On Board Charger PCB

On-Board-Ladegerät-Leiterplatte: Definition, Anwendungsbereich und Zielgruppe dieses Leitfadens

Eine On-Board-Ladegerät-Leiterplatte (OBC-Leiterplatte) ist das zentrale Hardware-Rückgrat, das für die Umwandlung von Wechselstrom aus dem Netz in Gleichspannung verantwortlich ist, um den Hochspannungs-Batteriepack in Elektrofahrzeugen (EVs) und Plug-in-Hybriden (PHEVs) zu laden. Im Gegensatz zu standardmäßiger Automobilelektronik, die Niederspannungssignale (12V/24V) verarbeitet, arbeitet die OBC-Leiterplatte in einem Hochspannungsbereich (400V bis 800V+) und muss erhebliche thermische Lasten bewältigen, während sie gleichzeitig eine galvanische Trennung zwischen dem Netz und dem Fahrzeugchassis gewährleistet.

Dieses Handbuch richtet sich an Ingenieure für Automobilelektronik, Antriebsstrangdesigner und Einkaufsleiter, die mit der Beschaffung zuverlässiger Leiterplatten für Lademodule beauftragt sind. Es geht über grundlegende Definitionen hinaus und behandelt die spezifischen technischen Einschränkungen – wie Anforderungen an dickes Kupfer, Wärmemanagementstrategien und Hochspannungs-Abstandsregeln –, die den Erfolg der Endmontage bestimmen.

Der Entscheidungskontext ist hier entscheidend: Ein Ausfall einer On-Board-Ladegerät-Leiterplatte bedeutet nicht nur ein nicht funktionierendes Zubehör; er führt zu einem Fahrzeug, das nicht geladen werden kann, was zu Garantieansprüchen und Sicherheitsrisiken führt. Dieser Leitfaden bietet die technischen Kriterien zur Validierung von Designs und zur Qualifizierung von Lieferanten wie APTPCB (APTPCB PCB Factory), die sich auf hochzuverlässige Automotive-Verbindungen spezialisiert haben.

Wann eine On-Board-Ladegerät-Leiterplatte verwendet werden sollte (und wann ein Standardansatz besser ist)

Standard-FR4-Leiterplatten reichen für die Leistungsdichte, die in modernen EV-Ladesystemen erforderlich ist, nicht aus. Sie müssen auf ein spezialisiertes On-Board-Lader-Leiterplattendesign umsteigen, wenn Ihre Systemanforderungen die sicheren Betriebsgrenzen konventioneller Materialien überschreiten.

Verwenden Sie eine spezialisierte On-Board-Lader-Leiterplatte, wenn:

Spannung 400V überschreitet: Die Durchschlagsfestigkeit und der Kriechstromfestigkeitsindex (CTI) von Standardmaterialien können zu Lichtbögen oder Kriechspuren führen.
Dauerstrom 30A überschreitet: Standard-1oz-Kupfer kann die I²R-Verluste nicht ohne übermäßigen Temperaturanstieg bewältigen. Dickkupfer (3oz+) oder Busbar-Integration ist erforderlich.
Wärmedichte hoch ist: Wenn Leistungsschaltkomponenten (MOSFETs/IGBTs) schneller Wärme erzeugen, als Standard-FR4 ableiten kann, was Metallkern-Leiterplatten (IMS) oder Embedded-Coin-Technologie erfordert.
Bidirektionaler Leistungsfluss erforderlich ist: Eine bidirektionale Lader-Leiterplatte (V2G - Vehicle to Grid) erfordert eine komplexe Schichtstruktur, um den Leistungsfluss in beide Richtungen zu bewältigen und gleichzeitig die Signalintegrität für die Steuerlogik aufrechtzuerhalten.
Automobilzuverlässigkeit vorgeschrieben ist: Die Leiterplatte muss über 15+ Jahre Vibrationen, Temperaturschocks (-40°C bis +125°C) und Feuchtigkeit standhalten, was IPC-6012 Klasse 3 oder automobil-spezifische Anforderungen erfordert.

Bleiben Sie bei Standard-Automobil-Leiterplatten, wenn:

Die Anwendung rein Niederspannungs-Steuerlogik ist (z.B. die BMS-Überwachungsschaltung getrennt vom Leistungspfad).
Die Leistungspegel sind niedrig genug (z.B. <3kW langsame Ladegeräte), sodass Standard-2oz-Kupfer und thermische Vias ausreichen, wodurch die Kosten für Dickkupfer oder IMS-Materialien vermieden werden.

Spezifikationen für On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (Materialien, Lagenaufbau, Toleranzen)

Die frühzeitige Definition der richtigen Spezifikationen verhindert kostspielige Änderungsaufträge (ECOs) während der NPI-Phase. Nachfolgend sind die empfohlenen Basisspezifikationen für eine robuste On-Board-Ladegerät-Leiterplatte aufgeführt.

Basismaterial (Laminat):
- Hoch-Tg-FR4 (Tg > 170°C) ist der Mindeststandard, um bleifreiem Löten und Betriebstemperaturen standzuhalten.
- Anti-CAF-Fähigkeit (Conductive Anodic Filament) ist zwingend erforderlich. Hohe Vorspannung beschleunigt das CAF-Wachstum; Materialien müssen als CAF-beständig zertifiziert sein.
- Kriechstromfestigkeit (CTI): PLC 0 oder 1 (≥ 600V), um elektrische Kriechwegrisiken auf der Oberfläche zu minimieren.
Kupfergewicht & Beschichtung:
- Innenlagen: Typischerweise 2oz bis 4oz, abhängig von der Stromdichte.
- Außenlagen: 3oz bis 6oz. Beachten Sie, dass Dickkupfer größere Leiterbahnzwischenräume/-abstände (Ätzkompensation) erfordert.
- Beschichtung: ENIG (stromloses Nickel-Tauchgold) oder Tauchsilber wird für flache Pads (Feinrasterbauteile) und die Zuverlässigkeit des Drahtbondens bevorzugt.
Lagenaufbau & Lagenanzahl:
- Typischerweise 4 bis 12 Lagen.
- Strom- und Masseebenen müssen angrenzend an Signallagen liegen, um Abschirmung zu bieten und EMI zu reduzieren.
Die Dielektrikumsdicke zwischen Hochspannungsschichten muss die Durchschlagspannungsanforderungen erfüllen (typischerweise >3kV Isolation).
Merkmale des Wärmemanagements:
- Thermische Vias: 0,3 mm bis 0,5 mm Durchmesser, oft verschlossen und verkappt (VIPPO), um sie direkt unter den thermischen Pads der Komponenten zu platzieren.
- Metallkern (IMS): Für einlagige Leistungsstufen Aluminium- oder Kupferbasis mit dielektrischem Material hoher Wärmeleitfähigkeit (2W/mK bis 8W/mK) verwenden.
Signalintegrität für die Steuerung:
- Impedanzkontrolle (z.B. 90Ω Differentialpaare) ist für Kommunikationsbusse wie CAN-FD oder 1000BASE-T1 PCB-Verbindungen erforderlich, die für die Kommunikation zwischen Ladegerät und Fahrzeug verwendet werden.
Lötstopplack:
- Farbe: Grün oder Blau (matte Oberfläche für Bildverarbeitungssysteme bevorzugt).
- Dicke: >25µm über Leitern, um Isolation bei Hochspannung zu gewährleisten.
- Stegbreite: Minimum 4mil (0,1 mm), um Lötbrücken bei Fine-Pitch-Controllern zu verhindern.
Maßtoleranzen:
- Umriss: ±0,10 mm (entscheidend für die Passung in Aluminiumgusgehäuse).
- Lochposition: ±0,075 mm.
- Verzug und Verdrehung: <0,75% (strenger als IPC-Standard), um einen flachen Kontakt mit Kühlkörpern zu gewährleisten.
Sauberkeit:
- Die ionische Kontamination muss <1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent betragen, um elektrochemische Migration unter hoher Luftfeuchtigkeit zu verhindern.

Fertigungsrisiken von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (Ursachen und Prävention)

Hochspannungs- und Hochstrom-Leiterplatten führen zu Fehlermodi, die in der Standard-Unterhaltungselektronik nicht existieren. Das Verständnis dieser Risiken ermöglicht es Ihnen, den Prozess Ihres Lieferanten effektiv zu überprüfen.

Risiko: Wachstum von leitfähigen anodischen Filamenten (CAF)
- Grundursache: Elektrochemische Migration von Kupfer entlang der Glasfaserbündel innerhalb des Leiterplatten-Dielektrikums, angetrieben durch hohe Vorspannung und Feuchtigkeit.
- Erkennung: Hochspannungs-Stresstests (1000V+) in Kammern mit hoher Luftfeuchtigkeit.
- Prävention: „CAF-resistente“ Materialien spezifizieren; sicherstellen, dass Bohrlöcher Glasfasern nicht übermäßig brechen; ausreichenden Wand-zu-Wand-Abstand einhalten.
Risiko: Starker Kupfer-Unterätzung / Ätzfallen
- Grundursache: Das Ätzen von dickem Kupfer (z.B. 4oz) dauert länger, wodurch die Chemikalie seitlich (unterätzen) unter dem Photoresist frisst.
- Erkennung: Querschnittsanalyse (Mikroschliff), die trapezförmige Leiterbahnformen zeigt, die die effektive Leiterbreite reduzieren.
- Prävention: Der Lieferant muss Ätzkompensationsfaktoren auf das Layout anwenden; Designregeln müssen größere Abstände für dickeres Kupfer zulassen.
Risiko: Delamination während des Reflow-Lötens
- Grundursache: In der Leiterplatte eingeschlossene Feuchtigkeit dehnt sich bei Reflow-Temperaturen schnell aus (Popcorning), oder eine Fehlanpassung des WAK (Wärmeausdehnungskoeffizient) zwischen den Schichten.
- Erkennung: Akustische Rastermikroskopie (SAM) oder visuelle Blasenbildung nach dem Reflow-Löten.
Prävention: Leiterplatten vor der Bestückung backen; Materialien mit hohem Tg und niedrigem CTE verwenden; Laminierungsdruck und Temperaturprofile streng kontrollieren.
Risiko: Lötstellenermüdung (Thermische Zyklen)
- Grundursache: Die Leiterplatte dehnt sich mit einer anderen Rate aus und zieht sich zusammen als die Keramikkomponenten oder der Aluminiumkühlkörper, wodurch die Lötstellen beansprucht werden.
- Erkennung: Thermoschocktests (-40°C bis +125°C) gefolgt von Scherprüfungen oder elektrischen Durchgangsprüfungen.
- Prävention: CTE der Leiterplatte an Komponenten anpassen, wo möglich; Underfill für große BGAs verwenden; robuste Kupferbeschichtung in Durchkontaktierungen (min. 25µm) sicherstellen.
Risiko: Hochspannungsüberschlag (Kriechwegversagen)
- Grundursache: Staub, Feuchtigkeit oder Flussmittelrückstände reduzieren den effektiven Isolationswiderstand zwischen Hochspannungsleiterbahnen.
- Erkennung: Hi-Pot-Tests; visuelle Inspektion der Abstände.
- Prävention: Schlitze (Luftspalte) zwischen Hochspannungsknoten entwerfen; Schutzlack auftragen; strikte Einhaltung der IPC-2221 Abstandsregeln sicherstellen.
Risiko: Rissbildung in durchkontaktierten Löchern (PTH)
- Grundursache: Die Z-Achsen-Ausdehnung des Leiterplattenmaterials beansprucht die Kupferhülse während thermischer Zyklen.
- Erkennung: Widerstandsänderungen während thermischer Zyklen; Querschnittsanalyse.
- Prävention: Materialien mit niedrigem Z-Achsen-CTE verwenden; Duktilität und Dicke der Kupferbeschichtung sicherstellen (Klasse 3 erfordert durchschnittlich 25µm).
Risiko: Impedanzfehlanpassung auf Kommunikationsleitungen
Ursache: Schwankungen der Dielektrikumsdicke oder Leiterbahnbreite während der Fertigung beeinflussen 1000BASE-T1 PCB-Signale.
- Erkennung: TDR-Tests (Time Domain Reflectometry) an Coupons.
- Prävention: Strengere Prozesskontrollen bei Ätzen und Laminieren; Spezifikation einer Impedanztoleranz von ±5% oder ±10%.
Risiko: Verzug, der den Kühlkörperkontakt verhindert
- Ursache: Ungleichmäßige Kupferverteilung (z.B. durchgehende Massefläche unten, wenige Leiterbahnen oben) verursacht Wölbung.
- Erkennung: Verzugsmessung mittels Schatten-Moiré oder Fühlerlehren.
- Prävention: Kupferausgleich (Thieving) im Design; Verwendung schwerer Vorrichtungen während des Reflow-Lötens; strenge Spezifikationen für Wölbung/Verdrehung (<0,5% oder 0,75%).

Validierung und Abnahme von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (Tests und Bestehenskriterien)

Die Validierung muss sowohl auf der Leiterplattenebene (unbestückt) als auch auf der Baugruppenebene erfolgen. Verlassen Sie sich nicht ausschließlich auf das Konformitätszertifikat (CoC) des Lieferanten.

Elektrische Durchgängigkeit & Isolation (100%-Test):
- Ziel: Sicherstellen, dass keine Unterbrechungen, Kurzschlüsse oder Leckströme vorhanden sind.
- Methode: Flying-Probe- oder Nadelbett-Tester.
- Kriterien: Isolationswiderstand >100MΩ bei 250V/500V; Durchgang <10Ω.
Hochspannungstest (Durchschlagsfestigkeitstest):
- Ziel: Überprüfung der Isolation zwischen Primär- (HV) und Sekundär- (LV) Seiten.
- Methode: Anlegen einer Hochspannung (z.B. 2500V DC) für 60 Sekunden.
- Kriterien: Leckstrom <1mA; kein Durchschlag oder Überschlag.
Thermische Belastung (Lötbad):
- Ziel: Thermischen Schock beim Löten simulieren.
- Methode: Probe 10 Sekunden lang in einem Lötbad bei 288°C schwimmen lassen (IPC-TM-650).
- Kriterien: Keine Blasenbildung, Delamination oder abgehobene Pads.
Mikroschnittanalyse (Prüfcoupon):
- Ziel: Internen Aufbau und Beschichtungsqualität überprüfen.
- Methode: Querschnitt eines Prüfcoupons.
- Kriterien: Kupferdicke entspricht der Spezifikation (z.B. min. 25µm in Löchern); keine Trennung der inneren Lagen; korrekte Registrierung.
Ionenverunreinigungstest:
- Ziel: Sauberkeit der Leiterplatte gewährleisten, um elektrochemische Migration zu verhindern.
- Methode: Rose-Test oder Ionenchromatographie.
- Kriterien: <1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent (oder kundenspezifischer Grenzwert).
Lötbarkeitstest:
- Ziel: Sicherstellen, dass die Pads während der Montage Lötmittel annehmen.
- Methode: Tauch- und Sichtprüfung / Benetzungsbalance.
- Kriterien: >95% Oberflächenbedeckung; gleichmäßige Benetzung.
Impedanzprüfung (falls zutreffend):
- Ziel: Signalintegrität für Kommunikationsleitungen validieren.
- Methode: TDR-Messung an Testleiterbahnen.
- Kriterien: Gemessene Impedanz innerhalb von ±10% des Designziels.
Maßprüfung:
- Ziel: Mechanische Passgenauigkeit sicherstellen.
- Methode: KMG (Koordinatenmessmaschine) oder optische Messung.
- Kriterien: Alle Maße innerhalb der Toleranz; Lochgrößen innerhalb von ±0,05mm (plattiert).

Checkliste zur Lieferantenqualifizierung für Leiterplatten von On-Board-Ladegeräten (Angebotsanfrage, Audit, Rückverfolgbarkeit)

Bei der Prüfung eines Herstellers wie APTPCB verwenden Sie diese Checkliste, um sicherzustellen, dass dieser über die spezifischen Fähigkeiten für die Leistungselektronik im Automobilbereich verfügt.

Gruppe 1: RFQ-Eingaben (Was Sie bereitstellen müssen)

Gerber-Dateien (RS-274X): Vollständiger Satz einschließlich aller Kupfer-, Masken-, Siebdruck- und Bohrschichten.
Fertigungszeichnung: Spezifikation von Material (IPC-4101 Blatt), Klasse (IPC-6012 Klasse 3), Toleranzen und Oberflächenbehandlung.
Lagenaufbau-Diagramm: Explizite Definition der Dielektrikumsdicken und Kupfergewichte (z.B. "L1 3oz, L2 2oz...").
Netzliste (IPC-356): Entscheidend für die elektrische Testverifizierung gegen die Designlogik.
Bohrplan: Unterscheidung zwischen metallisierten und nicht-metallisierten Bohrungen und Definition der Via-Typen (Blind/Vergraben/Durchkontaktiert).
Nutzenzeichnung: Wenn Sie spezifische Nutzen für Ihre Montagelinie benötigen.
Spezielle Anforderungen: Z.B. "Einpresstoleranz für Bohrungen", "Randkontaktierung" oder "Spezifischer CTI-Wert".
Volumen & EAU: Geschätzter Jahresverbrauch zur Bestimmung der Werkzeugstrategie.

Gruppe 2: Nachweis der Fähigkeiten (Was der Lieferant zeigen muss)

IATF 16949 Zertifizierung: Obligatorisch für Automobil-Lieferketten. ISO 9001 ist nicht ausreichend.
Erfahrung mit Starkkupfer: Muster oder Fallstudien zur Produktion von 4oz+ Kupfer.
Hochspannungsprüfung: Hauseigene Fähigkeit für Hi-Pot- und CAF-Prüfungen (oder ein Partnerlabor).
Automatisierte Optische Inspektion (AOI): Muss auf allen Innenlagen verwendet werden, nicht nur auf den Außenlagen.
UL-Zertifizierung: Der spezifische Lagenaufbau und die Materialkombination müssen UL-anerkannt sein (94V-0).
Reinheitslabor: Hauseigene Möglichkeit zur Prüfung auf ionische Verunreinigungen.

Gruppe 3: Qualitätssystem & Rückverfolgbarkeit

PPAP (Produktionsteil-Abnahmeverfahren): Der Lieferant muss bereit sein, PPAP-Dokumentation der Stufe 3 einzureichen.
Rückverfolgbarkeit: Jede Leiterplatte (oder jedes Panel) muss eine eindeutige ID (QR/Datamatrix) besitzen, die sie mit der Produktionscharge, dem Datum und der Materialcharge verknüpft.
PFMEA (Prozess-Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse): Nachweis, dass sie Risiken in ihrem Herstellungsprozess analysiert haben.
Kontrollplan: Dokument, das detailliert beschreibt, wie kritische Merkmale (Lochwandstärke, Impedanz) überwacht werden.
MRB (Materialprüfausschuss): Prozess zur Handhabung nicht konformer Materialien (Quarantäneverfahren).

Gruppe 4: Änderungskontrolle & Lieferung

PCN (Produktänderungsmitteilung): Vereinbarung, dass keine Änderungen an Materialien, Chemikalien oder Standorten ohne vorherige Genehmigung erfolgen.
Pufferbestand: Bereitschaft, Sicherheitsbestände (VMI) zu halten, um Schwankungen der Lieferzeiten abzufedern.
Verpackung: ESD-sicher, vakuumversiegelt mit Trockenmittel und Feuchtigkeitsindikatorkarten (HIC).
DDP/Incoterms: Klare Vereinbarung über Versandbedingungen und Haftungsübertragung.

So wählen Sie eine On-Board-Ladegerät-Leiterplatte (Kompromisse und Entscheidungsregeln)

Ingenieurwesen dreht sich um Kompromisse. Hier erfahren Sie, wie Sie die wichtigsten Entscheidungen für OBC-Leiterplatten treffen.

Schwerkupfer vs. Stromschienen:
- Wenn der Strom <50A beträgt und der Platz begrenzt ist, wählen Sie Schwerkupfer-Leiterplatten (3-4oz). Diese integrieren alles auf einer Platine.
- Wenn der Strom >100A beträgt, wählen Sie die Integration von Stromschienen oder externe Verkabelung. Extrem dickes Kupfer (6oz+) wird sehr teuer und ist schwer präzise zu ätzen.
FR4 vs. Metallkern (IMS):
- Wenn das Design Durchsteckkomponenten und mehrere Signalschichten verwendet, wählen Sie High-Tg FR4 mit thermischen Vias.
- Wenn das Design ausschließlich oberflächenmontierte Leistungsschalter (MOSFETs) verwendet, die eine massive Wärmeableitung erfordern, wählen Sie Metallkern (IMS). Beachten Sie, dass IMS typischerweise auf 1 oder 2 Lagen begrenzt ist.
Integrierte vs. separate Steuerplatine:
- Wenn Sie Modularität und eine einfachere Rauschisolation wünschen, wählen Sie separate Platinen (eine Leistungs-Leiterplatte, eine Steuer-Leiterplatte, die über Stiftleisten verbunden sind).
- Wenn Sie Größe und Montageschritte minimieren müssen, wählen Sie ein integriertes Design. Dies erfordert ein sorgfältiges Layout, um die 1000BASE-T1-Leiterplatten-Signale von hochspannungsbedingtem Schaltrauschen zu isolieren.
Oberflächenveredelung:
- Wenn Sie Aluminium-Drahtbonden oder Fine-Pitch-BGAs verwenden, wählen Sie ENIG.
- Wenn die Kosten der Hauptfaktor sind und die Umgebung weniger rau ist, wählen Sie HASL (Bleifrei), aber achten Sie auf Planaritätsprobleme bei großen Pads.
Wenn Einpressverbinder verwendet werden, wählen Sie Chemisch Zinn oder Chemisch Silber (obwohl Silber leicht anläuft).
Lötstopplack-Typ:
- Wenn die Spannung sehr hoch ist (>800V), wählen Sie Doppelschicht-Lötstopplack oder spezielle hochspannungsdielektrische Beschichtungen, um Lichtbogenbildung zu verhindern.

FAQ zu On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (Kosten, Lieferzeit, DFM-Dateien, Materialien, Tests)

F: Was ist der primäre Kostentreiber für eine On-Board-Ladegerät-Leiterplatte? A: Kupfergewicht und Materialgüte. Ein Sprung von 1oz auf 3oz Kupfer kann die Laminatkosten verdoppeln, und die Anforderung von Automobilmaterialien mit hohem CTI / hoher Tg führt zu einem Aufpreis gegenüber Standard-FR4.

F: Wie beeinflusst schweres Kupfer die DFM-Regeln (Design for Manufacturing)? A: Sie müssen den Leiterbahn-Abstand vergrößern. Bei 1oz Kupfer ist ein Abstand von 4mil Standard; bei 3oz Kupfer benötigen Sie typischerweise einen Abstand von 8-10mil, damit das Ätzmittel das Kupfer vom Boden des Spalts ohne Kurzschluss entfernen kann.

F: Was ist die typische Lieferzeit für automobile OBC-Leiterplatten? A: Die Standardlieferzeit für die Produktion beträgt 3-4 Wochen. Wenn jedoch spezielle Materialien (wie bestimmte Rogers- oder High-CTI-Laminate) nicht auf Lager sind, können sich die Lieferzeiten auf 6-8 Wochen verlängern. Schnellprototypen können in 5-7 Tagen gefertigt werden.

F: Kann ich Standard-FR4 für eine 400V On-Board-Ladegerät-Leiterplatte verwenden? A: Im Allgemeinen nein. Standard-FR4 verfügt möglicherweise nicht über den erforderlichen CTI (Kriechstromfestigkeitsindex) oder die thermische Zuverlässigkeit (Tg). Sie sollten ein Material mit "High Tg (>170°C), CTI PLC 0" spezifizieren, um Sicherheit und Langlebigkeit zu gewährleisten. F: Welche spezifischen Tests sind für bidirektionale Ladegerät-Leiterplatten erforderlich? A: Über den Standard-E-Test hinaus erfordern bidirektionale Platinen oft eine strengere Impedanzkontrollprüfung für die komplexen Regelschleifen und potenziell höhere thermische Zyklusparameter aufgrund der Erwärmung im Dual-Modus-Betrieb.

F: Wie lege ich Annahmekriterien für "Lunker" in Wärmeleitpads fest? A: Verweisen Sie in Ihren Fertigungsnotizen auf IPC-A-600 oder IPC-6012 Klasse 3. Für Wärmeleitpads unter Leistungsbauteilen könnten Sie "Maximal 25 % Lunkerfläche" angeben, um eine ausreichende Wärmeübertragung zu gewährleisten.

F: Warum ist die "Press-Fit"-Technologie bei OBC-Leiterplatten beliebt? A: Press-Fit-Steckverbinder machen das Löten großer Steckerstifte überflüssig, was bei Leiterplatten mit hohem Kupferanteil aufgrund des massiven Wärmeableitungseffekts schwierig sein kann. Sie bieten eine zuverlässige, gasdichte mechanische Verbindung.

F: Welche Dateien werden für eine DFM-Überprüfung einer On-Board-Ladegerät-Leiterplatte benötigt? A: Senden Sie Gerber-Dateien (RS-274X), eine Bohrdatei mit definierter Lochplattierung, eine Netzliste (IPC-356) und eine detaillierte Lagenaufbauzeichnung. Die Angabe der "Betriebsspannung" in den Notizen hilft dem CAM-Ingenieur, Freiraumverletzungen zu überprüfen.

Ressourcen für On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (verwandte Seiten und Tools)

Automotive Electronics PCB: Entdecken Sie unsere spezifischen Fähigkeiten für den Automobilsektor, einschließlich IATF 16949-Konformität und Zuverlässigkeitsstandards.
Dickkupfer-Leiterplatte: Tauchen Sie tief ein in die Fertigungsbeschränkungen und Vorteile der Verwendung von 3oz+ Kupfer für Hochstrom-Ladeanwendungen.
Metallkern-Leiterplatte: Erfahren Sie, wann Sie von FR4 auf Aluminium- oder Kupferbasissubstrate umsteigen sollten, um eine überragende Wärmeableitung zu erzielen.
Hochwärmeleitfähige Leiterplatte: Erfahren Sie mehr über Materialoptionen, die Wärme effektiv verwalten und so Komponentenausfälle in geschlossenen Lademodulen verhindern.
Komplettmontage: Erfahren Sie, wie wir den gesamten Prozess von der Leiterplattenfertigung über die Bauteilbeschaffung bis zur Endmontage abwickeln.
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Bitte fügen Sie für eine genaue Bewertung Folgendes bei:

Gerber-Dateien & Bohrerdaten: Stellen Sie sicher, dass alle Lagen vorhanden sind.
Lagenaufbau & Materialspezifikationen: Geben Sie das Kupfergewicht (z.B. 3oz) und die Material-Tg an.
Volumen: Prototypenmenge vs. Massenproduktion EAU.
Besondere Anforderungen: CTI-Wert, Durchbruchspannung oder spezifische Automobilstandards (IPC Klasse 3).

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Fazit: Nächste Schritte für On-Board-Ladegerät-Leiterplatten

Die Beschaffung einer zuverlässigen On-Board-Ladegerät-Leiterplatte erfordert die Bewältigung des Zusammenspiels von hoher Leistung, thermischer Belastung und strengen automobilen Sicherheitsvorschriften. Indem Sie frühzeitig Ihre Spezifikationen für Starkkupfer und Isolation festlegen, gegen Ausfallarten wie CAF und thermische Ermüdung validieren und Ihren Lieferanten auf IATF 16949-Konformität prüfen, minimieren Sie das Risiko Ihres EV-Programms erheblich. Ganz gleich, ob Sie eine unidirektionale Einheit oder eine komplexe bidirektionale Ladegerät-Leiterplatte bauen, der richtige Fertigungspartner stellt sicher, dass Ihr Design zu einem sicheren, langlebigen Produkt auf der Straße wird.