Die-Attach auf Keramiksubstraten

Die-Befestigung auf Keramiksubstraten: Was dieses Playbook abdeckt (und für wen es ist)

Dieser Leitfaden richtet sich an Hardware-Ingenieure, Einkaufsleiter und Programmmanager, die Hochleistungs- oder Hochfrequenzdesigns vom Prototyp zur Massenproduktion überführen. Insbesondere behandelt er den kritischen Prozess der Die-Befestigung auf Keramiksubstraten, bei dem Halbleiterchips direkt auf Keramikträger (wie Aluminiumoxid oder Aluminiumnitrid) gebondet werden, um die thermische Leistung und Zuverlässigkeit zu maximieren.

In diesem Playbook finden Sie einen strukturierten Ansatz zur Definition von Spezifikationen, zur Identifizierung versteckter Fertigungsrisiken und zur Validierung von Lieferantenfähigkeiten. Wir gehen über grundlegende Definitionen hinaus, um umsetzbare Checklisten bereitzustellen, die Ihnen helfen, eine stabile Lieferkette zu sichern. Der Fokus liegt auf der Vermeidung von Feldausfällen, die durch schlechtes Wärmemanagement oder mechanische Belastung an der Die-Substrat-Grenzfläche verursacht werden.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) sehen wir oft Projektverzögerungen, weil das anfängliche Datenpaket keine spezifischen Die-Befestigungsparameter enthielt. Dieser Leitfaden überbrückt die Lücke zwischen Ihrer Designabsicht und der Fertigungsrealität der Fabrik. Er stellt sicher, dass Sie, wenn Sie ein Angebot anfordern, einen Prozess verlangen, der robust, wiederholbar und skalierbar ist.

Wann die Die-Befestigung auf Keramiksubstraten der richtige Ansatz ist (und wann nicht)

Das Verständnis des spezifischen Anwendungsfalls für Keramiksubstrate ist der erste Schritt zur Sicherstellung der Projektrentabilität, da diese Technologie deutliche Vorteile gegenüber Standard-FR4- oder Metallkernplatinen bietet, aber mit höheren Kosten verbunden ist.

Dies ist der richtige Ansatz, wenn:

Thermische Belastungen extrem sind: Ihre Komponentendichte oder Ausgangsleistung erzeugt Wärme, die Standard-Metallkern-PCBs (MCPCB) nicht effizient ableiten können. Keramik bietet eine überlegene Wärmeleitfähigkeit (24–170 W/mK oder höher).
CTE-Anpassung entscheidend ist: Sie große, unvergossene Chips verwenden. Der Wärmeausdehnungskoeffizient (CTE) von Keramik (6–7 ppm/°C) stimmt eng mit Silizium überein, was die Belastung der Bondlinie während des thermischen Zyklus reduziert.
Hermetizität erforderlich ist: Die Anwendung in rauen Umgebungen (Luft- und Raumfahrt, Tiefbohrungen) betrieben wird, wo das Eindringen von Feuchtigkeit null sein muss.
Hochfrequenzleistung: Sie geringe dielektrische Verluste für HF- oder Mikrowellenanwendungen benötigen, bei denen Keramiksubstrate eine überlegene Signalintegrität im Vergleich zu organischen Laminaten bieten.
Hochspannungsisolation: Sie Durchbruchspannungen von über 5 kV auf einer kompakten Fläche benötigen, was Keramikmaterialien naturgemäß bieten.

Dies ist NICHT der richtige Ansatz, wenn:

Kosten der Hauptfaktor sind: Wenn das thermische Budget FR4 mit thermischen Vias oder Standard-Aluminium-MCPCBs zulässt, ist Keramik wahrscheinlich überdimensioniert und zu teuer.
Mechanische Flexibilität ist erforderlich: Keramik ist spröde. Wenn die Baugruppe ohne ein starres Gehäuse erheblichen Biege- oder Torsionskräften ausgesetzt wird, wird sie reißen.
Nur Standard-SMT-Komponenten: Wenn Sie keine nackten Chips (Chip-on-Board) anbringen und nur gekapselte Komponenten verwenden, die keine extreme Wärmeableitung erfordern, sind Standard-Leiterplattentechnologien ausreichend.

Anforderungen, die Sie vor der Angebotserstellung definieren müssen

Um vage Angebote und technische Rückfragen, die die Produktion verzögern, zu vermeiden, müssen Sie die folgenden 12 Parameter in Ihrem anfänglichen Dokumentationspaket klar definieren.

Substratmaterialgüte: Geben Sie den genauen Keramiktyp an. Sagen Sie nicht einfach "Keramik". Geben Sie Aluminiumoxid (96% Al2O3) für standardmäßige, kostengünstige Anwendungen oder Aluminiumnitrid (AlN) für Hochleistungs-Wärmeableitung (>170 W/mK) an.
Metallisierungstechnologie: Definieren Sie, wie die Metallleiterbahnen aufgebracht werden. Optionen umfassen Direktgebundenes Kupfer (DBC) für hohe Ströme, Direktplattiertes Kupfer (DPC) für feine Linien oder Aktivmetalllöten (AMB) für extreme Zuverlässigkeit bei Temperaturwechseln.
Oberflächenveredelung: Geben Sie explizit die für Drahtbonden oder Löten erforderliche Oberfläche an. ENEPIG (stromloses Nickel, stromloses Palladium, Immersionsgold) wird oft für die Zuverlässigkeit des Golddrahtbondens bevorzugt.
Die-Attach-Material: Geben Sie das Medium an. Verwenden Sie Silbersinterpaste (Ag) für höchste thermische Leistung, Gold-Zinn-Eutektiklötmittel (AuSn) für hermetische Versiegelung oder leitfähiges Epoxidharz für kostengünstigere Anwendungen?
Bondlinien-Dicke (BLT): Definieren Sie die Zieldicke der Die-Attach-Schicht (z. B. 30µm ±10µm). Zu dünn verursacht Hohlräume; zu dick erhöht den thermischen Widerstand.
Scherfestigkeitsanforderung: Legen Sie einen Mindestkraftwert (in kg oder Newton) fest, den der Die aushalten muss, um die mechanische Validierung zu bestehen, typischerweise basierend auf der Die-Größe (z. B. MIL-STD-883).
Hohlraumanteil: Definieren Sie die maximal zulässige Hohlraumfläche in der Die-Attach-Schicht (z. B. <5% der Gesamtfläche, wobei kein einzelner Hohlraum >1% ist). Dies ist entscheidend zur Vermeidung von Hotspots.
Die-Platzierungsgenauigkeit: Geben Sie die X-, Y- und Theta-Toleranz (Rotation) an. Für optische Anwendungen oder HF kann dies ±10µm betragen; für Leistungselektronik könnten ±50µm ausreichen.
Fillet-Höhe und -Abdeckung: Definieren Sie, wie weit das Die-Attach-Material an der Seite des Dies hochsteigen soll (Fillet). Normalerweise sind 50-75% der Die-Höhe erforderlich, um eine gute Haftung ohne Kurzschluss aktiver Bereiche zu gewährleisten.
Sauberkeitsstandards: Geben Sie die Anforderungen an die Plasmareinigung vor dem Drahtbonden an. Verunreinigungen auf der Keramikoberfläche sind eine Hauptursache für Bondfehler.
Wärmeleitfähigkeit des Systems: Anstatt nur des Materials, geben Sie den erforderlichen thermischen Widerstand (Rth) vom Übergang zum Gehäuse an, falls Sie Simulationsdaten haben.
Nachbearbeitbarkeit: Geben Sie klar an, ob die Baugruppe nachbearbeitbar sein muss. Viele hochzuverlässige Keramik-Die-Attach-Prozesse (wie das Sintern) sind effektiv dauerhaft.

Die versteckten Risiken, die die Skalierung behindern

Selbst bei perfekten Spezifikationen führt der Übergang zur Volumenfertigung zu Variablen, die Ertragsverluste verursachen können; hier sind die spezifischen Risiken, die mit dem Die-Attach auf Keramiksubstraten verbunden sind.

Risiko: Hohlraumbildung in der Bondlinie
- Warum es passiert: Ausgasungen aus der Die-Attach-Paste werden während des Reflow- oder Aushärtungsprozesses unter dem Die eingeschlossen.
- Erkennung: Röntgeninspektion ist zwingend erforderlich.
- Prävention: Verwenden Sie Vakuum-Reflow-Öfen oder Drucksinterprozesse. Optimieren Sie das Reflow- und Temperaturprofil für Keramik, damit flüchtige Lösungsmittel entweichen können, bevor das Material aushärtet.
Risiko: Verzug des Keramiksubstrats
- Warum es passiert: Keramik ist steif, aber dünne Substrate können sich verziehen, wenn die Kupfermetallisierung (DBC) ungleichmäßige Spannungen aufweist oder wenn die Abkühlrate zu schnell ist.
- Erkennung: Laserprofilometrie oder Sichtprüfung während der Wareneingangskontrolle.
- Prävention: Stellen Sie eine ausgewogene Kupferdicke auf der Ober- und Unterseite der Keramik sicher. Kontrollieren Sie die Abkühlrampen streng.
Risiko: Die-Neigung

Warum es passiert: Ungleichmäßige Dosierung des Die-Attach-Materials oder ungleichmäßiger Platzierungsdruck.
- Erkennung: Querschnittsanalyse oder 3D-AOI.
- Prävention: Verwenden Sie spezifische Dosierungsmuster (z. B. Stern- oder Kreuzmuster) anstelle eines einzelnen Punktes, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten.

Risiko: Metallisierungsablösung (Delamination)
- Warum es passiert: Schlechte Haftung zwischen der Kupferschicht und der Keramik, oft verstärkt durch Temperaturwechsel.
- Erkennung: C-SAM (Raster-Akustikmikroskopie) oder Abzugstests.
- Prävention: Validieren Sie die Haftfestigkeit des DBC/DPC-Lieferanten. Verwenden Sie AMB (Aktivmetalllöten) für Hochstressanwendungen.
Risiko: Lötspritzer / Sinterbluten
- Warum es passiert: Übermäßiges Volumen des Die-Attach-Materials oder zu hohe Platzierungskraft drückt Material auf benachbarte Pads.
- Erkennung: Sichtprüfung / AOI.
- Prävention: Strenge Kontrolle des Dosiervolumens (mg) und der Platzierungskraft (g). Entwerfen Sie bei Bedarf Lötstoppmasken.
Risiko: Risse durch CTE-Fehlanpassung
- Warum es passiert: Obwohl Keramik gut zu Silizium passt, müssen die Grenzflächenmaterialien (Lot/Sinter) einen Teil der Spannung aufnehmen. Ist die Bondlinie zu dünn, reißt der Die.
- Erkennung: Temperaturwechsel, gefolgt von einem elektrischen Test oder CSAM.
- Prävention: Erzwingen Sie Kontrollen der minimalen Bondliniendicke (BLT) mithilfe von Abstandshalterkügelchen oder präziser Kraftkontrolle.
Risiko: Oberflächenkontamination (Organische Rückstände)

Warum es passiert: Rückstände aus dem Die-Attach-Prozess wandern zu den Drahtbond-Pads und verhindern später ein erfolgreiches Drahtbonden.
Erkennung: Non-Stick-on-Pad (NSOP)-Fehler während des Drahtbondens.
Prävention: Plasmareinigungsschritte unmittelbar vor dem Drahtbonden.

Risiko: Inkonsistente thermische Profile
- Warum es passiert: Keramik hat eine hohe thermische Masse. Standard-FR4-Profile funktionieren nicht.
- Erkennung: Kalte Lötstellen oder unvollständiges Sintern.
- Prävention: Entwickeln Sie ein benutzerdefiniertes Reflow- und thermisches Profil für Keramik unter Verwendung von Thermoelementen, die während der Einrichtung direkt am Substrat angebracht sind.
Risiko: Oxidation der Oberflächenveredelung
- Warum es passiert: Unsachgemäße Lagerung der Substrate vor der Montage.
- Erkennung: Verfärbung oder schlechte Benetzung.
- Prävention: Keramiksubstrate bis zur Verwendung in Stickstoff-Trockenschränken oder vakuumversiegelten Beuteln lagern.
Risiko: Inkompatibilität der Die-Rückseitenmetallisierung
- Warum es passiert: Das Metall auf der Rückseite des Dies (z.B. Gold) stimmt nicht mit dem Die-Attach-Material (z.B. bestimmte Epoxide) überein, was zu schwachen Verbindungen führt.
- Erkennung: Ergebnisse mit geringer Scherfestigkeit.
- Prävention: Überprüfen Sie die "Metallisierungskompatibilitätstabelle" des Pasten-/Lötherstellers anhand des Die-Datenblatts.

Validierungsplan (was, wann und was "bestanden" bedeutet)

Validierungsplan (was, wann und was

Ein robuster Validierungsplan stellt sicher, dass die oben genannten Risiken kontrolliert werden, bevor Sie Produkte an Kunden versenden.

Die-Scherprüfung (Zerstörend)
- Ziel: Mechanische Haftung überprüfen.
- Methode: Kraft auf die Seite des Dies ausüben, bis zum Versagen (MIL-STD-883, Methode 2019).
- Akzeptanz: Kraft >1,0x Mindestspezifikation; der Versagensmodus sollte im Material (kohäsiv) liegen, nicht an der Grenzfläche (adhäsiv).
Röntgeninspektion (Zerstörungsfrei)
- Ziel: Hohlräume quantifizieren.
- Methode: 100% Inline-Röntgen oder AQL-Stichproben.
- Akzeptanz: Gesamthohlraum <5% (oder gemäß Spezifikation); kein einzelner Hohlraum >1% der Die-Fläche; keine Hohlräume unter kritischen Hotspots.
Akustische Rastermikroskopie (C-SAM)
- Ziel: Delamination zwischen Schichten erkennen (Die-zu-Befestigung, Befestigung-zu-Substrat, Kupfer-zu-Keramik).
- Methode: Ultraschallbildgebung.
- Akzeptanz: Keine Delaminationsanzeichen im aktiven Bereich.
Thermoschock / Temperaturwechselprüfung
- Ziel: Zuverlässigkeit unter Belastung testen.
- Methode: -40°C bis +125°C (oder +150°C) für 500-1000 Zyklen.
- Akzeptanz: Keine Erhöhung des thermischen Widerstands; keine elektrischen Unterbrechungen; Scherfestigkeit bleibt >50% des Ausgangswertes.
Hochtemperatur-Lagerung (HTS)
- Ziel: Materialalterung und intermetallisches Wachstum testen.
- Methode: Lagerung bei 150°C für 1000 Stunden.
- Akzeptanz: Degradation der Scherfestigkeit <20%.
Querschnittsanalyse (Mikro-Sektionierung)
- Ziel: Bondlinien-Dicke (BLT) und Fillet-Geometrie überprüfen.

Methode: Eine Probeneinheit einbetten, schleifen und polieren; unter dem Mikroskop prüfen.
- Akzeptanz: BLT innerhalb der Toleranz (z.B. 30µm ±5µm); gleichmäßige Verrundung; keine Mikrorisse im Chip oder in der Keramik.

Drahtzugtest (falls zutreffend)
- Ziel: Sicherstellen, dass der Chipbefestigungsprozess die Pads nicht kontaminiert hat.
- Methode: Drähte bis zur Zerstörung ziehen.
- Akzeptanz: Bruch im Draht (break), nicht Ablösung vom Pad.
Thermische Transientenprüfung (t3Ster)
- Ziel: Messung des tatsächlichen thermischen Widerstands (Rth-jc).
- Methode: Leistungsimpuls anlegen und Abkühlkurve messen.
- Akzeptanz: Rth-Wert stimmt mit der Simulation innerhalb von ±10% überein.
Sichtprüfung (optisch)
- Ziel: Überprüfung der Platzierungsgenauigkeit und des Epoxidharzaustritts.
- Methode: Hochvergrößerungsmikroskop oder AOI.
- Akzeptanz: Kein Epoxidharz auf den Drahtbondpads; Chiprotation <1 Grad; keine Absplitterungen an den Chipkanten.
Elektrischer Funktionstest
- Ziel: Bestätigen, dass der Chip durch Hitze/Druck nicht beschädigt wurde.
- Methode: Vollständiger parametrischer Test.
- Akzeptanz: 100% bestanden.

Lieferanten-Checkliste (Angebotsanfrage + Auditfragen)

Verwenden Sie diese Checkliste, um potenzielle Fertigungspartner zu überprüfen. Ein Lieferant, der diese Fragen nicht beantworten kann, birgt ein hohes Risiko für die Chipbefestigung auf Keramiksubstraten.

RFQ-Eingaben (Diese stellen Sie bereit)

Gerber-Dateien mit separaten Schichten für Löt-/Sintermaske und Metallisierung.
Montagezeichnung mit Die-Orientierung, X/Y-Koordinaten und Polarität.
Stückliste (BOM), die die genaue Die-Attach-Paste/Preform angibt.
Spezifikation für Keramiksubstrate (Al2O3 vs. AlN, DBC vs. DPC).
Definierte Akzeptanzkriterien für Hohlräume (Röntgen) und Platzierungsgenauigkeit.
Einschränkungen des thermischen Profils (max. Temperatur, max. Steigung).
Drahtbonddiagramm (falls APTPCB das Drahtbonden durchführt).
Verpackungsanforderungen (Gel-Pak, Tape & Reel, Waffle Pack).

Leistungsnachweis (vom Lieferanten bereitgestellt)

Verfügen sie über interne Vakuum-Reflow- oder Drucksinterfähigkeiten?
Können sie das spezifische Reflow- und thermische Profil für Keramik (höhere Wärmekapazität) handhaben?
Was ist ihre minimale und maximale Die-Größenfähigkeit?
Verfügen sie über automatisierte Die-Bonder mit Mustererkennung?
Können sie die spezifische Wafergröße (6", 8", 12") oder die von Ihnen verwendeten Waffle Packs verarbeiten?
Verfügen sie über interne Plasma-Reinigungsgeräte?
Was ist ihre Standardmethode zur Kontrolle der Bond Line Thickness (BLT)?
Haben sie Erfahrung mit der LED-MCPCB-Montage und dem Reflow-Löten (oft ein guter Indikator für thermische Kompetenz)?

Qualitätssystem & Rückverfolgbarkeit

Ist die Röntgeninspektion 100% oder Stichproben? (Für NPI 100% verlangen).
Können sie eine spezifische PCB-Seriennummer der Die-Wafer-Chargennummer zuordnen?
Führen sie Schertests bei jedem Setup/Chargenstart durch?
Gibt es einen speziellen Trockenlagerbereich für Keramiksubstrate und feuchtigkeitsempfindliche Dies?
Verfügen sie über ISO 13485 (Medizin) oder IATF 16949 (Automobil), falls Ihre Branche dies erfordert?
Wie verwalten sie die Haltbarkeit von Sinterpasten oder Epoxiden (FIFO)?

Änderungskontrolle & Lieferung

Werden sie Sie benachrichtigen, bevor sie die Marke des Die-Attach-Materials ändern?
Haben sie eine "Frozen Process"-Vereinbarung für die Massenproduktion?
Wie ist das Verfahren zur Handhabung von "Die-Drop"- oder Pick-up-Fehlern?
Können sie einen Pufferbestand für Keramiksubstrate mit langer Lieferzeit unterstützen?
Was ist ihr Notfallwiederherstellungsplan für die Reinraumumgebung?
Bieten sie Fehleranalyse (FA)-Dienste an, wenn Feldrücksendungen auftreten?

Entscheidungshilfe (Kompromisse, die Sie tatsächlich wählen können)

Ingenieurwesen ist Kompromiss. Hier sind die Kompromisse, denen Sie bei der Spezifikation dieses Prozesses begegnen werden.

Aluminiumoxid (Al2O3) vs. Aluminiumnitrid (AlN)
- Kompromiss: AlN hat die 7-fache Wärmeleitfähigkeit von Aluminiumoxid, kostet aber 2-3x mehr.
- Anleitung: Wenn Ihre Leistungsdichte <50 W/cm² beträgt, bleiben Sie bei Aluminiumoxid. Wenn >100 W/cm², müssen Sie AlN verwenden.
Löten vs. Silbersintern
- Kompromiss: Sintern bietet überlegene thermische und Zuverlässigkeitsleistung (keine Ermüdung), ist aber ein langsamerer, teurerer Prozess, der spezielle Ausrüstung erfordert.

Anleitung: Für Standard-Industrietemperaturen (-40 bis 125°C) ist Löten in Ordnung. Für EV-Traktionswechselrichter oder Temperaturen >175°C wählen Sie Sintern.

DBC (Direkt gebundenes Kupfer) vs. DPC (Direkt plattiertes Kupfer)
- Kompromiss: DBC verarbeitet massive Ströme (dickes Kupfer), hat aber eine schlechte Feinlinienauflösung. DPC bietet Präzisionsmerkmale, aber dünneres Kupfer.
- Anleitung: Verwenden Sie DBC für Leistungsmodule (IGBTs). Verwenden Sie DPC für hochdichte LED-Arrays oder Sensoren.
Vakuum-Reflow vs. Standard-Reflow
- Kompromiss: Vakuum-Reflow eliminiert praktisch Hohlräume, erhöht aber die Zykluszeit und die Kosten.
- Anleitung: Wenn eine Hohlraumbildung von >10% akzeptabel ist, funktioniert Standard-Reflow. Für hochzuverlässige Leistungsteile (Hohlraumbildung <5%) ist Vakuum unerlässlich.
Dosieren vs. Schablonendruck
- Kompromiss: Der Schablonendruck ist schneller für große Stückzahlen, aber weniger flexibel für unterschiedliche Die-Höhen. Das Dosieren ist langsamer, passt sich aber an Hohlräume an.
- Anleitung: Verwenden Sie den Druck für flache, hochvolumige Arrays. Verwenden Sie das Dosieren für komplexe Multi-Chip-Module mit Hohlräumen.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann ich einen auf einem Keramiksubstrat befestigten Chip nachbearbeiten? A: Es hängt vom Material ab. Lötzinn ist mit einer Heizplatte nachbearbeitbar, aber Silbersintern ist dauerhaft. Der Versuch, einen gesinterten Chip zu entfernen, zerstört normalerweise die Substratmetallisierung.

F: Wie lange ist die typische Lagerfähigkeit von Keramiksubstraten? A: Typischerweise 12 Monate, wenn in einer Stickstoffumgebung gelagert oder vakuumversiegelt. Das Risiko ist die Oxidation der Ag- oder Cu-Oberfläche, die die Benetzung des Lotes beeinträchtigt.

F: Wie unterscheidet sich das Reflow-Profil für Keramik im Vergleich zu FR4? A: Keramik hat eine höhere Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit. Das Reflow- und Temperaturprofil für Keramik erfordert einen langsameren Anstieg, um Risse durch Thermoschock zu vermeiden, und eine längere Einweichzeit, um sicherzustellen, dass die gesamte Masse die Reflow-Temperatur erreicht.

F: Warum wird Plasmareinigung vor dem Drahtbonden empfohlen? A: Die-Attach-Epoxidharz "blutet" oft oder gast unsichtbare organische Rückstände auf die Drahtbondpads aus. Die Plasmareinigung entfernt diese Verunreinigungen auf atomarer Ebene, um starke Drahtverbindungen zu gewährleisten.

F: Ist Underfill für den Die-Attach auf Keramik erforderlich? A: Normalerweise nicht. Da der CTE von Keramik eng mit dem Die übereinstimmt, ist die Belastung der Bumps oder der Bondlinie gering, im Gegensatz zu Flip-Chip auf FR4, wo Underfill obligatorisch ist.

F: Was ist der Unterschied zwischen "Weichlot" und "Hartlot"? A: Weichlote (hoher Blei- oder Zinn-Blei-Anteil) sind duktiler und absorbieren Spannungen, ermüden aber mit der Zeit. Hartlote (AuSn) sind spröde, ermüden aber nicht, was sie ideal für starre Keramiksubstrate in hermetischen Gehäusen macht.

F: Kann APTPCB die Beschaffung von Bare Dies übernehmen? A: Ja, aber wir bevorzugen, dass der Kunde den Die (Wafer oder Waffelpack) beistellt, um sicherzustellen, dass die exakte Siliziumrevision verwendet wird. Wir können die Keramiksubstrate und Befestigungsmaterialien beschaffen. F: Was ist die minimale Chipgröße für die automatische Platzierung? A: typischerweise 0,2 mm x 0,2 mm (8 mil x 8 mil). Kleinere Chips können spezielle Ausrüstung erfordern.

Angebot anfordern

Bereit, weiterzumachen? Fordern Sie hier ein Angebot an. Wenn Sie Ihre Daten einreichen, führt unser Ingenieurteam eine DFM-Überprüfung durch, um die Machbarkeit der Chip-Platzierung und die Anforderungen an das thermische Profil zu prüfen.

Für die schnellste Antwort fügen Sie bitte bei:

Gerber-Dateien (einschließlich Pasten-/Maskenschichten).
Bestückungszeichnung mit Chip-Koordinaten und -Ausrichtung.
Datenblätter für den Chip und das gewünschte Substrat.
Spezifische Anforderungen an den Hohlraumanteil (%) und die Scherfestigkeit.
Geschätztes Jahresvolumen (EAU).

Fazit

Die erfolgreiche Implementierung der Chipbefestigung auf Keramiksubstraten erfordert mehr als nur den Kauf des richtigen Klebstoffs; sie verlangt eine ganzheitliche Betrachtung von Materialien, thermischer Profilierung und strenger Validierung. Durch die Kontrolle der Bondliniendicke, die Steuerung von Hohlräumen durch Vakuumprozesse und die Auswahl der richtigen Metallisierung können Sie ein Produkt erzielen, das den härtesten thermischen Umgebungen standhält. APTPCB ist bereit, Ihren Übergang vom Design zur hochzuverlässigen Produktion mit der Präzision zu unterstützen, die diese Technologie erfordert.