Marine Power PCB

Wichtige Erkenntnisse

Definition: Eine Marine-Leistungsplatine (PCB) ist eine spezialisierte Leiterplatte, die für hohe Ströme ausgelegt ist und gleichzeitig Salznebel, Feuchtigkeit und ständigen Vibrationen standhält.
Kritische Metriken: Wärmeleitfähigkeit und der Comparative Tracking Index (CTI) sind in maritimen Umgebungen ebenso wichtig wie das Kupfergewicht.
Materialauswahl: FR-4 ist Standard, aber für Hochleistungsanwendungen wie eine Marine-Ladeplatine (PCB) sind Materialien mit hohem Tg oder Metallkern erforderlich.
Schutz: Schutzlackierung ist nicht optional; sie ist eine primäre Verteidigung gegen galvanische Korrosion.
Validierung: Tests müssen über die elektrische Konnektivität hinausgehen und thermische Zyklen sowie Vibrationsstresstests umfassen.
Häufige Falle: Die Auswirkungen der Elektrolyse auf freiliegendes Kupfer in feuchter, salziger Luft zu unterschätzen.
Herstellung: Eine frühzeitige DFM-Einbindung mit einem spezialisierten Hersteller wie APTPCB (APTPCB PCB Factory) verhindert kostspielige Überarbeitungen.

Was eine Marine-Leistungsplatine (PCB) wirklich bedeutet (Umfang & Grenzen)

Eine Marine-Leistungsplatine (PCB) ist nicht nur durch ihre elektrische Funktion definiert, sondern auch durch die feindliche Umgebung, in der sie überleben muss. Im Gegensatz zu Standard-Unterhaltungselektronik arbeiten diese Platinen unter Bedingungen, bei denen ein Ausfall zu Navigationsverlust oder Antriebsausfall führen kann. Der Umfang dieser Technologie umfasst alles von Niederspannungs-Steuerungssystemen bis hin zu Hochspannungs-Verteilungseinheiten. Die primäre Grenze für diese Platinen ist die Schnittmenge aus hoher Leistung und hohem Korrosionsrisiko. Eine Standard-Leiterplatte wird auf See aufgrund der hygroskopischen Natur von Standardlaminaten und der korrosiven Wirkung von Salznebel schnell versagen. Daher enthält eine echte seetaugliche Platine dickes Kupfer für die Strombelastbarkeit und spezielle Oberflächenveredelungen, um das Metall abzudichten.

Ingenieure kategorisieren diese Platinen oft nach ihrem Standort innerhalb des Schiffes. Eine Bodenstrom-Leiterplatte verwaltet die Verbindung zwischen dem Schiff und der Landstromversorgung und erfordert eine robuste Isolation. Umgekehrt erfordert eine Marine-Autopilot-Leiterplatte präzise Signalintegrität neben Haltbarkeit. Der gemeinsame Nenner ist Zuverlässigkeit unter Belastung.

APTPCB betont, dass der Herstellungsprozess für diese Platinen von der Standardproduktion abweicht. Er erfordert strengere Kontrollen der Beschichtungsdicke, der Lötstopplackhaftung und der ionischen Sauberkeit. Wenn die Platine vor der Beschichtung nicht sauber ist, schließen Rückstände Feuchtigkeit ein und verursachen einen Ausfall von innen heraus.

Wichtige Kennzahlen (wie man Qualität bewertet)

Das Verständnis der Definition von Marineelektronik führt direkt zu den spezifischen Metriken, die zur Messung ihrer Qualität verwendet werden. Sie können sich nicht allein auf Standarddatenblätter verlassen; Sie müssen Parameter bewerten, die die Langlebigkeit in Salzwasserumgebungen vorhersagen.

Die folgende Tabelle skizziert die kritischen Metriken für eine Marine-Leistungs-Leiterplatte.

Metrik	Warum es wichtig ist	Typischer Bereich / Faktoren	Wie zu messen
Kupfergewicht	Bestimmt die Strombelastbarkeit und Wärmeableitung.	2 oz bis 10 oz (Schweres Kupfer).	Mikroschnittanalyse oder E-Test-Widerstandsprüfung.
Tg (Glasübergangstemperatur)	Verhindert Rissbildung im Durchkontaktierungsloch und Ablösen der Pads bei thermischer Belastung.	Hohe Tg (>170°C) wird für Motorräume bevorzugt.	TMA (Thermomechanische Analyse).
CTI (Kriechstromfestigkeit)	Misst den Widerstand gegen elektrischen Durchschlag (Kriechwegbildung) auf der Oberfläche.	PLC 0 oder 1 (>600V) ist ideal für Hochspannung.	IEC 60112 Standard-Kriechstromprüfung.
Feuchtigkeitsaufnahme	Hohe Absorption führt zu Delamination und "Popcorning" während der Reparatur.	<0,25% (Standard FR-4 ist oft höher).	Gewichtsänderung nach 24h Wasserimmersion.
Ionische Reinheit	Rückstände verursachen dendritisches Wachstum (Kurzschlüsse) unter Schutzlack.	<1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent.	ROSE-Test (Widerstand des Lösungsmittelextrakts).
Lötstopplackdicke	Primäre Barriere gegen Salznebel vor der Beschichtung.	>25 µm über Leitern.	Querschnittsmikroskopie.
Schälfestigkeit	Stellt sicher, dass schwere Komponenten bei Vibrationen keine Pads abreißen.	>1,4 N/mm (variiert je nach Laminat).	Zugversuch.
Wärmeleitfähigkeit	Entscheidend für die Wärmeabfuhr von Leistungs-FETs in versiegelten Gehäusen.	1,0 - 3,0 W/mK (oder Metallkern).	Laser-Flash-Methode.

Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Sobald Sie die notwendigen Metriken festgelegt haben, müssen Sie diese auf spezifische Betriebsszenarien anwenden. Jede Designentscheidung beinhaltet einen Kompromiss zwischen Kosten, thermischer Leistung und mechanischer Haltbarkeit.

Szenario 1: Hochstrom-Batteriemanagement (Marine-Batterie-Leiterplatte)

Kontext: Die Verwaltung großer Lithium-Ionen-Batteriebänke erfordert den Umgang mit Hunderten von Ampere.
Herausforderung: Übermäßige Wärmeentwicklung in einem beengten, potenziell feuchten Batteriefach.
Kompromiss: Sie müssen zwischen extrem dickem Kupfer (teuer, schwieriger, feine Linien zu ätzen) oder dem Hinzufügen von Stromschienen (manuelle Montagearbeit) wählen.
Empfehlung: Verwenden Sie 3-4 oz Kupfer für die Leiterbahnspuren und ergänzen Sie diese mit mechanischen Stromschienen für die Hauptstrompfade. Priorisieren Sie Materialien mit hohem Tg, um Hitzespitzen während des Schnellladens standzuhalten.

Szenario 2: Automatische Identifikationssysteme (Marine-AIS-Leiterplatte)

Kontext: HF-Übertragung und GPS-Signalverarbeitung.
Herausforderung: Aufrechterhaltung der Signalintegrität bei gleichzeitigem Schutz der Platine vor Feuchtigkeit. Dicke Beschichtungen können HF-Schaltungen verstimmen.
Kompromiss: Signalleistung vs. Umweltschutz.
Empfehlung: Verwenden Sie Leiterbahnen mit kontrollierter Impedanz. Tragen Sie eine dünne, acrylbasierte Schutzlackierung auf, aber maskieren Sie die HF-Anschlussflächen und Antennenausgänge sorgfältig. Wählen Sie ein Laminat mit stabiler Dielektrizitätskonstante (Dk) über die Temperatur.

Szenario 3: Antriebssteuerung (Marine-Autopilot-Leiterplatte)

Kontext: Das Gehirn des Schiffes, das die Steueraktuatoren steuert.
Herausforderung: Ständige Vibrationen vom Motor und Aufschlagen des Rumpfes.
Kompromiss: Steifigkeit vs. Vibrationsdämpfung. Eine sehr steife Platine könnte Lötstellen reißen lassen; eine flexible könnte ermüden.
Empfehlung: Verwenden Sie eine standardmäßige starre FR-4-Platine, konzentrieren Sie sich jedoch auf die Bauteilmontage. Verwenden Sie große Pads für schwere Bauteile und fügen Sie eine Klebeverstärkung hinzu. Vermeiden Sie es, schwere Induktivitäten in der Mitte der Platine zu platzieren, wo die Biegung am größten ist.

Szenario 4: Landstrommanagement (Erdungsstrom-Leiterplatte)

Kontext: Schnittstelle zwischen 110V/220V Landstrom und dem Gleichstromsystem des Bootes.
Herausforderung: Hochspannungsisolation und galvanisches Korrosionsrisiko durch Landmasse.
Kompromiss: Isolationsabstand vs. Platinengröße.
Empfehlung: Kriech- und Luftstrecken über IPC-Standards hinaus maximieren. Verwenden Sie Schlitze (Luftspalte) zwischen Hoch- und Niederspannungsbereichen, um Kriechströme zu verhindern, falls sich Salzrückstände ansammeln.

Szenario 5: Energieversorgung an Bord (Marine-Ladegerät-Leiterplatte)

Kontext: Umwandlung von Wechselstrom-Generatorleistung in Gleichstrom für Batterien.
Herausforderung: Kontinuierliches Hochleistungsschalten erzeugt erhebliche Wärme.
Kompromiss: Wärmemanagement vs. Gehäuseabdichtung. Lüfter können nicht verwendet werden, wenn das Gerät nicht wasserdicht ist.
Empfehlung: Ziehen Sie eine Metallkern-Leiterplatte (MCPCB) oder eine FR-4 mit schwerer Kupferauflage in Betracht, die mit einem Aluminiumgehäuse verbunden ist. Dies ermöglicht die Wärmeableitung zum Gehäuse ohne Luftaustausch.

Szenario 6: Tiefseesensoren (Hochdruck)

Kontext: Tauchfähige Elektronik.
Herausforderung: Druck kann das Laminat komprimieren, elektrische Eigenschaften verändern oder Vias reißen lassen.
Kompromiss: Zuverlässigkeit vs. Reparierbarkeit. Das Vergießen der gesamten Baugruppe ist am besten für Druck, macht aber Reparaturen unmöglich.
Empfehlung: Verwenden Sie ein High-Density Interconnect (HDI)-Design, um die Platine klein zu halten, und kapseln Sie die Baugruppe dann vollständig in Epoxidharz ein (vergießen). Stellen Sie sicher, dass die für die Leiterplatte ausgewählten Materialien einen Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE) aufweisen, der der Vergussmasse entspricht, um interne Scherungen zu verhindern.

Vom Design zur Fertigung (Implementierungs-Checkpoints)

Nachdem die richtige Strategie für Ihr Szenario ausgewählt wurde, verlagert sich der Fokus auf die taktische Ausführung des Designs. Der Übergang von einer CAD-Datei zu einem physischen Produkt ist der Ort, an dem die meisten Fehler auftreten.

Verwenden Sie diese Checkliste, um Ihr Marine Power PCB-Design zu validieren, bevor Sie es in Produktion geben.

Checkpoint 1: Leiterbahnbreite und -abstand

Empfehlung: Verwenden Sie einen externen Rechner, um die Leiterbahnbreite für den Temperaturanstieg zu bestimmen, und fügen Sie dann einen Spielraum von 50 % hinzu. Erhöhen Sie den Abstand, um Lichtbogenbildung in feuchter Luft zu verhindern.
Risiko: Überhitzung und Delaminierung der Leiterbahnen; Salzbrücken, die Kurzschlüsse verursachen.
Akzeptanz: Überprüfen Sie, ob die Gerber-Dateien einen Abstand von >0,5 mm für Hochspannungsleitungen aufweisen.

Checkpoint 2: Thermische Entlastungen auf Power-Pads

Empfehlung: Verwenden Sie thermische Entlastungen (Speichen) für Lötpads, auch auf schweren Kupferflächen, es sei denn, es wird Wellenlöten verwendet.
Risiko: Kalte Lötstellen, da die schwere Kupferfläche die Wärme zu schnell vom Lötkolben ableitet.
Akzeptanz: Visuelle Überprüfung der CAD-Thermikeinstellungen.

Checkpoint 3: Via Tenting und Plugging

Empfehlung: Vias in der Lötstoppmaske vollständig verschließen und abdecken (tenting).
Risiko: Offene Vias schließen Salzwasser oder Flussmittelrückstände ein, was zu langfristiger Korrosion führt.
Akzeptanz: IPC-4761 Typ VI (gefüllt und abgedeckt) in den Fertigungsnotizen angeben.

Checkpoint 4: Auswahl der Oberflächenveredelung

Empfehlung: Verwenden Sie ENIG (Chemisch Nickel/Immersionsgold) oder ENEPIG. Vermeiden Sie HASL bei feinen Rasterkomponenten und OSP (Organischer Lötbarkeitskonservierer), da es sich bei Feuchtigkeit zersetzt.
Risiko: Oxidation von freiliegendem Kupfer oder unebene Oberflächen, die die Montage beeinträchtigen.
Akzeptanz: Veredelung in der Angebotsanfrage klar spezifizieren.

Checkpoint 5: Komponentenlayout für Vibrationen

Empfehlung: Platzieren Sie schwere Komponenten (Transformatoren, große Kondensatoren) in der Nähe von Befestigungslöchern oder Platinenkanten.
Risiko: Platinenbiegung verursacht Lötstellenermüdung und Komponentenablösung.
Akzeptanz: Vibrationssimulation oder physische Überprüfung der Platzierung.

Checkpoint 6: Aussparungen für Schutzlack

Empfehlung: Bereiche, die nicht beschichtet werden sollen (Steckverbinder, Testpunkte, Kühlkörper), auf einer separaten mechanischen Ebene deutlich kennzeichnen.
Risiko: Beschichtung isoliert die Kontakte, was kostspielige Nacharbeit erfordert.
Akzeptanz: Überprüfung der "Beschichtungsschicht" im Gerber-Viewer.

Checkpoint 7: Galvanische Trennung

Empfehlung: Sicherstellen, dass die Massen getrennt sind (Digital vs. Leistung vs. Gehäuse) und bei Bedarf nur an einem einzigen Sternpunkt verbunden werden.
Risiko: Masseschleifen, die Rauschen oder schnelle Korrosion des Rumpfes/der Armaturen verursachen.
Akzeptanz: Schaltplanüberprüfung der Massenetze.

Checkpoint 8: Testpunkte

Empfehlung: Testpunkte für alle kritischen Leitungen hinzufügen, aber sicherstellen, dass sie nach der Installation der Platine im Gehäuse zugänglich sind.
Risiko: Unfähigkeit, Feldausfälle ohne Demontage der wasserdichten Dichtung zu diagnostizieren.
Akzeptanz: Designüberprüfung anhand des mechanischen Gehäusemodells.

Checkpoint 9: Lötstopplackqualität

Empfehlung: Hochwertigen, hydrolysebeständigen Lötstopplack anfordern.
Risiko: Standardlacke können in heißen, feuchten Maschinenräumen Blasen bilden oder sich ablösen.
Akzeptanz: Haftungstest (Klebebandtest) an einem Muster.

Checkpoint 10: Abschließende DFM-Überprüfung

Empfehlung: Daten an APTPCB für eine DFM-Analyse senden, bevor die vollständige Charge bestellt wird.
Risiko: Nicht herstellbare Merkmale, die Verzögerungen verursachen.
Akzeptanz: Den EQ-Bericht (Engineering Question) erhalten und genehmigen.

Häufige Fehler (und der richtige Ansatz)

Selbst mit einer Checkliste können bestimmte Ingenieurpraktiken in maritimen Umgebungen zu Fehlern führen. Das frühzeitige Erkennen dieser Fehler spart erhebliche Zeit und Kapital.

Fehler 1: Verlassen auf Lötstopplack als einzigen Isolator

Ingenieure gehen oft davon aus, dass der grüne Lötstopplack eine perfekte wasserdichte Barriere ist. Das ist er nicht. Lötstopplack ist porös und kann Mikrorisse entwickeln.

Korrekter Ansatz: Entwerfen Sie immer unter der Annahme, dass Feuchtigkeit die Oberfläche der Platine erreichen wird. Verwenden Sie Schutzlack und ausreichende Kriechstrecken.

Fehler 2: Ignorieren ungleicher Metalle (galvanische Korrosion)

Verwendung von Zinn-Blei-Lot in direktem Kontakt mit Goldbeschichtung ohne Nickelsperre, oder direkte Montage der Leiterplatte an einem Aluminiumgehäuse mit Stahlschrauben ohne Unterlegscheiben.

Korrekter Ansatz: Verwenden Sie kompatible Metalle oder isolierende Unterlegscheiben. Stellen Sie sicher, dass die Oberflächenveredelung (wie ENIG) eine Barriereschicht bildet.

Fehler 3: Unzureichendes Kupfer für Stoßströme

Entwurf von Leiterbahnen basierend auf dem Durchschnittsstrom statt auf dem Spitzenstoßstrom (z.B. Motorstart). Eine Marine-Autopilot-Leiterplatte weist oft Spitzen auf, die das 3-fache der Nennlast betragen.

Korrekter Ansatz: Dimensionieren Sie Leistungsleiterbahnen für den Spitzenstoßstrom oder verwenden Sie lötverstärkte Leiterbahnen (indem Sie die Maske auf der Leiterbahn offen lassen, um Lot hinzuzufügen).

Fehler 4: Vernachlässigung der thermischen Ausdehnungsdifferenz

Verwendung einer Standard-FR-4-Platine, die starr an einem Metallgehäuse montiert ist. Wenn sich das Gehäuse erwärmt, dehnt es sich mit einer anderen Rate aus als die Leiterplatte, wodurch die Befestigungslöcher beansprucht werden.

Korrekter Ansatz: Geschlitzte Befestigungslöcher oder flexible Abstandshalter verwenden, um eine unterschiedliche Ausdehnung zu ermöglichen.

Fehler 5: Schlechte Reinigung vor der Beschichtung

Das Auftragen von Schutzlack über Flussmittelrückständen. Dies schließt die korrosiven Chemikalien auf der Platine ein und beschleunigt den Ausfall.

Korrekter Ansatz: Vor Beginn des Beschichtungsprozesses strenge ionische Sauberkeitstests (ROSE-Test) vorschreiben.

Fehler 6: Spannungsabfall übersehen

In 12V- oder 24V-Marinesystemen führt ein geringer Widerstand in der Leiterbahn zu einem erheblichen Spannungsabfall, der Logikfehler in empfindlichen Geräten wie einer Marine AIS Leiterplatte verursacht.

Korrekter Ansatz: Den gesamten Schleifenwiderstand einschließlich der Leiterbahnen berechnen. Für Strom und Masse Polygonflächen (Ebenen) anstelle dünner Leiterbahnen verwenden.

Häufig gestellte Fragen

Um verbleibende Unklarheiten bezüglich dieser Fehler und Prüfpunkte zu beseitigen, finden Sie hier Antworten auf häufig gestellte Fragen zur Herstellung von Marine-Leiterplatten.

F: Was ist die beste Oberflächenveredelung für eine Marine-Leistungsplatine? A: ENIG (Chemisch Nickel Immersion Gold) ist im Allgemeinen die beste Wahl. Es bietet eine flache Oberfläche für Komponenten und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. ENEPIG ist ebenfalls ausgezeichnet, aber teurer.

F: Wie dick sollte das Kupfer für eine Marine-Batterieplatine sein? A: Es hängt vom Strom ab. Für Ströme unter 10A sind 2oz normalerweise ausreichend. Für 20A-50A benötigen Sie typischerweise 3oz oder 4oz. Über 50A sollten Sie Stromschienen oder 6oz+ Schwerkupfer in Betracht ziehen.

F: Ist Schutzlack immer erforderlich? A: Für Meeresumgebungen, ja. Auch wenn das Gerät in einem wasserdichten Gehäuse ist, kann sich Kondenswasser im Inneren bilden. Die Beschichtung bietet den notwendigen zusätzlichen Schutz.

F: Kann ich Standard-FR-4 für Marineanwendungen verwenden? A: Ja, Standard-FR-4 ist üblich, aber "High-Tg" FR-4 ist besser für Maschinenräume oder heiße Umgebungen. Es widersteht der Wärmeausdehnung besser als Standard-FR-4.

F: Was ist der Unterschied zwischen einer Marine-Ladeplatine (PCB) und einer Standard-Ladeplatine? A: Eine Marine-Ladeplatine muss höheren Vibrationen (G-Kraft), instabilen Eingangsspannungen (unsauberer Landstrom) standhalten und muss stark gegen Salzwasserluft geschützt sein, oft durch Verguss.

F: Wie teste ich die Salznebelbeständigkeit? A: Sie führen einen Salznebeltest (IEC 60068-2-11) durch. Die Leiterplatte wird für einen festgelegten Zeitraum (z. B. 48 oder 96 Stunden) einem Salznebel ausgesetzt und dann auf Funktion und Korrosion getestet.

F: Warum korrodieren meine Vias zuerst? A: Vias sind oft der dünnste Punkt der Beschichtung und können Chemikalien einschließen. Wenn sie nicht abgedeckt oder verschlossen sind, sammeln sie salzige Feuchtigkeit, die sich durch den Kupferzylinder frisst.

F: Übernimmt APTPCB den Schutzlackierungsprozess? A: Ja, APTPCB bietet verschiedene Nachbearbeitungsdienste an, einschließlich Schutzlackierung, um sicherzustellen, dass die Platinen für den Marineeinsatz bereit sind.

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Nachfolgend finden Sie eine Referenzliste der in den obigen Antworten und Abschnitten verwendeten Fachbegriffe.

Begriff	Definition
Schutzlackierung	Ein schützender chemischer Film, der auf die Leiterplatte aufgetragen wird, um Feuchtigkeit und Staub abzuweisen.
Kriechstrecke	Der kürzeste Abstand zwischen zwei Leitern entlang der Oberfläche der Isolierung.
Luftstrecke	Der kürzeste Abstand zwischen zwei Leitern durch die Luft.
WAK	Wärmeausdehnungskoeffizient; wie stark sich ein Material beim Erhitzen ausdehnt.
Dk (Dielektrizitätskonstante)	Ein Maß für die Fähigkeit eines Materials, elektrische Energie zu speichern; beeinflusst die Signalgeschwindigkeit.
ENIG	Chemisch Nickel/Immersionsgold; eine korrosionsbeständige Oberflächenveredelung.
Passermarke	Eine Markierung auf der Leiterplatte, die von Bestückungsautomaten zur optischen Ausrichtung verwendet wird.
HASL	Heißluft-Nivellierung; eine Oberflächenveredelung (weniger flach als ENIG).
Dickkupfer	Leiterplattenfertigung mit ≥3 Unzen Kupfer pro Quadratfuß.
IPC Klasse 3	Der höchste Standard für Leiterplattenzuverlässigkeit, verwendet für lebenserhaltende und kritische Systeme.
Verguss	Einkapselung der gesamten elektronischen Baugruppe in einer festen Verbindung (Epoxid/Silikon).
ROSE-Test	Ein Test zur Messung der ionischen Verunreinigung (Sauberkeit) auf einer Leiterplatte.
Lötstopplack	Die grüne (oder andersfarbige) Beschichtung, die Leiterbahnen abdeckt, um Kurzschlüsse zu verhindern.
Thermische Entlastung	Ein Speichenmuster, das ein Pad mit einer Fläche verbindet, um das Löten zu erleichtern.
Via-Abdeckung	Abdecken des Via-Lochs mit Lötstopplack, um das Aufsteigen von Lot oder Korrosion zu verhindern.

Fazit (nächste Schritte)

Der erfolgreiche Einsatz einer Marine-Leistungsplatine (PCB) erfordert einen Mentalitätswechsel von "Unterhaltungselektronik" zu "kritischer Infrastruktur". Ob Sie eine Bodenstrom-Leiterplatte für einen Yachthafen oder eine Marine-Autopilot-Leiterplatte für eine Yacht entwerfen, die Prinzipien bleiben dieselben: Wärme managen, Salz abdichten und auf Vibrationen auslegen.

Der Unterschied zwischen einem zuverlässigen System und einem Feldausfall liegt oft in den Details – der Dicke der Beschichtung, der Qualität der Reinigung vor der Beschichtung und der Auswahl des richtigen Laminats. Dies sind keine Entscheidungen, die in letzter Minute getroffen werden sollten.

Wenn Sie bereit sind, vom Prototyp zur Produktion überzugehen, stellen Sie sicher, dass Ihr Fertigungspartner diese spezifischen Anforderungen versteht. Um ein genaues Angebot und eine DFM-Überprüfung zu erhalten, bereiten Sie bitte Folgendes vor:

Gerber-Dateien: Einschließlich aller Kupfer-, Masken- und Bohrschichten.
Lagenaufbau-Details: Angabe des Kupfergewichts (z.B. 3oz) und des Materialtyps (z.B. High-Tg FR4).
Fertigungshinweise: Eindeutige Angabe von IPC-Klassenanforderungen, Farbe und Oberflächengüte (ENIG empfohlen).
Prüfanforderungen: Geben Sie an, ob Sie Berichte zur ionischen Sauberkeit oder Impedanz-Coupons benötigen.

Für fachkundige Unterstützung bei Ihren Marineelektronikprojekten kontaktieren Sie APTPCB noch heute oder reichen Sie Ihre Dateien über unser Online-Angebotssystem ein. Wir stellen sicher, dass Ihr Design so gebaut ist, dass es dem offenen Meer standhält.