In der schnelllebigen Welt der Elektronikfertigung entscheidet oft ein einziger Prozess über den Unterschied zwischen einem profitablen Durchlauf und einem kostspieligen Rückruf: die SMT-Fehlerklassifizierung. Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT) verarbeiten Tausende von Komponenten pro Stunde. Ohne ein robustes System zur Kategorisierung, Erkennung und Behebung von Fehlern sinken die Ausbeuteraten drastisch.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) verstehen wir, dass die Identifizierung eines Fehlers nur die halbe Miete ist. Der wahre Wert liegt in der korrekten Klassifizierung, um die Grundursache zu ermitteln und ein Wiederauftreten zu verhindern. Dieser Leitfaden dient als umfassende Ressource für Ingenieure und Einkaufsmanager. Er deckt alles ab, von IPC-Standards und kritischen Kennzahlen bis hin zur Auswahl der richtigen Inspektionstechnologie für Ihre spezifischen Anforderungen.

Wichtige Erkenntnisse zur Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung

• Hierarchie zählt: Nicht alle Fehler sind gleich; sie werden im Allgemeinen basierend auf Funktionalität und Zuverlässigkeitsrisiken als kritisch, schwerwiegend oder geringfügig klassifiziert.
• Standardisierung: IPC-A-610 ist der globale Maßstab für die Definition von Lötstellenkriterien und Akzeptanzniveaus.
• Erkennung vs. Prävention: Eine effektive Klassifizierung führt Sie von der bloßen Erkennung fehlerhafter Platinen zur Prozessoptimierung, um diese zu verhindern.
• Die Rolle der AOI: Die Automatische Optische Inspektion (AOI) ist das Rückgrat der modernen Klassifizierung, erfordert jedoch eine präzise Programmierung, um Fehlalarme zu vermeiden.
• Datenbasierte Entscheidungen: Metriken wie DPMO (Defekte pro Million Möglichkeiten) und First Pass Yield sind unerlässlich, um Ihre Klassifizierungsstrategie zu validieren.
• Validierung: Regelmäßige Quervergleiche zwischen Maschinendaten und menschlicher Überprüfung verhindern „entwichene“ Fehler.

Was die Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung wirklich bedeutet (Umfang & Grenzen)

Um die Qualität effektiv zu managen, müssen wir zunächst die Grenzen der SMT-Fehlerklassifizierung definieren. Es ist nicht nur eine Liste schlechter Teile. Es ist ein strukturierter Ansatz zur Kategorisierung von Anomalien basierend auf deren Auswirkungen auf die Leistung, Zuverlässigkeit und Konformität des Endprodukts.

Die drei Klassifizierungsstufen

Die meisten Industriestandards, einschließlich derer, die bei APTPCB verwendet werden, folgen einem dreistufigen System, das sich aus den IPC-Richtlinien ableitet:

1. Kritische Fehler:

   • Definition: Anomalien, die wahrscheinlich zu gefährlichen Zuständen oder einem katastrophalen Ausfall des Geräts führen.
   • Maßnahme: Sofortiger Produktionsstopp. Quarantäne der gesamten Charge.
   • Beispiele: Elektrische Kurzschlüsse an Stromleitungen, fehlende Sicherheitskomponenten oder starke Verunreinigungen, die die Isolierung beeinträchtigen.

2. Hauptfehler:

   • Definition: Anomalien, die wahrscheinlich zu einem Ausfall führen oder die Verwendbarkeit des Produkts für seinen vorgesehenen Zweck wesentlich beeinträchtigen.
   • Maßnahme: Nacharbeit erforderlich. Ursachenanalyse wird eingeleitet, wenn die Häufigkeit den Schwellenwert überschreitet.

• Beispiele: Offene Stromkreise, fehlende Komponenten, Tombstoning oder Verstöße gegen die Lötstellenkriterien (z.B. unzureichende Benetzung).

3. Geringfügige Mängel:
   • Definition: Anomalien, die die Form, Passung oder Funktion des Produkts nicht beeinträchtigen, aber kosmetische Standards verletzen.
   • Maßnahme: Trends überwachen. Nacharbeit kann optional sein, abhängig von den kosmetischen Anforderungen des Kunden (Klasse 2 vs. Klasse 3).
   • Beispiele: Leichte Verfärbungen, geringe Flussmittelrückstände oder Bauteilverschiebung, die den elektrischen Abstand nicht verletzt.

Die Rolle der IPC-Standards

Die Grundlage der Fehlerklassifizierung SMT ist der IPC-A-610-Standard ("Abnahmekriterien für elektronische Baugruppen"). Dieser Standard liefert die visuellen Kriterien für das, was akzeptabel ist. Er unterteilt Produkte in drei Klassen:

• Klasse 1: Allgemeine elektronische Produkte (Unterhaltungselektronik).
• Klasse 2: Spezielle elektronische Produkte (Laptops, Kommunikation).
• Klasse 3: Hochleistung/Raue Umgebung (Luft- und Raumfahrt, Medizin, Automobil).

Ein Defekt in Klasse 3 könnte in Klasse 1 akzeptabel sein. Daher ist die Klassifizierung immer relativ zur Zielanwendung.

Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierungsmetriken, die wichtig sind (wie man Qualität bewertet)

Sobald Sie definiert haben, was einen Defekt darstellt, müssen Sie messen, wie oft diese auftreten. Sich auf das "Bauchgefühl" zu verlassen, ist in der Fertigung gefährlich. Sie benötigen harte Daten, um Verbesserungen voranzutreiben. Die folgende Tabelle skizziert die wesentlichen Kennzahlen zur Verfolgung der SMT-Qualität.

Kennzahl	Warum es wichtig ist	Typischer Bereich / Faktoren	Wie man misst
First Pass Yield (FPY)	Gibt den Prozentsatz der Leiterplatten an, die alle Prüfungen ohne Nacharbeit bestehen. Ein hoher FPY bedeutet einen stabilen Prozess.	95% - 99%+ (stark abhängig von der Komplexität der Leiterplatte).	(Gute Einheiten / Gesamteinheiten im Prozess) × 100
DPMO (Defects Per Million Opportunities)	Der Standard zum Vergleich der Qualität verschiedener Leiterplattendesigns. Er normalisiert die Fehlerraten basierend auf der Komplexität.	< 50 für Weltklasse; < 500 für durchschnittlich.	(Gesamtfehler / (Gesamteinheiten × Möglichkeiten pro Einheit)) × 1.000.000
False Call Rate (FCR)	Misst, wie oft die Inspektionsmaschine (AOI) ein gutes Teil als schlecht kennzeichnet. Eine hohe FCR führt zu Ermüdung des Bedienpersonals.	Ziel < 5000 PPM. Eine hohe FCR führt dazu, dass echte Defekte ignoriert werden.	(Falsche Ausschüsse / Gesamtmöglichkeiten) × 1.000.000
Escape Rate	Die gefährlichste Kennzahl: Defekte, die die Inspektion durchrutschen und den Kunden erreichen.	Ziel: 0. Schon ein einziger Durchrutscher kann den Ruf schädigen.	(Vom Kunden gefundene Defekte / Gesamtdefekte) × 100
Slip Rate	Defekte, die in einem späteren Stadium (z.B. ICT) gefunden werden, die bei SMT hätten erfasst werden sollen.	Variiert. Zeigt eine Lücke in der Strategie zur Fehlerklassifizierung SMT an.	(Bei ICT gefundene Defekte / Gesamt-SMT-Defekte)
Das Verständnis dieser Metriken ermöglicht es Ihnen, Ihr Qualitätssystem effektiv zu prüfen. Wenn Ihr FPY niedrig ist, aber Ihre Escape Rate null beträgt, funktioniert Ihre Inspektion, aber Ihr Prozess driftet ab.

Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung: Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Die Wahl der richtigen Methode für die SMT-Fehlerklassifizierung beinhaltet Kompromisse zwischen Geschwindigkeit, Kosten und Analysetiefe. Nicht jede Platine erfordert eine 3D-Röntgenprüfung, aber sich ausschließlich auf manuelle Inspektion bei hochdichten Platinen zu verlassen, ist ein Rezept für das Scheitern.

Hier erfahren Sie, wie Sie den richtigen Inspektionsmix basierend auf Ihrem Fertigungsszenario auswählen.

Szenario 1: NPI und Prototypenentwicklung

• Kontext: Geringes Volumen (1-10 Platinen), schnelle Bearbeitung, unbewährtes Design.
• Empfehlung: Manuelle Sichtprüfung (MVI) + Erstmusterprüfung (EMP).
• Kompromiss: Hohe Arbeitskosten pro Einheit, aber keine Einrichtungszeit für Maschinen.
• Warum: Das Programmieren einer AOI für 5 Platinen dauert länger als deren manuelle Inspektion. EMP-Systeme überprüfen die Stückliste (BOM) und die Polarität, bevor die Produktion fortgesetzt wird.

Szenario 2: Unterhaltungselektronik mit hohem Volumen

• Kontext: Tausende von Einheiten, kostensensitiv, Standardkomponenten (0402, QFP).
• Empfehlung: Inline 2D- oder 3D-AOI.
• Kompromiss: Hohe anfängliche Ausrüstungskosten, aber extrem niedrige Kosten pro Einheit.
• Warum: Die AOI-Grundlagen besagen, dass Kameras schneller prüfen können als Menschen. 3D-AOI wird bevorzugt, um Lötvolumen und Koplanarität zu messen.
• Erfahren Sie mehr: AOI-Inspektionsdienste.

Szenario 3: BGA und verdeckte Lötstellen

• Kontext: Platinen, die Ball Grid Arrays (BGAs), QFNs oder CSPs verwenden, bei denen sich die Lötstellen unter dem Gehäuse befinden.
• Empfehlung: Automatisierte Röntgeninspektion (AXI).
• Kompromiss: Längere Zykluszeit und teure Ausrüstung.
• Warum: Optische Systeme (AOI) können nicht durch Kunststoff oder Silizium sehen. Röntgen ist die einzige zerstörungsfreie Methode, um Hohlräume und Brücken unter Chips zu klassifizieren.

Szenario 4: Feiner Raster und Miniaturisierung

• Kontext: 0201- oder 01005-Bauteile, Fine-Pitch-Steckverbinder.
• Empfehlung: Lötpasteninspektion (SPI) + 3D-AOI.
• Kompromiss: Fügt einen Schritt vor der Bauteilplatzierung (SPI) hinzu.
• Warum: 70 % der SMT-Defekte entstehen in der Druckphase. SPI erkennt unzureichendes Pastenvolumen, bevor das Bauteil überhaupt platziert wird, was Nacharbeitskosten spart.

Szenario 5: Hohe Zuverlässigkeit (Automobil/Luft- und Raumfahrt)

• Kontext: IPC Klasse 3 Anforderungen, Null-Toleranz für Fehler.
• Empfehlung: SPI + 3D-AOI + AXI + ICT (In-Circuit Test).
• Kompromiss: Höchste Kosten und langsamster Durchsatz.
• Warum: Redundanz ist erforderlich. Ein von AOI übersehener Defekt muss durch elektrische Tests erkannt werden.

Szenario 6: Legacy oder Mischung aus Durchsteckmontage

• Kontext: SMT-Leiterplatten, die auch das manuelle Einsetzen großer Steckverbinder oder Kondensatoren erfordern.
• Empfehlung: AOI für SMT + Manuelle Prüfung für THT.
• Kompromiss: Ausgewogener Ansatz.
• Warum: AOI-Maschinen haben oft Schwierigkeiten mit der variablen Höhe und Form von handgelöteten Durchsteckbauteilen.

Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung (vom Design bis zur Fertigung)

Die Implementierung einer robusten Strategie zur SMT-Fehlerklassifizierung beginnt lange bevor die Bestückungsmaschine anläuft. Sie beginnt bereits in der Designphase.

Unten finden Sie eine Checkliste, um sicherzustellen, dass Ihr Produkt für eine genaue Fehlerklassifizierung bereit ist.

1. Design for Manufacturing (DFM) Überprüfung

• Empfehlung: Stellen Sie sicher, dass die Bauteil-Footprints den IPC-Standards entsprechen.
• Risiko: Wenn die Pads zu klein sind, meldet die AOI "unzureichendes Lot", selbst wenn die Lötstelle mechanisch einwandfrei ist.
• Akzeptanz: DFM-Prüfung ohne kritische Fehler bestanden.
• Ressource: DFM-Richtlinien.

2. Platzierung von Referenzmarken (Fiducials)

• Empfehlung: Platzieren Sie mindestens drei globale Referenzmarken auf den Leiterplattenrändern und lokale Referenzmarken in der Nähe von Fine-Pitch-Bauteilen.
• Risiko: Ohne Referenzmarken kann die AOI-Maschine ihr Koordinatensystem nicht ausrichten, was zu massiven Fehlalarmen bezüglich der Position führt.
• Akzeptanz: Klare Kontrast-Referenzmarken in den Gerber-Daten vorhanden.

3. Standardisierung der Bauteilbibliothek

• Empfehlung: Verwenden Sie Standardgehäusegrößen. Vermeiden Sie die Vermischung von metrischen und imperialen Codes in Stücklisten (BOMs).
• Risiko: Nicht übereinstimmende Bibliotheksdaten führen dazu, dass die Maschine nach einem Widerstand sucht, der doppelt so groß ist wie das tatsächliche Bauteil.
• Akzeptanz: Stücklistenprüfung (BOM scrub) abgeschlossen.

4. Schablonendesign-Verifizierung

• Empfehlung: Optimieren Sie das Aperturdesign für die Pastenfreigabe.
• Risiko: Schlechte Freigabe führt zu Brückenbildung. Wenn das Fehlerklassifizierungssystem nicht abgestimmt ist, könnte es Brücken fälschlicherweise als "Fehlausrichtung" identifizieren.
• Akzeptanz: SPI-Volumendaten innerhalb von 80%-120% des Ziels.

5. Reflow-Profil-Abstimmung

• Empfehlung: Verwenden Sie einen thermischen Profiler, um sicherzustellen, dass alle Lötstellen den Liquidus erreichen.
• Risiko: Kalte Lötstellen sind für 2D-AOI bekanntermaßen schwer zu erkennen.
• Akzeptanz: Profil liegt innerhalb der Spezifikationen des Pastenherstellers.

6. Einrichtung der Inspektionsschwellenwerte

• Empfehlung: Führen Sie eine "Golden Board" (bekannt gute Platine) aus, um die AOI zu trainieren.
• Risiko: Eine zu enge Toleranzeinstellung führt zu vielen Fehlalarmen; eine zu lockere Einstellung führt zu Durchschlüpfen.
• Akzeptanz: Fehlalarmrate < 5000 PPM während des Probelaufs.

7. Bedienerschulung

• Empfehlung: Schulen Sie die Bediener in den Lötstellenkriterien und wie AOI-Flags zu überprüfen sind.
• Risiko: Bediener könnten gewohnheitsmäßig bei Fehlalarmen auf "Akzeptieren" klicken und so schließlich einen echten Defekt akzeptieren.
• Akzeptanz: Bediener nach IPC-A-610 zertifiziert.

8. Datenrückkopplung

• Empfehlung: Führen Sie AOI-Daten an den Drucker und Bestücker zurück.
• Risiko: Fehler zu beheben, ohne die Ursache zu beheben, stellt sicher, dass sie wieder auftreten werden.
• Akzeptanz: Die Prozessfähigkeit (Cpk) verbessert sich im Laufe der Zeit.

Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung (und der richtige Ansatz)

Selbst mit High-End-Geräten kämpfen Hersteller oft mit der SMT-Fehlerklassifizierung. Hier sind die häufigsten Fallstricke und wie APTPCB sie vermeidet.

1. Die "Fehlalarm"-Müdigkeit ignorieren

• Fehler: Ingenieure stellen die AOI-Empfindlichkeit auf Maximum ein, um alles zu erfassen. Die Maschine meldet 50 Fehler pro Platine, von denen 49 falsch sind.
• Konsequenz: Der Bediener hört auf, genau hinzusehen, und akzeptiert die Liste massenhaft, wodurch der eine echte Fehler übersehen wird.
• Korrektur: Beleuchtung und Algorithmen anpassen, um Fehlalarme auf ein beherrschbares Maß zu reduzieren.

2. Sich ausschließlich auf den elektrischen Test (ICT) verlassen

• Fehler: Annehmen, dass eine Platine perfekt ist, wenn sie den elektrischen Test besteht.
• Konsequenz: Eine "nahezu offene" Lötstelle (kaum berührend) besteht den elektrischen Test, fällt aber im Feld nach Vibrationen aus.
• Korrektur: Sichtprüfung (AOI/Röntgen) ist zwingend erforderlich, um die strukturelle Integrität zu überprüfen, nicht nur die Konnektivität.

3. Inkonsistente Fehlerbenennung

• Fehler: Ein Bediener nennt es "unzureichendes Lot", ein anderer nennt es "offen".
• Konsequenz: Die Datenanalyse wird unmöglich. Man kann die Grundursache nicht verfolgen, wenn die Daten unübersichtlich sind.
• Korrektur: Das Fehlerwörterbuch basierend auf IPC-Begriffen standardisieren.

4. Überspringen der SPI (Lötpasteninspektion)

• Fehler: SPI als unnötige Kosten betrachten.
• Konsequenz: Fehler werden am Ende der Linie (nach dem Reflow-Löten) gefunden, was eine teure Nacharbeit mit Lötkolben erfordert.
• Korrektur: Pastenprobleme sofort nach dem Drucken erkennen. Eine Platine sauber zu wischen ist billiger als Bauteile auszulöten.

5. Vernachlässigung von Schatteneffekten

• Fehler: Platzieren hoher Bauteile (Elektrolytkondensatoren) direkt neben kleinen Widerständen.
• Konsequenz: Das hohe Bauteil blockiert die Sicht der AOI-Kamera oder wirft einen Schatten, was die Inspektion unmöglich macht.
• Korrektur: Bauteil-Layout während der DFM-Phase berücksichtigen.

6. Mangelnde Kalibrierung

• Fehler: Regelmäßige Kalibrierung der Inspektionsausrüstung unterlassen.
• Konsequenz: Messwertdrift führt zu einer ungenauen Klassifizierung von Bauteilverschiebungen oder -schräglagen.
• Korrektur: Geplante Wartung und Kalibrierung mit zertifizierten Prüfmitteln.

Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung FAQ (Die Automatische Optische Inspektion (AOI)-Inspektion, Röntgeninspektion)

F: Was ist der Unterschied zwischen AOI- und Röntgeninspektion? A: AOI verwendet Kameras und Licht, um sichtbare Merkmale wie Bauteilplatzierung und sichtbare Lötstellen zu prüfen. Röntgenstrahlen durchdringen die Platine, um verborgene Merkmale wie BGA-Kugeln oder Hohlräume in einer Lötstelle zu prüfen.

F: Wie berechnet man DPMO für eine Leiterplatte? A: DPMO = (Total Number of Defects / (Total Number of Units × Total Opportunities per Unit)) × 1,000,000. Eine "Gelegenheit" ist jede Möglichkeit für einen Defekt, wie z.B. eine Bauteilplatzierung oder eine Lötstelle.

Q: Was ist ein "Champagne Void"? A: Dies ist eine spezifische Art von Lunker, die in BGAs gefunden wird, wobei sich der Lunker an der Grenzfläche zwischen der Lötperle und dem Gehäusepad befindet. Es ist ein kritischer Defekt, der oft durch Beschichtungsprobleme verursacht wird.

Q: Kann die Defektklassifizierung vollständig automatisiert werden? A: Während Maschinen (AOI/SPI) den Großteil der Erkennung übernehmen, erfordert die endgültige Klassifizierung oft eine menschliche Überprüfung, um Fehlalarme auszuschließen. KI-gestützte AOI reduziert den Bedarf an menschlichem Eingreifen, aber die menschliche Aufsicht bleibt für Produkte der Klasse 3 entscheidend.

Q: Was ist der Unterschied zwischen IPC Klasse 2 und Klasse 3 bezüglich Defekten? A: Klasse 2 erlaubt einige Unvollkommenheiten (z.B. 50% vertikale Füllung in einem Durchkontaktierungszylinder). Klasse 3 ist strenger (z.B. 75% vertikale Füllung), da das Produkt in rauen Umgebungen ohne Unterbrechung funktionieren muss.

Q: Warum ist "Head-in-Pillow" schwer zu erkennen? A: Head-in-Pillow (HiP) tritt auf, wenn eine BGA-Kugel auf der Paste ruht, aber nicht verschmilzt. Es besteht oft DC-Elektrische Tests, versagt aber bei hohen Frequenzen oder unter thermischer Belastung. Röntgen ist normalerweise erforderlich, um den subtilen Formunterschied zu erkennen.

Q: Bietet APTPCB Inspektionsberichte an? A: Ja. Wir können auf Anfrage AOI-, Röntgen- und FAI-Berichte bereitstellen, um zu bestätigen, dass der Prozess der SMT-Fehlerklassifizierung eingehalten wurde.

Glossar zur Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT)-Fehlerklassifizierung (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
AOI	Automatisierte Optische Inspektion. Verwendet Kameras, um Leiterplatten auf katastrophale Ausfälle und Qualitätsmängel zu scannen.
Bridging	Ein Defekt, bei dem Lot zwei oder mehr benachbarte Pads verbindet, die elektrisch isoliert sein sollten (Kurzschluss).
Koplanarität	Der Zustand, bei dem alle Anschlüsse einer Komponente auf derselben geometrischen Ebene liegen. Mangelnde Koplanarität führt zu offenen Lötstellen.
DPMO	Fehler pro Million Möglichkeiten. Eine Standardmetrik für die Prozessqualität.
Fiducial	Eine Kupfermarkierung auf der Leiterplatte, die von Bestückungsautomaten als Referenzpunkt für die Ausrichtung verwendet wird.
Head-in-Pillow	Ein BGA-Defekt, bei dem die Lötperle auf der Pad-Paste ruht, aber nicht vollständig verschmilzt.
IPC-A-610	Der Industriestandard für die Akzeptanz elektronischer Baugruppen.
Manhattan-Effekt	Auch bekannt als Tombstoning. Eine Komponente steht aufgrund ungleichmäßiger Benetzungskräfte während des Reflow-Lötens auf einem Ende.
Skew	Ein Defekt, bei dem die Komponente von ihrem Ziel-Pad gedreht oder verschoben ist, aber immer noch elektrisch verbunden ist.
Lötkugelbildung	Große Lötkugeln, die sich neben Chip-Komponenten bilden, oft aufgrund von überschüssiger Paste.
SPI	Lötpasteninspektion. Misst Volumen, Höhe und Fläche der Lötpastenaufträge.
Tombstoning	Siehe Manhattan-Effekt.
Lunkerbildung	Leere Räume oder Lufteinschlüsse innerhalb einer Lötstelle. Akzeptabel bis zu einem bestimmten Prozentsatz (üblicherweise 25 %).
Benetzung	Die Fähigkeit von geschmolzenem Lot, sich auf der Metalloberfläche des Pads und des Bauteilanschlusses auszubreiten und sich mit ihr zu verbinden.

Fazit: Defektklassifizierung Fertigungslinien mit Oberflächenmontagetechnologie (SMT) nächste Schritte

Die Beherrschung der SMT-Defektklassifizierung geht nicht nur darum, die teuerste Inspektionsmaschine zu kaufen. Es geht darum, Design, Prozesskontrolle und Validierung in ein kohärentes System zu integrieren. Durch das Verständnis der Defekthierarchie, die Überwachung von Metriken wie DPMO und die Auswahl der richtigen Inspektionswerkzeuge für Ihr spezifisches Szenario können Sie das Risiko drastisch reduzieren und die Ausbeute verbessern.

Bei APTPCB setzen wir eine mehrstufige Inspektionsstrategie ein – einschließlich SPI, 3D AOI und Röntgen –, um sicherzustellen, dass jede Platine Ihrer angegebenen IPC-Klasse entspricht.

Bereit, Ihr Design in Produktion zu überführen? Wenn Sie Ihre Daten für eine DFM-Überprüfung oder ein Angebot einreichen, geben Sie bitte Folgendes an:

1. Gerber-Dateien: Einschließlich Pasten-, Masken- und Siebdruckschichten.
2. Stückliste (BOM): Mit Herstellerteilenummern.
3. Bestückungszeichnungen: Angabe von Polarität und speziellen Anweisungen.
4. Testanforderungen: Geben Sie an, ob Sie ICT, FCT oder eine spezifische Röntgenabdeckung benötigen.
5. IPC-Klasse: Geben Sie an, ob Sie Inspektionsstandards der Klasse 2 oder Klasse 3 benötigen. Die Sicherstellung, dass diese Details von Anfang an klar sind, ermöglicht es uns, unsere SMT-Fehlerklassifizierungsprotokolle genau auf Ihre Bedürfnisse abzustimmen und ein Produkt zu liefern, dem Sie vertrauen können.

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