Depanelierung von MCPCB: Technischer Leitfaden für Spezifikationen, Werkzeuge und Spannungskontrolle

Die Depanelierung von MCPCB (Metal Core Printed Circuit Board) stellt im Vergleich zur Standard-FR4-Trennung einzigartige technische Herausforderungen dar. Da das Substrat typischerweise Aluminium oder Kupfer ist, ist die zum Trennen der Platinen erforderliche mechanische Kraft erheblich höher, was das Risiko einer mechanischen Spannungsübertragung auf spröde Komponenten wie Keramik-LEDs und MLCCs birgt. Darüber hinaus erfordert die leitfähige Natur des Metallkerns eine präzise Kantenbearbeitung, um dielektrische Durchschläge oder Kurzschlüsse zu verhindern, die durch Metallgrate verursacht werden, die die Isolationsschicht überbrücken.

Für Ingenieure und Montageleiter ist die Wahl der richtigen Depanelierungsmethode – sei es V-Nut (Ritzen), Stanzen oder Fräsen – eine kritische DFM-Entscheidung (Design for Manufacturing). Dieser Leitfaden behandelt die technischen Spezifikationen, Werkzeuganforderungen und Qualitätskontrollen, die erforderlich sind, um die Depanelierung von MCPCB durchzuführen, ohne die elektrische Isolation oder die mechanische Integrität des Endprodukts zu beeinträchtigen.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) betonen wir, dass eine erfolgreiche Metallkerntrennung bereits in der Layoutphase beginnt. Durch die Definition klarer Sperrzonen und die Auswahl der geeigneten Stegbreite für das Metallsubstrat können Hersteller den Ausbeuteverlust in den letzten Montageschritten reduzieren.

Kurze Antwort (30 Sekunden)

Methodenhierarchie: Für gerade Linien verwenden Sie V-Schnitt (V-Score) mit Rollklingentrennern ("Pizzaschneider"). Für komplexe Formen verwenden Sie Stanz-/Prägewerkzeuge. Vermeiden Sie Standardfräser, die für FR4 verwendet werden, da der Metallkern die Fräser schnell zerstört und übermäßige Hitze erzeugt.
Belastungsgrenzen: Halten Sie die mechanische Belastung der Komponenten während der Trennung unter 500 Mikro-Dehnung. Keramische LEDs sind extrem spröde; selbst unsichtbare Mikrorisse führen zu Feldausfällen.
Abstandsregeln: Halten Sie einen Mindestabstand von 2,0 mm bis 3,0 mm zwischen der V-Schnittlinie und dem nächsten Komponentenpad ein. Metall überträgt Stoßwellen effizienter als FR4.
Dielektrische Integrität: Der Schneidprozess darf den weichen Aluminium-/Kupferkern nicht über die dielektrische Schicht verschmieren. Dies führt zu Hi-Pot (Hochspannungs-) Testfehlern.
Werkzeuge: Verwenden Sie Wolframkarbid- oder diamantbeschichtete Klingen. Standardstahlklingen werden bei Aluminiumsubstraten sofort stumpf.
Reinigung: Metallstaub ist leitfähig. Eine gründliche Reinigung und Oberflächenvorbereitung nach der Depanelierung ist zwingend erforderlich, um Kurzschlüsse zu vermeiden.

Wann die Depanelierung von MCPCB angewendet wird (und wann nicht)

Das Verständnis der Materialeigenschaften des Metallkerns ist entscheidend für die Wahl der richtigen Trennstrategie.

Wann spezialisierte MCPCB-Depanelierung angewendet werden sollte

Hochleistungs-LED-Baugruppen: Die häufigste Anwendung. Lange Streifen oder Arrays von LEDs auf Aluminiumträgern erfordern eine spannungsarme Trennung, um Drahtbrücken und Keramikgehäuse zu schützen.
Automotive-Leistungsmodule: Schwere Kupfer-Leiterplatten, die in EV-Wechselrichtern oder Batteriemanagementsystemen (BMS) verwendet werden, erfordern aufgrund der Metalldicke oft eine Stanzentpaneelisierung.
Lineare V-Nut-Designs: Wenn die Panelisierung ein einfaches Gitter (Matrix) ist, ist die V-Schnitt-Trennung mit zwei Rollklingen der Industriestandard für Geschwindigkeit und Kosteneffizienz.
Hochvolumenproduktion: Stanzen/Lochen ist ideal für Stückzahlen >10.000 Einheiten, bei denen die Kosten für ein kundenspezifisches Werkzeug amortisiert werden, was identische Kanten und keine Staubentwicklung gewährleistet.
Wärmeempfindliche Anwendungen: Wenn die Platine als Kühlkörper fungiert, beeinflusst die Kantenqualität, wie das Modul am Gehäuse montiert wird. Saubere Schnitte gewährleisten eine bündige Montage.

Wann Standardmethoden NICHT angewendet werden sollten

Standard-FR4-Fräser: Verwenden Sie keine Standard-CNC-Fräsbits, die für Glasfaser ausgelegt sind. Der Aluminiumkern schmilzt, verstopft die Nut, bricht den Bit und kann potenziell die Kupferpads von der Platine reißen.
Manuelle „Schnapp“-Trennung: Brechen Sie MCPCBs niemals von Hand. Der Metallkern biegt sich, bevor er bricht, was eine massive plastische Verformung verursacht, die Lötstellen reißt und das Dielektrikum delaminiert.
Laser-Nutzentrennung (Standard-CO2): Während UV-Laser dünnes FR4 schneiden können, reflektieren Standard-CO2-Laser oft am Metallkern oder erfordern übermäßige Leistung, die die dielektrische Schicht verbrennt (Karbonisierung), wodurch die elektrische Isolation reduziert wird.
Komplexe nicht-lineare Formen (geringe Stückzahl): Wenn Sie eine gekrümmte MCPCB in geringer Stückzahl haben, ist ein V-Schnitt unmöglich und Stanzen zu teuer. In diesem speziellen Fall ist ein spezialisiertes CNC-Fräsen mit Schmiermittel und einschneidigen Hartmetallfräsern erforderlich, aber es ist langsam.

Regeln & Spezifikationen

Die folgenden Parameter definieren das sichere Betriebsfenster für die Nutzentrennung von MCPCB. Eine Abweichung von diesen Werten erhöht das Risiko von sofortigem Ausschuss oder latenten Zuverlässigkeitsmängeln.

Regel	Empfohlener Wert/Bereich	Warum es wichtig ist	Wie zu überprüfen	Wenn ignoriert
V-Nut-Stegdicke	0,25 mm – 0,45 mm (typischerweise 1/3 der Dicke, aber dicker für Metall)	Metall erfordert einen dünneren verbleibenden Steg, um sich ohne Biegung zu trennen, aber zu dünn birgt das Risiko von Handhabungsschäden.	Querschnittsanalyse oder Mikrometer am Ausschuss.	Zu dick: Übermäßige Kraft erforderlich, Rissbildung an LEDs. Zu dünn: Platine bricht während der Montage.
Komponenten-Sperrbereich	> 2,0 mm (3,0 mm bevorzugt) von der V-Nut-Mitte	Metall überträgt Spannungswellen weiter als FR4. Komponenten nahe der Kante reißen leicht.	CAD-Designregelprüfung (DRC) & Gerber-Überprüfung.	Gerissene Keramikkörper; abgelöste Lötpads; offene Stromkreise.
V-Schnittwinkel	30° (Standard) oder 20° (für hohe Dichte)	Ein engerer Winkel lässt mehr Material an der Basis, reduziert aber die verbrauchte Oberflächenbreite.	Optischer Komparator oder Profilprojektor.	Zu breit: Verbraucht Platinenplatz. Zu eng: Klinge klemmt in der Nut.
Grathöhe	< 0,05 mm (50 Mikrometer)	Metallgrate können Wärmeleitmaterialien (TIM) durchstechen oder eine Brücke zum oberen Kupfer bilden.	Mikroskopische Inspektion (Seitenansicht) oder Fingertest (riskant).	Kurzschlüsse zum Gehäuse; Hi-Pot-Fehler; schlechter Wärmekontakt.
Kriechstrecke (Dielektrikum)	> 0,5 mm Rückzug vom Rand	Verhindert Lichtbogenbildung zwischen dem oberen Kupfer und dem freiliegenden Metallkern an der Schnittkante.	Sichtprüfung des Kupfer-zu-Kanten-Abstands.	Ausfall der elektrischen Sicherheit; Lichtbogenbildung während des Betriebs.
Klingenspalteinstellung	Stegdicke + 0,05 mm	Stellt sicher, dass die Klinge den Schnitt führt, ohne den Kern zu zerdrücken.	Fühlerlehren während der Maschineneinrichtung.	Zu eng: Zerdrückt die Platinenkante. Zu locker: Platine rutscht, Schnitt ist schief.
Dehnungsrate	< 500 Mikro-Dehnung ($\mu\epsilon$)	Die Grenze für Keramikkondensatoren und LEDs zur Vermeidung von Mikrorissen.	Dehnungsmessstreifenprüfung an einem Musterpanel.	Latente Feldausfälle (Risse breiten sich mit der Zeit aus).
Schnittgeschwindigkeit	300 – 500 mm/s (motorisiert)	Gleichmäßige Geschwindigkeit verhindert "Rattermarken" und ungleichmäßige Belastung.	Protokoll der Maschineneinstellungen.	Gezackte Kanten; erhöhte Belastung der Komponenten.
Klingenlebensdauer	Alle 5.000–10.000 Meter wechseln (materialabhängig)	Stumpfe Klingen reißen das Metall eher, als es zu scheren, was die Belastung erhöht.	Schnittzähler an der Maschine; visuelle Überprüfung der Kantenqualität.	Trennung unter hoher Belastung; massive Grate.
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Sauberkeit	< 100µg/in² äquivalent NaCl (Leitfähiger Staub)	Aluminiumstaub ist leitfähig. Er muss entfernt werden, um Kurzschlüsse zu vermeiden.	Oberflächenisolationswiderstand (SIR)-Test oder Klebebandtest.	Zufällige Kurzschlüsse; Dendritenwachstum.

Implementierungsschritte

Die Durchführung der Depanelierung von MCPCB erfordert einen streng kontrollierten Prozessablauf. Im Gegensatz zu FR4, wo geringfügige Abweichungen verzeihlich sind, verzeihen Metallkerne eine schlechte Einrichtung nicht.

1. DFM- und Panelisierungsstrategie

Bestimmen Sie vor der Fertigung die Trennmethode. Für APTPCB-Projekte empfehlen wir V-Scoring für rechteckige LED-Platinen. Stellen Sie sicher, dass die V-Score-Linien durchgehend über das Panel verlaufen. Wenn das Design Stanzen erfordert, fügen Sie Werkzeuglöcher (3,0 mm+) in den Abfallschienen hinzu, um die Matrize auszurichten.

Aktion: Stellen Sie die V-Schnitttiefe so ein, dass ca. 0,3 mm-0,4 mm Steg verbleiben.
Prüfung: Überprüfen Sie, ob die Sperrzonen für Komponenten die Breite der V-Schnittklinge berücksichtigen.

2. LED MCPCB Bestückung und Reflow

Während des SMT-Prozesses bleibt das Panel intakt. Die thermische Masse des MCPCB erfordert ein maßgeschneidertes Reflow-Profil.

Aktion: Stellen Sie sicher, dass das Reflow-Profil thermische Belastungen minimiert, damit Komponenten vor der Depanelierung nicht vorbelastet werden.
Prüfung: Auf Lötstellenhohlräume prüfen. Hohlräume schwächen die Verbindung und machen sie anfälliger für Risse während der Depanelierung.

3. Vorrichtungs- und Klingeneinstellung

Stellen Sie die Depanelierungsmaschine ein (typischerweise ein "Pizzaschneider"-Stil mit zwei Kreismessern).

Aktion: Stellen Sie den Abstand zwischen den oberen und unteren Klingen ein. Der Spalt sollte genau der verbleibenden Stegdicke entsprechen. Richten Sie die Klingenführungen an der V-Nut aus.
Parameter: Die Auflösung der Klingenhöhenverstellung sollte innerhalb von 0,01 mm liegen.
Prüfung: Führen Sie zuerst eine "Dummy"-Leiterplatte durch, um zu überprüfen, ob der Schnitt sauber ist und die Platine sich nicht verdreht.

4. Dehnungsmessstreifen-Validierung (NPI-Phase)

Für hochwertige oder sicherheitskritische Läufe die Spannungsniveaus validieren.

Aktion: Dehnungsmessstreifen in der Nähe der Komponenten anbringen, die der V-Nut-Linie am nächsten liegen. Führen Sie das Musterpanel durch den Separator.
Akzeptanz: Die Spitzendehnung muss unter dem Grenzwert des Komponentenherstellers bleiben (normalerweise 500-800 Mikro-Dehnung).

5. Durchführung der Trennung

Führen Sie die Panels in den Separator ein.

Aktion: Bediener müssen das Panel sowohl auf der Eingangs- als auch auf der Ausgangsseite unterstützen. Lassen Sie die getrennten Platinen nicht in einen Behälter fallen, da der Aufprall die Keramik-LEDs beschädigen kann. Verwenden Sie ein Ausgabeförderband oder einen manuellen Auffang.
Kritische Regel: Niemals die Platine erzwingen. Der Motor sollte die Platine durchziehen. Erzwingen ändert den Schnittwinkel und erhöht die Spannung.

6. Entgraten und Kantenbearbeitung

Die Metalltrennung hinterlässt oft eine scharfe Kante oder einen Grat.

Aktion: Wenn der Grat 0,05 mm überschreitet, verwenden Sie ein Entgratwerkzeug oder einen sekundären Bürstprozess. Bei gestanzten Platinen bestimmt der Stanzspalt den Grat; Werkzeuge regelmäßig warten.
Prüfung: Fahren Sie mit einem Finger (behandschuht) oder einem Wattestäbchen am Rand entlang. Wenn es hängen bleibt, ist der Grat zu groß.

7. Reinigung und Oberflächenvorbereitung

Die Depanelization erzeugt leitfähigen Metallstaub.

Aktion: Verwenden Sie hochdruckionisierte Luft oder einen Inline-Kontakt-Reiniger, um Aluminium-/Kupferpartikel zu entfernen.
Prüfung: Sichtprüfung unter Vergrößerung, um sicherzustellen, dass keine Metallsplitter Komponentenpins überbrücken.

8. Elektrischer Isolationstest (Hi-Pot)

Aktion: Führen Sie einen Hi-Pot-Test durch, um sicherzustellen, dass der Kantenschnitt kein Metall über die dielektrische Schicht verschmiert hat.
Akzeptanz: Widerstand > 100MΩ (oder wie angegeben) bei 500V DC zwischen dem oberen Kupfer und der Metallbasis.

Fehlermodi & Fehlerbehebung

Wenn die Depanelization von MCPCB schiefgeht, sind die Anzeichen oft unter einem Mikroskop sichtbar oder werden während elektrischer Tests erkannt.

1. Rissbildung in der Keramik-LED-Linse

Symptom: Die Kuppel der LED ist abgelöst, oder es gibt einen Haarriss in der Keramikbasis.
Ursache: Übermäßiges Biegemoment während der Trennung; V-Schnitt-Steg war zu dick; Klingenspalt war zu eng.
Behebung: Reduzieren Sie die Stegdicke bei zukünftiger Fertigung. Erhöhen Sie den Klingenspalt leicht. Stellen Sie eine Ausgangsunterstützung sicher, damit die Platine am Ende des Schnitts nicht "abbricht".

2. Dielektrischer Durchschlag an den Kanten

Symptom: Lichtbogen oder Kurzschluss zwischen der Schaltung und der Aluminiumbasis während des Hochspannungstests (Hi-Pot).
Ursache: "Verschmieren" des Aluminiumkerns an der Schnittseite, wodurch der dielektrische Spalt überbrückt wird. Stumpfe Klingen sind der Hauptverursacher.
Behebung: Klingen sofort ersetzen. Den Kupfer-Rückzugsdistanz vom Rand im Design erhöhen.

3. Lötstellenbrüche

Symptom: Intermittierende offene Stromkreise; Bauteil hebt sich vom Pad ab.
Ursache: Platinenverzug während der Trennung. Dies geschieht, wenn die oberen und unteren Klingen nicht perfekt vertikal ausgerichtet sind, was eine Scher-/Verdrehkraft verursacht.
Behebung: Maschinenklingen neu ausrichten. Falls verfügbar, ein Laser-Ausrichtungswerkzeug verwenden.

4. Metallgrate verursachen Kurzschlüsse

Symptom: Harte Kurzschlüsse, die während des Funktionstests gefunden werden.
Ursache: Aluminium ist duktil; wenn der Schneidevorgang reißt statt zu scheren, zieht es Metallfäden.
Behebung: Klingenschärfe prüfen. Beim Stanzen das Stempel-Matrizen-Spiel prüfen (sollte 10-15% der Materialstärke betragen).

5. Bearbeitungsspuren auf der Oberfläche

Symptom: Kratzer oder Vertiefungen entlang der V-Schnittlinie.
Ursache: Schmutz auf den Rollklingen oder übermäßiger Druck vom Klingenschutz.
Behebung: Klingen und Führungen reinigen. Die Höhe der Klingenschützer einstellen.

6. Delamination des Dielektrikums

Symptom: Die Kupferfolie und das Dielektrikum lösen sich am Rand vom Metallkern ab.
Ursache: Extreme mechanische Belastung oder schlechte Haftung des dielektrischen (IMS) Materials.
Lösung: Wechseln Sie zu einem "Säge"-Typ-Separator (Diamantblatt) anstelle eines "Pizzaschneiders", wenn das Material zu empfindlich ist, oder untersuchen Sie die Qualität des Leiterplattenmaterials.

Designentscheidungen

Der Erfolg der physischen Trennung hängt stark von Entscheidungen ab, die während der Leiterplatten-Layoutphase getroffen werden.

V-Nut vs. Stanzen

V-Nut: Am besten für rechteckige Platinen, Prototypen und mittlere Stückzahlen. Geringe Werkzeugkosten. Einschränkung: Kann nur gerade Linien von Kante zu Kante schneiden.
Stanzen (Stamping): Am besten für hohe Stückzahlen (>10k) und komplexe Formen (Kreise, Kerben). Einschränkung: Hohe anfängliche Werkzeugkosten (2k$-5k$+). Erfordert eine Presse.

Materialauswahl

Die Härte des Metallkerns beeinflusst die Werkzeuglebensdauer.

Aluminium (5052/6061): Standard. Leicht zu stanzen und V-zu-nutzen.
Kupfer (C1100): Viel weicher und "klebriger". Neigt dazu, mehr zu schmieren als Aluminium. Erfordert schärfere Werkzeuge und häufigere Wartung.
Dielektrikumdicke: Dickere Dielektrika (100µm+) sind sicherer für die Kantenisolation, haben aber eine schlechtere Wärmeleistung. Es muss ein Gleichgewicht gefunden werden.

Nutzenlayout

Jump V-Scoring: Einige fortschrittliche Maschinen ermöglichen es der Klinge, sich anzuheben und abzusenken ("springen"), um die Nutzenränder intakt zu lassen. Dies verbessert die Steifigkeit des Nutzens während der Montage, verlangsamt aber den Trennprozess.
Abfallschienen: Fügen Sie immer mindestens 5-7 mm Abfallschienen an den beiden Seiten parallel zum V-Schnitt-Fluss hinzu, um Stabilität für die Maschinengreifer zu gewährleisten.

FAQ

F: Kann ich eine Standard-Leiterplattenfräse (Fräsmaschine) für MCPCB verwenden? A: Im Allgemeinen nein. Standardfräsen drehen mit hohen Drehzahlen, die für FR4 ausgelegt sind. Aluminium schmilzt bei diesen Geschwindigkeiten, verstopft den Fräser und bricht ihn. Spezialisierte Fräsen mit Kühlmittel/Schmiermittel und einschneidigen Hartmetallfräsern können verwendet werden, aber der Prozess ist im Vergleich zum V-Schnitt sehr langsam.

F: Was ist der Mindestabstand zwischen dem V-Schnitt und den Kupfermerkmalen? A: Wir empfehlen mindestens 0,5 mm Abstand vom Rand der V-Schnitt-Nut zur nächsten Kupferleiterbahn, um eine Freilegung zu verhindern. Bei Bauteilen halten Sie diese 2,0 mm+ entfernt, um Spannungsrisse zu vermeiden.

F: Wie entferne ich die scharfen Kanten nach der Depanelierung? A: Manuelle Entgratwerkzeuge (Schwenkklingen) sind bei geringen Stückzahlen üblich. Bei hohen Stückzahlen können automatische Bürstmaschinen oder das Trommelpolieren (wenn die Bauteile es zulassen) verwendet werden.

F: Warum schlägt mein Hochspannungstest (Hi-Pot) nach der Depanelierung fehl? A: Dies liegt wahrscheinlich an Metallsplittern oder "Verschmierung" an der Schnittkante, die die Isolierung überbrücken. Überprüfen Sie die Kanten unter einem Mikroskop. Wenn Verschmierung vorhanden ist, sind Ihre Klingen stumpf oder der Abstand ist falsch.

F: Ist das Laserschneiden eine praktikable Option für die Depanelierung von MCPCB? A: Es ist möglich, aber selten für den Endschnitt. Laser haben Schwierigkeiten, 1,5 mm Aluminium sauber zu schneiden, ohne dass übermäßige Hitze das Dielektrikum beeinträchtigt. Es wird hauptsächlich zum Schneiden der dielektrischen/Kupferschichten vor dem Ätzen verwendet, nicht für die endgültige mechanische Trennung.

F: Bietet APTPCB vorgeritzte MCPCB-Paneele an? A: Ja. Wir liefern Paneele mit präzisem V-Scoring. Wir können auch bei der DFM-Überprüfung helfen, um sicherzustellen, dass Ihr Panel-Layout zu Ihrer spezifischen Depanelierungsanlage passt.

F: Wie wirkt sich die "Reinigung und Oberflächenvorbereitung" auf den Prozess aus? A: Aluminiumstaub ist hochleitfähig. Wenn er nicht sofort nach der Trennung gereinigt wird, kann sich dieser Staub auf der PCBA absetzen und Kurzschlüsse unter Komponenten verursachen, die schwer zu erkennen sind, bis das Gerät eingeschaltet wird.

F: Wie hoch ist die typische Lebensdauer einer V-Cut-Klinge auf MCPCB? A: Sie ist deutlich kürzer als bei FR4. Je nach Aluminiumlegierung kann eine Klinge 5.000 bis 10.000 lineare Meter halten, bevor sie geschärft oder ersetzt werden muss.

F: Kann ich "Mausbisse" (Tab-Routing) für MCPCB verwenden? A: Es ist sehr schwierig. Das Bohren eng beieinander liegender Löcher in Aluminium ist langsam und verschleißt Bohrer. Das Brechen der Laschen erzeugt massive Spannungen und hinterlässt gezackte Metallsplitter. V-Cut oder Stanzen ist weitaus überlegen.

F: Was ist die maximale Dicke für V-Cut MCPCB? A: Typischerweise bis zu 2,0 mm oder 3,0 mm. Darüber hinaus wird die zum Trennen des verbleibenden Stegs erforderliche Kraft zu hoch, und Stanzen oder Sägen wird bevorzugt.

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
Steg (Restdicke)	Das Material, das die Platinen nach dem V-Nut-Trennen noch verbindet. Entscheidend für mechanische Stabilität und einfache Trennung.
Schnittbreite	Die Breite des Materials, das vom Schneidwerkzeug (Klinge oder Säge) entfernt wird.
Mikrodehnung ($\mu\epsilon$)	Eine Einheit der Verformung. 1 $\mu\epsilon$ = 1 ppm Längenänderung. Wird zur Messung der Belastung von PCBs verwendet.
Dielektrischer Durchschlag	Versagen der Isolierschicht zwischen Kupfer und Metallkern, wodurch Strom fließen kann (Kurzschluss).
Pizzaschneider	Umgangssprachlicher Begriff für einen motorisierten V-Nut-Separator, der zwei gegenüberliegende Kreismesser verwendet.
IMS (Isoliertes Metallsubstrat)	Eine andere Bezeichnung für MCPCB, die die dielektrische Schicht hervorhebt.
Grat	Eine raue, erhabene Kante oder ein kleines Materialstück, das nach einem Bearbeitungsprozess am Werkstück verbleibt.
Kriechstrecke	Der kürzeste Abstand entlang der Oberfläche eines festen Isoliermaterials zwischen zwei leitenden Teilen.
Stanzen / Prägen	Ein Prozess, bei dem ein Stanzwerkzeug und eine Presse verwendet werden, um die Leiterplatte in einem Arbeitsgang aus der Platte zu trennen.
Sprung-V-Nut-Trennen	Ein V-Nut-Prozess, bei dem die Klinge angehoben wird, um bestimmte Bereiche der Platte ungeschnitten zu lassen (z.B. Plattenränder).

Angebot anfordern

Bereit, Ihr Metallkern-Design in Produktion zu bringen? APTPCB bietet umfassende DFM-Unterstützung, um sicherzustellen, dass Ihre MCPCBs für eine sichere und effiziente Depanelization optimiert sind.

Was Sie für ein Angebot senden sollten:

Gerber-Dateien: Fügen Sie die V-Nut- oder Fräsebene klar definiert ein.
Fertigungszeichnung: Geben Sie das Metallkernmaterial (Al/Cu), die Dicke und die dielektrischen Anforderungen an.
Nutzenanforderungen: Teilen Sie uns mit, ob Sie spezifische Schienengrößen oder Werkzeuglöcher für Ihre Trennstege benötigen.
Volumen: Dies hilft uns, V-Nut- oder Stanzwerkzeuge vorzuschlagen.

Fazit

Die Depanelisierung von MCPCB ist ein risikoreicher Prozess, bei dem Präzisionswerkzeuge auf Materialwissenschaft treffen. Im Gegensatz zu Standard-FR4 erfordert der Metallkern spezifische Strategien – hauptsächlich V-Nutung oder Stanzen –, um eine Zerstörung der Platine oder der Werkzeuge zu vermeiden. Durch die Einhaltung strenger Regeln bezüglich Stegbreite, Bauteilabstand und Klingenwartung können Hersteller das Risiko von gerissenen LEDs und dielektrischen Ausfällen eliminieren. Eine erfolgreiche Implementierung erfordert einen ganzheitlichen Ansatz, der das anfängliche Design der Metallkern-Leiterplatte mit der Endmontage und der Reinigung und Oberflächenvorbereitung verbindet. Ganz gleich, ob Sie Hochleistungs-Automobilmodule oder komplexe LED-Beleuchtungssysteme bauen, liefert APTPCB die Fertigungsqualität und den technischen Support, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass Ihre Leiterplatten sauber getrennt werden und im Feld zuverlässig funktionieren. Bei komplexen Projekten sollten Sie Ihren Prozess immer mit Dehnungsmessstreifen-Tests validieren und unsere DFM-Richtlinien frühzeitig im Designzyklus konsultieren.