL-Richtlinien (Moisture Sensitivity Level). Backen Sie Platinen, um Feuchtigkeit vor dem Hochtemperaturstress zu entfernen, um "Popcorning" zu verhindern.
Schlechte Sockelqualität
- Fehler: Verwendung billiger Sockel, die bei hohen Temperaturen oxidieren.
- Korrektur: Investieren Sie in hochwertige, hochtemperaturfeste Testsockel (z.B. PEEK-Material mit vergoldeten Pogo-Pins).
Mangel an Diagnostik
- Fehler: Das System meldet "FAIL", liefert aber keine Daten darüber, warum.

Korrektur: Die Burn-in-Software muss genau protokollieren, welcher Test fehlgeschlagen ist, bei welcher Temperatur und zu welcher Zeit.

Überspringen der Kontrollgruppe
- Fehler: Kein Satz von Referenzeinheiten (Golden Units) zur Überprüfung des Prüfstands selbst vorhanden.
- Korrektur: Führen Sie regelmäßig Tests mit bekannten guten Einheiten durch, um sicherzustellen, dass die Prüfausrüstung nicht abgewichen ist.

FAQ

Um die Nuancen der Burn-in-Profilierung weiter zu verdeutlichen, finden Sie hier Antworten auf die am häufigsten gestellten Fragen unserer Kunden.

F: Wie lange sollte ein Burn-in-Zyklus dauern? A: Das hängt vom Zuverlässigkeitsziel ab. Ein typischer Bereich liegt zwischen 4 und 48 Stunden. Für hochzuverlässige Automobilteile kann es länger sein. Die Dauer sollte durch Weibull-Analyse der Ausfallraten bestimmt werden.

F: Ist Burn-in zerstörerisch? A: Es ist beabsichtigt, für "gute" Teile nicht zerstörerisch, aber für "schwache" Teile zerstörerisch zu sein. Wenn ein Teil den Burn-in nicht besteht, wird es verschrottet. Die überlebenden Teile gelten als zuverlässig.

F: Kann ich meinen Reflow-Ofen für den Burn-in verwenden? A: Im Allgemeinen nein. Reflow-Öfen sind für kurze, hohe Hitzespitzen (Löten) ausgelegt. Burn-in-Öfen sind für lang anhaltende, stabile Temperaturhaltungen mit elektrischen Verbindungen zu den Platinen ausgelegt.

F: Was ist der Unterschied zwischen Burn-In und Run-In? A: Burn-In impliziert normalerweise erhöhte Temperatur und Belastung. Run-In bezieht sich oft auf den Betrieb des Geräts bei Raumtemperatur für einen bestimmten Zeitraum, um grundlegende Montagefehler zu überprüfen, oft ohne die zusätzliche thermische Belastung. F: Reduziert der Burn-in die Lebensdauer des Produkts? A: Technisch gesehen ja, er verbraucht einen kleinen Bruchteil der Lebensdauer des Bauteils. Dieser Bruchteil ist jedoch im Vergleich zur Gesamtlebensdauer (z. B. 24 Stunden vs. 10 Jahre) vernachlässigbar, und der Vorteil der Beseitigung von Frühausfällen überwiegt diese Kosten.

F: Wie viel kostet das Burn-in-Profiling zusätzlich? A: Es verursacht Kosten auf dreierlei Weise: Energieverbrauch, Abschreibung der Ausrüstung und Zeit (WIP-Bestand). Bei komplexen Leiterplattenfertigungsdienstleistungen sind die Kosten eines Feldausfalls jedoch oft das 10- bis 100-fache der Testkosten.

F: Benötige ich Burn-in für Prototypen? A: Normalerweise nicht. Prototypen dienen der Designverifizierung. Burn-in ist ein Produktionsprozess zur Prozesskontrolle und Zuverlässigkeitsprüfung.

F: Was passiert, wenn während des Burn-in der Strom ausfällt? A: Das Profil ist kompromittiert. Die meisten Qualitätsstandards verlangen, dass der Zyklus neu gestartet oder zumindest verlängert wird, um sicherzustellen, dass die Gesamtzeit bei Temperatur eingehalten wird.

F: Kann ich Burn-in auf Wafer-Ebene durchführen? A: Ja, WLBI (Wafer Level Burn-In) ist bei Halbleiterherstellern üblich. Burn-in auf Platinen-Ebene ist jedoch weiterhin erforderlich, um Löt- und Montagefehler zu erkennen.

F: Wie bestimme ich den Beschleunigungsfaktor? A: Die Arrhenius-Gleichung wird typischerweise verwendet, um zu berechnen, wie viel Zeit durch Temperaturerhöhung eingespart wird. Sie modelliert die Beschleunigung chemischer Abbauprozesse.

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Die folgende Tabelle definiert die spezialisierte Terminologie, die in diesem Leitfaden verwendet wird.

Begriff	Definition
Frühausfälle (Infant Mortality)	Ausfälle, die sehr früh im Produktleben auftreten, meist aufgrund von Herstellungsfehlern.
Badewannenkurve	Ein Diagramm, das die Ausfallraten im Zeitverlauf zeigt: hoch am Anfang (Frühausfälle), niedrig in der Mitte (Nutzungsdauer) und hoch am Ende (Verschleiß).
DUT	Prüfling (Device Under Test). Die PCBA oder Komponente, die gerade dem Einbrennprozess unterzogen wird.
BIB	Einbrennplatine (Burn-In Board). Eine spezialisierte Leiterplatte, die verwendet wird, um mehrere Prüflinge (DUTs) im Ofen zu halten und elektrische Verbindungen bereitzustellen.
ESS	Umweltstress-Screening (Environmental Stress Screening). Eine breite Kategorie von Tests, einschließlich Einbrennen, Vibration und thermischem Zyklus.
HALT	Hochbeschleunigter Lebensdauertest (Highly Accelerated Life Testing). Ein zerstörender Test, der während der Entwicklung verwendet wird, um Schwachstellen zu finden.
HASS	Highly Accelerated Stress Screening. Eine Produktionsprüfung, die von HALT-Grenzwerten abgeleitet ist, um Defekte herauszufiltern.
Arrhenius-Gleichung	Eine Formel zur Berechnung des Beschleunigungsfaktors von Zuverlässigkeitstests basierend auf der Temperatur.
Thermisches Durchgehen	Eine positive Rückkopplungsschleife, bei der steigende Temperatur zu steigendem Strom führt, was wiederum einen weiteren Temperaturanstieg verursacht und zur Zerstörung führt.
Haltezeit	Die Zeit, die benötigt wird, damit die gesamte Masse des Prüflings die Zieltemperatur der Kammer erreicht.
Referenzeinheit	Eine bekanntermaßen gute Einheit, die verwendet wird, um zu überprüfen, ob die Testausrüstung und das Profil korrekt funktionieren.
Elektromigration	Die allmähliche Bewegung von Ionen in einem Leiter aufgrund der Stromdichte, beschleunigt durch hohe Temperaturen.
Popcorning-Effekt	Schäden, die entstehen, wenn in einem Bauteil eingeschlossene Feuchtigkeit bei schneller Erwärmung zu Dampf wird.

Fazit (nächste Schritte)

Die Burn-in-Profilierung ist nicht nur ein Fertigungsschritt; sie ist ein strategisches Bekenntnis zur Qualität. Durch die systematische Anwendung von thermischem und elektrischem Stress verwandeln Sie die theoretische Zuverlässigkeit eines Designs in die bewährte Haltbarkeit eines ausgelieferten Produkts.

Um ein erfolgreiches Profil zu implementieren, denken Sie daran:

Definieren Sie Ihre Metriken (Temperatur, Spannung, Zeit) basierend auf der spezifischen Umgebung, der Ihr Produkt ausgesetzt sein wird.
Integrieren Sie die Testbarkeit in die Entwurfsphase (Testpunkte, Thermische Simulation).
Validieren Sie das Profil mit physikalischen Messungen an Referenzeinheiten.
Überwachen Sie kontinuierlich die Ausbeutedaten, um die Parameter zu verfeinern.

Wenn Sie bereit sind, vom Prototyp zur Massenproduktion überzugehen, ist die Bereitstellung klarer Anforderungen unerlässlich. Wenn Sie ein Angebot von APTPCB anfordern, fügen Sie bitte Ihre Gerber-Dateien, Stackup-Details und insbesondere Ihre Burn-in-Anforderungen (Temperaturbereich, Dauer und elektrische Last) bei. Dies ermöglicht es uns, die geeigneten Vorrichtungen und Ofenkapazitäten für Ihr Projekt zu planen.

Zuverlässigkeit wird konstruiert, nicht zufällig erreicht. Kontaktieren Sie APTPCB noch heute, um zu besprechen, wie wir sicherstellen können, dass Ihre Produkte den Test der Zeit bestehen.