Die rasche Elektrifizierung der Automobilindustrie hat das Leiterplattendesign für On-Board-Ladegeräte in den Mittelpunkt der Fahrzeugleistung und -sicherheit gerückt. Als kritische Brücke zwischen dem Wechselstromnetz und dem Hochspannungs-Gleichstrombatteriepaket muss das On-Board-Ladegerät (OBC) immense Leistungsbelastungen bewältigen und gleichzeitig eine strikte Isolation und thermische Stabilität aufrechterhalten. Für Ingenieure und Einkaufsmanager ist das Verständnis der Nuancen dieser spezifischen Leiterplattenkategorie nicht länger optional – es ist eine Voraussetzung für den Erfolg auf dem EV-Markt.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) haben wir die Entwicklung der Ladetechnologie von einfachen Niedrigleistungsschaltungen zu komplexen, bidirektionalen Systemen unter Verwendung von Wide-Bandgap-Halbleitern miterlebt. Dieser Leitfaden dient als umfassende Ressource, um die Komplexität des Designs, der Auswahl und der Herstellung von Leiterplatten für On-Board-Ladegeräte zu navigieren.

Wichtige Erkenntnisse zum Leiterplattendesign für On-Board-Ladegeräte

• Definition: Das Leiterplattendesign für On-Board-Ladegeräte konzentriert sich auf die Umwandlung von Netzwechselstrom in Batterieg-Gleichstrom innerhalb des Fahrzeugs, wobei Leistungsdichte, Wärmemanagement und Hochspannungssicherheit priorisiert werden.
• Kritisches Maß: Effizienz ist von größter Bedeutung; ein 1%iger Verlust in einem 22-kW-Ladegerät erzeugt erhebliche Wärme, die das Leiterplattenlayout ableiten muss.
• Materialnotwendigkeit: Materialien mit hohem CTI (Comparative Tracking Index) und dickes Kupfer sind Standardanforderungen, um Lichtbogenbildung zu verhindern und hohe Ströme zu bewältigen.
• Missverständnis: Eine OBC-Leiterplatte wie ein Standardnetzteil zu behandeln, ist gefährlich; Fahrzeugvibrationen und Temperaturwechsel erfordern eine weitaus robustere mechanische Konstruktion.
• Validierung: Die automatische optische Inspektion (AOI) ist nicht ausreichend; In-Circuit-Tests (ICT) und Hochspannungstests (Hi-Pot) sind für die Sicherheit zwingend erforderlich.
• Trend: Der Übergang zu 800-V-Architekturen und Galliumnitrid (GaN)-Komponenten erfordert engere Layout-Toleranzen und fortschrittliche Lagenaufbauten.

Was das IPC-2221 (DESIGN) von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten wirklich bedeutet (Umfang & Grenzen)

Um die spezifischen Anforderungen des Designs von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten zu verstehen, müssen wir zunächst dessen Betriebsumgebung und Funktionsumfang im Vergleich zu Standardelektronik definieren. Ein OBC ist nicht nur ein Stromrichter; es ist eine sicherheitskritische Automobilkomponente, die unter rauen Bedingungen arbeitet und Kilowatt an Energie verwaltet.

Der Umfang dieser Design-Disziplin umfasst drei Hauptstufen:

1. AC-Eingang und PFC (Leistungsfaktorkorrektur): Die Leiterplatte muss die Netzspannung (110V-240V AC) verarbeiten und gleichrichten. Dieser Bereich erfordert eine robuste EMI-Filterung und Überspannungsschutz.
2. DC-DC-Wandlung: Diese Stufe erhöht oder verringert die Spannung, um sie an das Batteriepaket (400V oder 800V) anzupassen. Sie beinhaltet Hochfrequenzschaltungen, oft unter Verwendung von SiC- oder GaN-MOSFETs, die Leiterplattenlayouts mit geringer Induktivität erfordern.
3. Steuerung und Kommunikation: Das „Gehirn“ des Ladegeräts kommuniziert mit dem Batteriemanagementsystem (BMS) und der Ladestation (EVSE). Dieser Niederspannungsbereich muss galvanisch von den Hochspannungsleistungsstufen isoliert sein, um die digitale Logik des Fahrzeugs zu schützen.

Im Gegensatz zu stationären Industrieladegeräten fährt eine On-Board-Ladegerät-Leiterplatte mit dem Fahrzeug mit. Sie ist ständigen mechanischen Vibrationen, Stößen und extremen Temperaturen von -40 °C bis +105 °C (oder höher) ausgesetzt. Daher geht es beim Design nicht nur um elektrische Konnektivität, sondern um elektromechanische Zuverlässigkeit.

Wichtige Designmetriken für On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (Qualitätsbewertung)

Sobald der Umfang des On-Board-Ladegerät-Leiterplatten-Designs definiert ist, besteht der nächste Schritt darin, quantifizierbare Metriken zur Bewertung der Qualität und Leistung der Platine festzulegen. Diese Metriken helfen Ingenieuren und Käufern, sich vor Beginn der Fertigung auf Spezifikationen zu einigen.

Metrik	Warum sie wichtig ist	Typischer Bereich oder Einflussfaktoren	Messmethode
Wärmeleitfähigkeit	Bestimmt, wie schnell Wärme von Leistungskomponenten (MOSFETs, Transformatoren) abgeleitet wird.	1,0 – 3,0 W/mK für FR4; >2,0 W/mK für MCPCB.	ASTM D5470 oder Laser-Flash-Analyse.
Kriechstromfestigkeit (CTI)	Entscheidend zur Vermeidung von elektrischem Durchschlag (Kriechspuren) auf der Leiterplattenoberfläche unter Hochspannung.	PLC 0 (600V+) oder PLC 1 (400V-599V).	IEC 60112 Standard-Kriechstromprüfung.
Kupfergewicht	Bestimmt die Strombelastbarkeit ohne übermäßige Temperaturerhöhung.	2oz bis 6oz (Schwerkupfer) ist Standard.	Mikroschliffanalyse (Querschnitt).
Durchschlagfestigkeit	Stellt sicher, dass die Isolierschicht bei hohen Spannungsspitzen nicht versagt.	>3kV bis 5kV je nach Isolationsanforderungen.	Hochspannungstest (Hi-Pot-Test).
Verzug / Wölbung & Verdrehung	Ebenheit ist entscheidend für das zuverlässige Löten großer Leistungsmodule und die Kühlkörperbefestigung.	<0,75% (Standard), <0,5% (Hohe Zuverlässigkeit).	Schatten-Moiré oder Laserprofilometrie.
Impedanzkontrolle	Entscheidend für den CAN-Bus oder Kommunikationsleitungen, die mit dem BMS kommunizieren.	±10% Toleranz bei differentiellen Paaren.	TDR (Zeitbereichsreflektometrie).

Auswahl des On-Board-Ladegerät-Leiterplattendesigns: Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Das Verständnis der Metriken ermöglicht es uns, die Prinzipien des On-Board-Ladegerät-Leiterplattendesigns auf spezifische Automobilszenarien anzuwenden, in denen Kompromisse zwischen Kosten, Leistung und Platz unvermeidlich sind. Verschiedene EV-Architekturen erfordern unterschiedliche Leiterplattenstrategien.

Szenario 1: Der Standardpendler (3,3kW - 6,6kW OBC)

• Anforderung: Kostengünstig, moderate Zuverlässigkeit.
• Lösung: Standard FR4 High-Tg Material mit 2oz-3oz Kupfer.
• Kompromiss: Geringere Leistungsdichte erfordert eine größere Platinenfläche zur Kühlung.
• Best Practice: Thermische Vias ausgiebig nutzen, um Wärme an das Chassis abzuleiten. Szenario 2: Das Performance-EV (11kW - 22kW OBC)
• Anforderung: Hohe Leistungsdichte, schnelles Laden.
• Lösung: Dickkupfer-Leiterplatte (4oz+) oder Metallkern-Leiterplatte (MCPCB) für Leistungsstufen.
• Kompromiss: Höhere Herstellungskosten und höheres Gewicht.
• Best Practice: Eingebettete Kupfer-Coins oder Stromschienen für Hauptstrompfade implementieren, um den Widerstand zu reduzieren.

Szenario 3: 800V-Architektur (Schnellladung der nächsten Generation)

• Anforderung: Extreme Spannungsisolation, hoher Wirkungsgrad.
• Lösung: Spezialmaterialien mit Kriechstromfestigkeit (CTI) >600V (PLC 0). Erhöhte Kriechstrecken.
• Kompromiss: Layout wird größer aufgrund der erforderlichen Sicherheitsabstände (Luft- und Kriechstrecken).
• Best Practice: Schutzlackierung oder Verguss verwenden, um engere Abstände zu ermöglichen, wo physikalisch machbar.

Szenario 4: Bidirektionales Laden (V2G - Vehicle to Grid)

• Anforderung: Komplexe Steuerlogik, Leistungsfluss in beide Richtungen.
• Lösung: Mehrschicht-Leiterplatte (6-10 Lagen) mit gemischter Signaltrennung.
• Kompromiss: Signalintegrität wird aufgrund von Schaltrauschen aus beiden Richtungen schwieriger zu handhaben.
• Best Practice: Strikte Trennung von Analog-, Digital- und Leistungsmasse.

Szenario 5: Platzbeschränkte Kompakt-EVs

• Anforderung: Unterbringung des Ladegeräts in engen, unregelmäßigen Räumen.
• Lösung: Starrflex-Leiterplattentechnologie, um die Schaltung um mechanische Gehäuse zu falten.
• Kompromiss: Deutlich höhere Kosten und komplexe Montage.
• Best Practice: Sicherstellen, dass der Biegeradius korrekt berechnet wird, um Leiterbahnrisse unter Vibration zu vermeiden.

Szenario 6: Hochfrequenz-GaN/SiC-Ladegeräte

• Anforderung: Sehr schnelle Schaltgeschwindigkeiten zur Reduzierung der Induktorgröße.
• Lösung: Verlustarme Laminatmaterialien (ähnlich HF-Leiterplatten) zur Minimierung von Schaltverlusten.
• Kompromiss: Materialkosten sind 2-3x höher als bei Standard-FR4.
• Best Practice: Schleifeninduktivität im Layout minimieren, um Spannungsspitzen zu verhindern, die teure Schalter zerstören können.

Prüfpunkte für die Implementierung des On-Board-Ladegerät-Leiterplattendesigns (vom IPC-2221 (DESIGN) zur Fertigung)

Nach Auswahl des richtigen Szenarios geht das On-Board-Ladegerät-Leiterplattendesign in die Implementierungsphase über, in der theoretische Designs in physische Fertigungsdaten umgewandelt werden. Diese Phase ist mit potenziellen Fehlern behaftet, wenn bestimmte Prüfpunkte nicht validiert werden.

Bei APTPCB empfehlen wir die folgende Checkliste, bevor Dateien für die Produktion freigegeben werden:

1. Lagenaufbau-Verifizierung:

   • Empfehlung: Sicherstellen, dass der Harzgehalt im Prepreg ausreicht, um die Lücken zwischen schweren Kupferbahnen zu füllen.
   • Risiko: Harzmangel führt zu Hohlräumen und Delamination (Measling).
   • Akzeptanz: Überprüfung der Lagenaufbau-Simulation mit dem CAM-Ingenieur.

2. Kriechstrecken- und Luftstreckenprüfung:

   • Empfehlung: Befolgen Sie die Standards IPC-2221B oder IEC 60664 für Hochspannungsabstände.

• Risiko: Lichtbogenbildung während des Betriebs, was zu einem katastrophalen Ausfall führt.
• Akzeptanz: Führen Sie eine DFM-Prüfung (Design for Manufacturing) speziell für den Netz-zu-Netz-Abstand auf HV-Leitungen durch.

3. Design von thermischen Vias:

   • Empfehlung: Verwenden Sie verstopfte und abgedeckte Vias (VIPPO), wenn Vias in Pads platziert werden, oder tented Vias zur Isolation.
   • Risiko: Lötzinn, das vom Pad abfließt, was zu einer schlechten thermischen Verbindung führt.
   • Akzeptanz: Geben Sie IPC-4761 Typ VII für gefüllte Vias in den Fertigungsnotizen an.

4. Kompensation der Ätzung von dickem Kupfer:

   • Empfehlung: Entwerfen Sie Leiterbahnen etwas breiter als die endgültige Anforderung, um den Ätzrückstand zu berücksichtigen.
   • Risiko: Leiterbahnen werden zu dünn, um den erforderlichen Strom zu führen.
   • Akzeptanz: Konsultieren Sie die Richtlinien für Leiterplatten für Automobilelektronik für Ätzfaktoren basierend auf dem Kupfergewicht.

5. Qualität der Lötstoppmaske:

   • Empfehlung: Verwenden Sie eine hochwertige, hochspannungsfeste Lötstoppmaske. Stellen Sie sicher, dass die Dämme zwischen den Pads ausreichend sind.
   • Risiko: Lötbrücken und reduzierte Durchschlagsfestigkeit.
   • Akzeptanz: Überprüfen Sie die minimale Lötstoppmasken-Dammbreite (typischerweise 4 mil für Grün, höher für andere Farben).

6. Bauteilplatzierung für die Montage:

   • Empfehlung: Halten Sie schwere Bauteile (Drosseln, Kondensatoren) von den Platinenkanten fern, um Spannungen während der Nutzentrennung zu reduzieren.
   • Risiko: Rissbildung bei Keramikkondensatoren (MLCC) aufgrund von Platinenbiegung.

• Akzeptanz: Führen Sie eine Spannungsanalyse durch oder halten Sie sich an strenge Sperrzonen.

7. Auswahl der Oberflächenveredelung:

   • Empfehlung: ENIG (stromloses Nickel/Tauchgold) oder Tauchsilber für flache Pads.
   • Risiko: HASL ist zu uneben für Fine-Pitch-Bauteile oder große Leistungsmodule.
   • Akzeptanz: Sichtprüfung auf Planarität.

8. Strategie der Nutzenbildung:

   • Empfehlung: Verwenden Sie robuste Stege und Mauslöcher, die das Gewicht einer schweren Kupferplatine tragen können.
   • Risiko: Durchhängen des Nutzens während des Reflow-Lötens, was zu einer Fehlausrichtung der Bauteile führt.
   • Akzeptanz: Überprüfung der Nutzenzeichnung auf strukturelle Integrität.

Häufige Fehler beim IPC-2221 (DESIGN) von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten (und der richtige Ansatz)

Selbst mit einer strengen Checkliste stoßen Ingenieure oft auf Fallstricke beim Design von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten, die erst während des Tests oder der Massenproduktion offensichtlich werden. Eine frühzeitige Erkennung spart erheblich Zeit und Kapital.

• Fehler 1: Ignorieren des „Skin-Effekts“ bei Hochfrequenzleiterbahnen.

  • Problem: Bei hohen Schaltfrequenzen (z. B. 100 kHz+) fließt der Strom nur auf der äußeren Oberfläche des Leiters, wodurch der effektive Widerstand erhöht wird.
  • Korrektur: Verwenden Sie mehrere dünnere parallele Lagen oder Litzenverbindungen, anstatt sich nur auf eine einzelne dicke Leiterbahn für hochfrequente Wechselströme zu verlassen.

• Fehler 2: Unterschätzung der Wärmeausdehnung (CTE-Fehlanpassung).

• Problem: Aluminiumkühlkörper und FR4-Leiterplatten dehnen sich unterschiedlich schnell aus, was die Lötstellen belastet.

• Korrektur: Verwenden Sie Materialien mit angepasstem Wärmeausdehnungskoeffizienten (WAK) oder flexible Wärmeleitmaterialien (TIM), die die Bewegung absorbieren.

• Fehler 3: Schlechte Erdungsstrategie.

  • Problem: Das Mischen von Hochleistungs-Massen mit empfindlichen analogen Steuermassen erzeugt Rauschen, das die BMS-Kommunikation stört.
  • Korrektur: Verwenden Sie eine "Sternpunkt-Erdungstopologie" oder dedizierte Masseflächen, die an einem einzigen Punkt (normalerweise in der Nähe des ADC oder Controllers) verbunden sind.

• Fehler 4: Übermäßige Abhängigkeit von thermischen Vias ohne Lötmittelkontrolle.

  • Problem: Das Platzieren offener Vias unter dem Wärmeleitpad eines MOSFETs saugt Lötmittel auf die Rückseite der Platine.
  • Korrektur: Vias auf der Unterseite immer abdecken oder gefüllte und verschlossene Vias verwenden, um das Lötmittel auf dem Pad zu halten.

• Fehler 5: Vernachlässigung mechanischer Stützen für schwere Bauteile.

  • Problem: Sich ausschließlich auf Lötstellen zu verlassen, um schwere Induktivitäten zu halten. Vibrationen werden die Lötstelle schließlich reißen lassen.
  • Korrektur: Verwenden Sie RTV-Silikon oder mechanische Halterungen/Schrauben für große magnetische Bauteile.

• Fehler 6: Unzureichende Testabdeckung.

  • Problem: Sich nur auf die Sichtprüfung verlassen.
  • Korrektur: Implementieren Sie strenge Leiterplatten-Qualitäts-Protokolle, einschließlich In-Circuit-Test (ICT) und funktionaler Lastprüfung.

Häufig gestellte Fragen zum Leiterplattendesign von On-Board-Ladegeräten (Die automatische optische Inspektion (AOI)-Inspektion)

F1: Was ist der Unterschied zwischen einem On-Board-Ladegerät (OBC) und einem DC-Schnellladegerät? Das OBC ist im Auto eingebaut und wandelt Wechselstrom (Netz) in Gleichstrom um. Ein DC-Schnellladegerät ist eine externe Station, die Wechselstrom in Gleichstrom außerhalb des Autos umwandelt und das OBC umgeht, um die Batterie direkt zu laden.

F2: Warum wird Schwerkupfer für das Leiterplattendesign von On-Board-Ladegeräten bevorzugt? Schwerkupfer (3oz-6oz) ermöglicht es der Leiterplatte, hohe Ströme (30A-60A+) mit minimalen ohmschen Verlusten und geringer Wärmeentwicklung zu führen, was für die Effizienz entscheidend ist.

F3: Kann ich Standard-FR4 für ein OBC verwenden? Für Abschnitte mit geringer Leistung (Steuerlogik) ja. Für die Leistungsstufe benötigen Sie jedoch typischerweise Hoch-Tg (Glasübergangstemperatur) FR4 oder spezielle CTI-Laminate, um die thermische und elektrische Belastung zu bewältigen.

F4: Was ist die typische Spannungsfestigkeit für eine OBC-Leiterplatte? Die meisten modernen Elektrofahrzeuge verwenden eine 400V-Batteriearchitektur, die Komponenten erfordert, die für 600V-650V ausgelegt sind. Neuere 800V-Architekturen erfordern Leiterplatten und Komponenten, die für 1000V-1200V ausgelegt sind.

F5: Wie manage ich die Wärme in einer versiegelten OBC-Einheit? Das Wärmemanagement basiert auf der Übertragung der Wärme von den Komponenten durch die Leiterplatte (über thermische Vias) zu einer flüssigkeitsgekühlten Kühlplatte, die an der Unterseite der Platine befestigt ist.

F6: Was ist V2G und wie beeinflusst es das Leiterplattendesign? Vehicle-to-Grid (V2G) ermöglicht es dem Auto, Strom zurück ins Netz zu speisen. Dies erfordert bidirektionale Schalter und eine komplexere Filterung auf der Leiterplatte, was die Anzahl der Komponenten und die Layoutdichte erhöht.

F7: Ist eine Schutzlackierung (Conformal Coating) notwendig? Ja. Da das OBC im Fahrzeug untergebracht ist, ist es Feuchtigkeit und Kondensation ausgesetzt. Eine Schutzlackierung schützt die Hochspannungsleiterbahnen vor Kurzschlüssen durch Feuchtigkeit.

F8: Welche IPC-Standards gelten für OBCs? IPC-6012 (Klasse 3 für automobile Zuverlässigkeit), IPC-2221 (Design) und IPC-A-610 (Montageakzeptanz) sind die Grundlagen.

F9: Wie beeinflusst die Schaltfrequenz das Leiterplattenlayout? Höhere Frequenzen (unter Verwendung von GaN/SiC) reduzieren die Größe der Magnetik, erhöhen aber die EMI. Das Layout muss Schleifenflächen minimieren, um zu verhindern, dass die Leiterplatte zu einer Antenne wird.

F10: Welche Daten muss ich für ein Angebot senden? Gerber-Dateien, Stückliste (BOM), Bestückungsdatei (Pick & Place) und eine detaillierte Fertigungszeichnung, die Kupfergewicht, Lagenaufbau und spezielle Anforderungen wie CTI oder Durchbruchspannung angibt.

Ressourcen für das Leiterplattendesign von On-Board-Ladegeräten (verwandte Seiten und Tools)

• Leiterplatten für Automobilelektronik: Entdecken Sie unsere spezifischen Fähigkeiten für den Automobilsektor.
• Leiterplatten mit hoher Kupferauflage: Erfahren Sie mehr über den Herstellungsprozess für Hochstromplatinen.
• Schlüsselfertige Bestückungsdienstleistungen: Von der Leiterplattenfertigung über die Bauteilbeschaffung bis zur Endmontage.
• Leiterplatten-Qualitätskontrolle: Erfahren Sie, wie wir die Zuverlässigkeit durch Zertifizierungen und Tests validieren.

Glossar zum Leiterplattendesign von On-Board-Ladegeräten (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
OBC	On-Board-Ladegerät. Das Gerät in einem Elektrofahrzeug, das Wechselstrom aus dem Netz in Gleichstrom für die Batterie umwandelt.
PFC	Leistungsfaktorkorrektur. Eine Schaltungsstufe, die Spannungs- und Stromwellenformen ausrichtet, um die Effizienz zu maximieren.
BMS	Batteriemanagementsystem. Das elektronische System, das eine wiederaufladbare Batterie verwaltet (Zellausgleich, Überwachung).
EMI / EMC	Elektromagnetische Interferenz / Verträglichkeit. Rauschen, das von Schaltkreisen erzeugt wird und eingedämmt werden muss.
CTI	Vergleichender Kriechstromfestigkeitsindex. Ein Maß für die elektrischen Durchbruchs- (Kriechweg-) Eigenschaften eines Isoliermaterials.
Kriechstrecke	Der kürzeste Abstand zwischen zwei leitfähigen Teilen entlang der Oberfläche der Isolierung.
Luftstrecke	Der kürzeste Abstand zwischen zwei leitfähigen Teilen durch die Luft.
Galvanische Trennung	Trennung funktionaler Abschnitte elektrischer Systeme, um Stromfluss zu verhindern; kein direkter Leitungspfad.
SiC	Siliziumkarbid. Ein Halbleitermaterial mit großer Bandlücke, das für Hochspannungs- und hocheffizientes Schalten verwendet wird.
GaN	Galliumnitrid. Ein Halbleitermaterial, das sehr hohe Schaltfrequenzen und Leistungsdichte ermöglicht.
Tg	Glasübergangstemperatur. Die Temperatur, bei der das PCB-Basismaterial von starr zu weich/verformbar wird.
V2G	Vehicle-to-Grid (Fahrzeug-zu-Netz). Technologie, die es Elektrofahrzeugen ermöglicht, Energie zurück ins Stromnetz einzuspeisen.
EVSE	Electric Vehicle Supply Equipment (Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge). Die externe Ladestation oder Wallbox.
Hi-Pot Test	Hochspannungstest. Überprüft die Isolationsfähigkeit der Leiterplatte/Baugruppe unter Hochspannung.

Fazit: Nächste Schritte beim IPC-2221 (DESIGN) von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten

Das Design von On-Board-Ladegerät-Leiterplatten ist eine Disziplin, die keine Abkürzungen duldet. Es befindet sich an der Schnittstelle von Hochleistungs-Elektrotechnik, Thermodynamik und automobilen Sicherheitsstandards. Ein erfolgreiches Design erfordert einen ganzheitlichen Ansatz – das Abwägen von Effizienzkennzahlen mit robuster Materialauswahl und strengen Fertigungsprotokollen.

Ob Sie einen GaN-Lader der nächsten Generation prototypisieren oder die Produktion für eine Flotte kommerzieller Elektrofahrzeuge hochfahren, die Qualität der Rohplatine bestimmt die Zuverlässigkeit des Endprodukts.

Bereit, vom Design zur Produktion überzugehen? Wenn Sie Ihre Daten zur DFM-Überprüfung oder Angebotserstellung an APTPCB senden, stellen Sie bitte sicher, dass Sie Folgendes bereitstellen:

1. Gerber-Dateien (RS-274X-Format).
2. Lagenaufbau-Spezifikationen (einschließlich Kupfergewicht und dielektrische Anforderungen).
3. Fertigungszeichnung (mit Angabe der CTI-Anforderungen, Lötstopplacktyp und Toleranz).
4. Testanforderungen (Hi-Pot-Spannungspegel, Impedanzbeschränkungen).

Durch die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Hersteller bereits in der Entwurfsphase stellen Sie sicher, dass Ihr On-Board-Ladegerät den strengen Anforderungen der modernen Straße gerecht wird.

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• Dickkupfer-Leiterplatte
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