High potting soak

Hochverguss-Einweichprüfung: Was dieses Handbuch abdeckt (und für wen es ist)

Dieses Handbuch richtet sich an Ingenieurmanager, Qualitätsingenieure und Einkaufsleiter, die für hochzuverlässige Elektronik verantwortlich sind, die in rauen Umgebungen betrieben wird. Insbesondere behandelt es die kritische Schnittstelle zwischen Verkapselung (Verguss) und Hochspannungs-Isolationsprüfung (Hi-Pot) unter Umweltbelastung (Einweichen). Wenn eine PCBA so konzipiert ist, dass sie hohen Spannungen standhält, während sie untergetaucht oder hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt ist, wird der Prozess der "Hochverguss-Einweichprüfung" zum ultimativen Garanten für Zuverlässigkeit.

In diesem Leitfaden gehen wir über grundlegende Definitionen hinaus zur praktischen Durchführung der Beschaffung und Validierung dieser Baugruppen. Sie finden detaillierte Spezifikationsanforderungen, die Sie in Ihre Dokumentation aufnehmen sollten, eine Aufschlüsselung versteckter Fehlermodi, die während der Einweichphase auftreten, und einen Validierungsplan, um sicherzustellen, dass Ihr Produkt im Feld nicht versagt. Wir stellen auch eine Checkliste für Lieferantenaudits zur Verfügung, um Ihnen bei der Bewertung zu helfen, ob ein Fertigungspartner wirklich in der Lage ist, komplexe Verkapselungsprozesse zu handhaben.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) sehen wir oft, dass Designs nicht versagen, weil der Schaltkreis falsch ist, sondern weil die Wechselwirkung zwischen der Vergussmasse, der Leiterplattenoberfläche und der Umweltbelastung nicht vollständig definiert wurde. Dieser Leitfaden zielt darauf ab, diese Lücke zu schließen und sicherzustellen, dass Ihre Beschaffungs- und Ingenieurteams auf die strengen Anforderungen von Hochverguss-Einweichanwendungen abgestimmt sind.

Insbesondere behandelt es die kritische Schnittstelle zwischen Verkapselung (VERGUSS)-Tränkung der richtige Ansatz ist (und wann nicht)

Das Verständnis des spezifischen Nutzens von Hochverguss-Tränkungsprotokollen stellt sicher, dass Sie Konsumgüter nicht überentwickeln oder kritische Sicherheitsvorrichtungen unterentwickeln.

Es ist der richtige Ansatz, wenn:

Spannung 50V in feuchten Umgebungen überschreitet: Wenn Ihr Gerät Hochspannung (HV) in Automobil-, Marine- oder industriellen Flüssigkeitsanwendungen handhabt, ist eine Standard-Schutzlackierung unzureichend. Sie benötigen eine vollständige Kapselung, die durch einen Tränkungstest verifiziert wird.
Sicherheitskritische Isolation erforderlich ist: Bei medizinischen Geräten oder EV-Ladegeräten, bei denen ein dielektrischer Durchschlag Verletzungen verursachen könnte, validiert ein Hochverguss-Tränkungstest, dass das Harz die Baugruppe vollständig und ohne Hohlräume imprägniert hat.
Thermoschock und Feuchtigkeit konstant sind: Wenn das Gerät zwischen heiß und kalt wechselt, während es Feuchtigkeit ausgesetzt ist, beschleunigt die "Tränkungs"-Phase des Tests das Eindringen von Feuchtigkeit, um Delamination frühzeitig zu erkennen.
Vibrationsfestigkeit zwingend erforderlich ist: Der Verguss sorgt für strukturelle Integrität, und der Tränkungstest stellt sicher, dass diese strukturelle Verbindung nicht nachlässt, wenn chemische Mittel oder Feuchtigkeit die Schnittstelle angreifen.

Es ist NICHT der richtige Ansatz, wenn:

Reparaturfähigkeit Priorität hat: Vergossene Baugruppen sind im Allgemeinen nicht reparierbar. Wenn Sie Komponenten im Feld austauschen müssen, sind mechanische Gehäusedichtungen eine bessere Wahl als Verguss.
Hochfrequente HF-Signale sind beteiligt: Dicke Vergussmassen können die Dielektrizitätskonstante ($D_k$) um HF-Leitungen drastisch verändern und Antennen oder Filter verstimmen.
Das Wärmemanagement hängt vom Luftstrom ab: Vergussmasse wirkt wie eine Wärmeisolierung, es sei denn, es werden spezielle wärmeleitende Harze verwendet. Wenn Ihr Design auf Konvektionskühlung angewiesen ist, kann eine vollständige Vergussung zu Überhitzung führen.
Die Kostenempfindlichkeit ist entscheidend: Die Materialkosten von Vergussharzen und die verlängerte Zykluszeit für Aushärtung und Tauchtests erhöhen die Stückkosten im Vergleich zu Standardgehäusen erheblich.

Anforderungen, die Sie vor der Angebotserstellung definieren müssen

Um kostspielige iterative Schleifen mit Ihrem Hersteller zu vermeiden, müssen Sie die folgenden Parameter in Ihrem RFQ-Paket klar definieren. Vage Anfragen wie "Verguss erforderlich" führen zu annahmebasierten Preisen und Zuverlässigkeitslücken.

Chemie des Vergussmaterials: Geben Sie die genaue Basischemie an (Epoxid, Silikon oder Urethan). Epoxid bietet Härte und chemische Beständigkeit; Silikon bietet Flexibilität und Hochtemperaturbeständigkeit; Urethan ist zäh, aber feuchtigkeitsempfindlich während der Aushärtung.
Anforderungen an die Durchschlagsfestigkeit: Definieren Sie die erforderliche Isolationsspannung (z. B. "Muss 3000V DC für 60 Sekunden standhalten"). Dies bestimmt die Mindestdicke der Vergussschicht über Hochspannungskomponenten.
Tauchbedingungen: Geben Sie die Tauchparameter explizit an. Zum Beispiel: "24 Stunden bei 25°C in 5%iger Salzlösung eintauchen" oder "168 Stunden bei 85°C/85% RH tauchen".
Leckstromgrenzwerte: Definieren Sie die Bestanden/Nicht bestanden-Kriterien für den Hi-Pot-Test. Eine gängige Spezifikation ist "Leckstrom < 100µA bei Prüfspannung."
Kriterien für die Akzeptanz von Hohlräumen: Definieren Sie die maximal zulässige Hohlraumgröße. Bei Hochspannung können selbst Mikrohohlräume Teilentladungen verursachen. Geben Sie an: "Keine Hohlräume > 0,5 mm in HV-Bereichen" oder "Gesamthohlraumvolumen < 1%."
Wärmeleitfähigkeit: Wenn die Vergussmasse die Wärmeableitung unterstützt, geben Sie den erforderlichen W/m·K an (z.B. "Minimum 1,5 W/m·K").
Härte (Shore-Skala): Definieren Sie die ausgehärtete Härte (z.B. "Shore A 60-80" für Silikon oder "Shore D 80" für Epoxidharz), um sicherzustellen, dass sie Komponenten schützt, ohne sie während der Wärmeausdehnung zu zerdrücken.
Haftungsanforderungen: Geben Sie an, an welchen Oberflächen die Vergussmasse haften muss (FR4, Aluminiumgehäuse, spezifische Komponenten). Dies kann eine Plasmabehandlung oder Primer erfordern.
Sperrbereiche: Kennzeichnen Sie deutlich Anschlüsse, Sensoren oder Prüfpunkte, die frei von Vergussmaterial bleiben müssen. Stellen Sie eine Zeichnung mit "Potting Keep-Out"-Ebenen bereit.
Aushärtungsprofil-Einschränkungen: Wenn Ihre Komponenten temperaturempfindlich sind, geben Sie die maximal zulässige Aushärtungstemperatur an (z.B. "Aushärtungstemperatur darf 85°C nicht überschreiten").
Sauberkeitsstandards: Geben Sie die Grenzwerte für ionische Verunreinigungen an (z.B. gemäß IPC-J-STD-001) vor dem Vergießen. Rückstände können Delamination oder Kriechwege unter dem Harz verursachen.
Rückverfolgbarkeitsebene: Legen Sie fest, ob Sie eine Chargenrückverfolgbarkeit für die Vergussharzcharge benötigen, die mit den spezifischen PCBA-Seriennummern gemischt wurde.

Die versteckten Risiken, die das Scale-up behindern

Die Skalierung von wenigen Prototypen zur Massenproduktion führt zu Variablen, die die hohe Vergussleistung beeinträchtigen können.

Risiko: Durchgehen der exothermen Reaktion
- Warum es passiert: Epoxidharz erzeugt beim Aushärten Wärme. Bei großen Volumina (dickem Verguss) kann diese Wärme die Bauteilgrenzwerte überschreiten oder dazu führen, dass das Harz reißt.
- Erkennung: Im Prototyp während der Aushärtung eingebettete Thermoelemente; visuelle Inspektion auf Risse.
- Prävention: Verwenden Sie Harze mit geringer Exothermie oder mehrstufiges Gießen (Aushärten in Schichten).
Risiko: CTE-Fehlanpassung (Wärmeausdehnungskoeffizient)
- Warum es passiert: Das Vergussmaterial dehnt sich während des Thermozyklierens schneller aus als die Leiterplatte oder die Komponenten, wodurch Lötstellen abgeschert werden.
- Erkennung: Thermoschockprüfung gefolgt von Funktionstest oder Querschnittsanalyse.
- Prävention: Passen Sie den CTE des Harzes an die Leiterplattenbaugruppe an oder verwenden Sie flexible Silikonpuffer um empfindliche Komponenten (BGA/QFN).
Risiko: Feuchtigkeitshemmung (Urethane)
- Warum es passiert: Urethane reagieren während der Aushärtung mit Feuchtigkeit in der Luft oder auf der Leiterplatte und erzeugen CO2-Blasen (Schaumbildung).
- Erkennung: Visuelle Inspektion zeigt eine "Schweizer Käse"-Textur oder Blasen.
Prävention: Leiterplatten vorbacken, um Feuchtigkeit zu entfernen; Vakuumverguss verwenden; Luftfeuchtigkeit im Dosierbereich kontrollieren.
Risiko: Schattenbildung und Hohlräume
- Warum es passiert: Harz fließt um hohe Bauteile herum und schließt Luftblasen darunter ein ("Schatten").
- Erkennung: Röntgeninspektion oder zerstörende Querschnittsanalyse.
- Prävention: Gießposition und -geschwindigkeit optimieren; Vakuumkammerverguss verwenden; Baugruppe während des Dosierens neigen.
Risiko: Unvollständiges Mischen
- Warum es passiert: Automatische Misch- und Dosiermaschinen verlieren die Kalibrierung, was zu harzreichen oder härterreichen Stellen führt, die nie vollständig aushärten.
- Erkennung: Weiche Stellen im ausgehärteten Verguss; chemische Analyse.
- Prävention: Tägliche Spülkontrollen; Überwachung des Gewichtsverhältnisses; Zeitpläne für den Austausch von Statikmischrohren.
Risiko: Oberflächenkontamination (Flussmittelrückstände)
- Warum es passiert: No-Clean-Flussmittelrückstände können chemisch inkompatibel mit dem Verguss sein und Delamination verursachen.
- Erkennung: Haftungs-Schältests; Leckstromspitzen während der Tauchtests.
- Prävention: Strenge Waschprozesse auch für "No-Clean"-Flussmittel implementieren; chemische Kompatibilität testen.
Risiko: Kapillarwirkung an Steckverbindern
- Warum es passiert: Harz mit niedriger Viskosität kriecht durch Kapillarwirkung in Steckverbinderstifte oder Kabel und isoliert Kontakte, die leitfähig sein sollten.
- Erkennung: Sichtprüfung unter UV-Licht (wenn Harz einen Tracer enthält); Durchgangsprüfung.
Prävention: Thixotrope (gelartige) Dämme um Steckverbinder verwenden; Abdeckkappen oder temporäre Dichtmittel anbringen.
Risiko: Teilentladung (Korona)
- Warum es passiert: Mikroeinschlüsse in Hochspannungsfeldern ionisieren und zersetzen die Isolierung langsam von innen nach außen.
- Erkennung: Prüfgeräte für Teilentladungen (PD) (spezialisiertes Hi-Pot).
- Prävention: Vakuumverguss ist obligatorisch für HV > 1kV; strenge Kriterien für Hohlräume.

Validierungsplan (was zu testen ist, wann und was „bestanden“ bedeutet)

Ein robuster Validierungsplan geht über ein einfaches „bestanden/nicht bestanden“ am Ende der Linie hinaus. Er validiert den Prozess selbst.

Studie zur chemischen Verträglichkeit
- Ziel: Sicherstellen, dass Flussmittel, Lötstopplack und Vergussharz nicht negativ reagieren.
- Methode: Prüfkörper vergießen, aushärten und auf Verfärbungen oder Verflüssigung an der Grenzfläche prüfen.
- Akzeptanz: Keine sichtbare Reaktion; Haftfestigkeit entspricht der Spezifikation.
Querschnittsanalyse (zerstörend)
- Ziel: Harzpenetration unter niedrig bauenden Komponenten (BGAs, QFNs) überprüfen.
- Methode: Eine ausgehärtete Einheit schneiden, den Querschnitt polieren und unter dem Mikroskop inspizieren.
- Akzeptanz: 100% Füllung unter den Komponenten; keine eingeschlossenen Lufteinschlüsse.
Haftungs- / Schältest
- Ziel: Die Verbindung zwischen Harz und Gehäuse/Leiterplatte überprüfen.
- Methode: Versuchen, den Verguss mechanisch vom Substrat zu trennen.

Akzeptanz: Kohäsionsbruch (Harz bricht) wird dem Adhäsionsbruch (Harz löst sich sauber ab) vorgezogen.

Funktionstest vor dem Vergießen (Flying Probe)
- Ziel: Sicherstellen, dass die PCBA vor dem Vergießen zu 100 % funktionsfähig ist. Einmal vergossen, kann sie nicht mehr repariert werden.
- Methode: Anwendung der Best Practices für Flying Probes, um alle Netze zu testen.
- Akzeptanz: 100 % elektrischer Durchgang.
Temperaturschock-Test
- Ziel: Die mechanische Verbindung belasten.
- Methode: 100 Zyklen von -40°C bis +85°C, anschließend Feuchtigkeitslagerung.
- Akzeptanz: Keine Rissbildung; keine Delamination.
Nasser Hochspannungstest (Der "Hochspannungs-Verguss-Test")
- Ziel: Überprüfung der Isolationsintegrität unter Worst-Case-Bedingungen.
- Methode: Die vergossene Einheit in leitfähiges Salzwasser tauchen (geerdet). Hochspannung (HV) an den internen Schaltkreis anlegen.
- Akzeptanz: Leckstrom < spezifiziertem Grenzwert (z.B. 5mA); kein Überschlag.
Isolationswiderstandstest (IR)
- Ziel: Überprüfung auf langsame Degradation.
- Methode: 500V Gleichspannung anlegen und Widerstand messen.
- Akzeptanz: Widerstand > 100 MΩ (oder spezifische GΩ-Anforderung).
Röntgeninspektion
- Ziel: Zerstörungsfreie Hohlraumerkennung.
- Methode: Die fertige Einheit röntgen, mit Fokus auf Hochspannungsbereiche (HV).
- Akzeptanz: Hohlraumanteil unterhalb des definierten Schwellenwerts.
Shore-Härteprüfung
- Ziel: Bestätigung des korrekten Mischungsverhältnisses und der Aushärtung.
- Methode: Ein Durometer auf der ausgehärteten Oberfläche verwenden.

Akzeptanz: Innerhalb von ±5 Punkten der Materialdatenblattspezifikation.

FCT-Abdeckungsprüfung
- Ziel: Sicherstellen, dass Tests nach dem Vergießen noch durchgeführt werden können.
- Methode: Überprüfung der FCT-Abdeckungsplanung, um sicherzustellen, dass Testpunkte über externe Anschlüsse zugänglich sind, wenn die Platine versiegelt ist.
- Akzeptanz: 100 % der kritischen Sicherheitsfunktionen über externe E/A verifizierbar.

Lieferanten-Checkliste (Angebotsanfrage + Auditfragen)

Verwenden Sie diese Checkliste, um potenzielle Fertigungspartner wie APTPCB zu prüfen.

Angebotsanfrage-Eingaben (Was Sie senden)

Vollständige Stückliste einschließlich Hersteller und Teilenummer des Vergussharzes.
3D-STEP-Datei der Baugruppe und des Gehäuses (zur Volumenberechnung).
2D-Zeichnung zur Definition von Sperrzonen und Füllständen.
Aushärtungsprofil-Beschränkungen (max. Temperatur/Zeit).
Hi-Pot-Spannungs- und Leckstromgrenzwerte.
Parameter des Tauchtests (Flüssigkeitstyp, Dauer, Temperatur).
Akzeptanzkriterien für Hohlräume (Größe/Position).
Verpackungsanforderungen für ungehärtete vs. gehärtete Einheiten.

Fähigkeitsnachweis (Was sie zeigen müssen)

Verfügen sie über Vakuumvergusskammern? (Wesentliche für HV).
Können sie automatisiertes Mischen und Dosieren demonstrieren (vs. Handmischen)?
Verfügen sie über interne Röntgenanlagen zur Hohlraumerkennung?
Können sie den spezifischen "Tauchtest" durchführen (Feuchtekammer oder Flüssigkeitsbehälter)?
Haben sie Erfahrung mit Ihrer spezifischen Harzchemie (Urethan/Epoxid/Silikon)?
Können sie Beispiele für Maskierungsvorrichtungen liefern, die für ähnliche Projekte verwendet wurden?

Qualitätssystem & Rückverfolgbarkeit

Ist der Vergussprozess in einem Kontrollplan dokumentiert?
Erfassen sie die Chargennummer des Harzes im Verhältnis zur Seriennummer der PCBA?
Wie kontrollieren sie die Topfzeit (Verarbeitungszeit) des gemischten Harzes?
Gibt es ein Verfahren zum Spülen von Statikmischern?
Führen sie tägliche Gewicht-Verhältnis-Prüfungen an der Dosiermaschine durch?
Sind die Bediener nach IPC-A-610 / IPC-CC-830 Standards geschult?

Änderungskontrolle & Lieferung

Wie ist das Vorgehen, wenn der Harzhersteller die Formel ändert?
Wie werden abgelehnte vergossene Einheiten behandelt (Quarantäne/Ausschuss)?
Können sie von der Chargenverarbeitung auf die kontinuierliche Linienverarbeitung skalieren?
Haben sie Klimatisierung im Vergussbereich (Temperatur/Feuchtigkeit)?
Wie schützen sie Steckverbinder während des Vergussprozesses?
Was ist der Verpackungsplan, um Schäden an der Vergussoberfläche während des Versands zu vermeiden?

Entscheidungshilfe (Kompromisse, die Sie tatsächlich wählen können)

Jede technische Entscheidung beinhaltet einen Kompromiss. Hier erfahren Sie, wie Sie die häufigsten in Anwendungen mit hohem Vergussvolumen bewältigen können.

Härte vs. Spannungsentlastung:
- Wenn Sie mechanischen Schutz (Schlagfestigkeit) priorisieren: Wählen Sie Epoxidharz. Es ist hart und langlebig, überträgt aber thermische Spannungen auf die Komponenten.
Wenn Sie die Zuverlässigkeit bei Temperaturwechseln priorisieren: Wählen Sie Silikon. Es ist weich und flexibel, absorbiert Spannungen, bietet aber weniger physischen Schutz vor Manipulationen.
Vakuumverguss vs. Atmosphärischer Verguss:
- Wenn Sie die Hochspannungssicherheit (>1kV) priorisieren: Sie müssen Vakuumverguss wählen, um Mikroporen zu eliminieren.
- Wenn Sie Kosten und Geschwindigkeit priorisieren: Atmosphärischer Verguss ist schneller, birgt aber das Risiko von Lufteinschlüssen. Nur akzeptabel für Niederspannung und allgemeine Wasserdichtigkeit.
Ofenhärtung vs. Raumtemperaturhärtung:
- Wenn Sie den Durchsatz priorisieren: Wählen Sie Ofenhärtung (Wärmehärtung). Sie ist schneller, erfordert aber, dass die Komponenten der Hitze standhalten.
- Wenn Sie die Komponentensicherheit priorisieren: Wählen Sie Raumtemperaturhärtung. Sie dauert länger (24-48 Stunden) und erfordert mehr Stellfläche für WIP, ist aber sicherer für empfindliche Sensoren.
Nachbearbeitbarkeit vs. Sicherheit:
- Wenn Sie den IP-Schutz (Anti-Reverse-Engineering) priorisieren: Wählen Sie ein hartes, undurchsichtiges Epoxidharz. Es ist unmöglich, es zu entfernen, ohne die Platine zu zerstören.
- Wenn Sie die Fehlerbehebung priorisieren: Wählen Sie ein klares, weiches Silikon. Sie können es durchgraben, um Testpunkte zu prüfen (obwohl das Flicken schwierig ist).
100%-Prüfung vs. Stichprobenprüfung:
- Wenn Sie null Ausfälle priorisieren (Automobil/Medizin): 100% Hi-Pot Soak-Test ist obligatorisch.
- Wenn Sie Kosten priorisieren (Industrielles IoT): Führen Sie 100% Hi-Pot (trocken) und Stichprobenprüfung (10%) für Soak durch.

FAQ

F: Können wir statt Verguss eine Schutzlackierung für den Hochspannungs-Soak-Test verwenden? A: Im Allgemeinen nein. Schutzlack ist zu dünn (Mikrometer), um eine ausreichende Durchschlagsfestigkeit für Hochspannung zu bieten oder ein längeres Eintauchen zu überstehen. Verguss (millimeterdick) ist für echte Wasserdichtigkeit und Hochspannungsisolation erforderlich.

F: Wie gehen wir mit "Keep-out"-Bereichen während des Vergussprozesses um? A: Wir verwenden kundenspezifische Maskierungsvorrichtungen, temporäre Gummikappen oder thixotrope "Damm"-Materialien, um Barrieren zu schaffen. Dies verhindert, dass Harz in Steckverbinder oder auf Sensorflächen fließt.

F: Was passiert, wenn die Vergussmasse abläuft? A: Abgelaufenes Harz härtet möglicherweise nicht richtig aus und bleibt klebrig oder weich. Es kann auch reduzierte dielektrische Eigenschaften aufweisen. Eine strikte Haltbarkeitsverwaltung (FIFO) ist entscheidend.

F: Warum sehen wir Blasen im ausgehärteten Verguss? A: Blasen entstehen durch eingeschlossene Luft beim Mischen, Feuchtigkeitskontamination (insbesondere bei Urethanen) oder Luft, die während des Gießens unter Komponenten eingeschlossen ist. Vakuum-Entgasung und Vakuum-Verguss lösen dieses Problem.

F: Können wir eine nicht gereinigte Platine vergießen? A: Das ist riskant. Flussmittelrückstände können verhindern, dass das Harz an der Leiterplatte haftet, wodurch ein Weg für Feuchtigkeit entsteht (Delamination). Wir empfehlen eine gründliche Reinigung und Trocknung vor dem Vergießen.

F: Wie dick sollte der Verguss sein? A: Die Dicke hängt von der Spannung ab. Eine Faustregel ist, die Durchschlagsfestigkeit des Materials (z.B. 15kV/mm) zu überprüfen und einen Sicherheitsfaktor von 2x oder 3x anzuwenden.

F: Beeinflusst der Verguss die thermische Leistung der Leiterplatte? A: Ja. Standardharz ist ein Wärmeisolator. Wenn Ihre Platine Wärme erzeugt, müssen Sie ein wärmeleitendes Harz verwenden, um die Wärme an das Gehäuse oder die Umgebungsluft abzuführen.

F: Was ist der Unterschied zwischen "Verguss" (potting) und "Kapselung" (encapsulation)? A: Sie werden oft synonym verwendet. Technisch gesehen beinhaltet "Verguss" das Gießen von Harz in ein Gehäuse (Schale), das Teil der Einheit wird. "Kapselung" kann sich manchmal auf das Tauchen oder Formen beziehen, bei dem das Harz die äußere Form selbst bildet (ohne Schale).

Angebot anfordern

Bereit, Ihr hochzuverlässiges Design zu validieren? Fordern Sie noch heute ein Angebot von APTPCB an für eine umfassende DFM-Überprüfung, die die Machbarkeit des Vergussprozesses und die Materialauswahl umfasst.

Für ein möglichst genaues Angebot geben Sie bitte an:

Gerber-Dateien und Stückliste (BOM).
Spezifikationen des Vergussmaterials (oder fordern Sie eine Empfehlung an).
3D-Modell der Baugruppe/des Gehäuses.
Anforderungen an Tauch- und Hochspannungstests (Hi-Pot).
Geschätztes Jahresvolumen.

Fazit

Die Implementierung eines hochwertigen Verguss-Tauchverfahrens ist der entscheidende Weg, um sicherzustellen, dass Ihre Elektronik in feindlichen Umgebungen überlebt, in denen Hochspannung und Feuchtigkeit koexistieren. Es erfordert einen Mentalitätswechsel von der einfachen Leiterplattenbestückung hin zur komplexen Integration chemischer und mechanischer Systeme. Durch die Definition klarer Anforderungen an Materialien und Tests, das Verständnis der Risiken von Hohlräumen und Aushärtungsprofilen sowie die Zusammenarbeit mit einem fähigen Lieferanten wie APTPCB können Sie Ihre Produktion skalieren, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Das Ziel ist nicht nur, die Platine abzudichten, sondern zu beweisen, dass sie den schlimmsten Szenarien standhält, die Ihre Kunden ihr zumuten werden.