PCB-Reinigungschemie: Käuferfreundliches Playbook (Spezifikationen, Risiken, Checkliste)

Die Auswahl der richtigen Leiterplatten-Reinigungschemie ist die wichtigste Entscheidung, um elektrochemische Migration zu verhindern und eine langfristige Zuverlässigkeit in rauen Umgebungen sicherzustellen. Käufer müssen über allgemeine „Wasch“-Anweisungen hinausgehen und genaue chemische Kompatibilität, Konzentrationsfenster und Reinheitsschwellen angeben, um latente Fehler vor Ort zu vermeiden. Dieser Leitfaden enthält die technischen Spezifikationen, Risikominderungsstrategien und Validierungsprotokolle, die für die Beschaffung hochzuverlässiger Baugruppen erforderlich sind.

Wichtige Erkenntnisse

Reinheitsschwellenwerte: Der Branchenstandard für ionische Reinheit liegt bei < 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent (gemäß IPC-J-STD-001), aber hochzuverlässige Elektronik der Klasse 3 erfordert oft strengere Grenzwerte, typischerweise < 0,75 µg/cm².
Oberflächenenergie ist wichtig: Für die anschließende Schutzbeschichtung oder das Vergießen muss die Oberflächenenergie der Leiterplatte typischerweise 40 dyn/cm überschreiten, um eine ordnungsgemäße Benetzung und Haftung sicherzustellen.
Chemietypen: Wässrige Chemikalien (alkalische Verseifungsmittel) sind Standard für wasserlösliche Flussmittel, während halbwässrige oder lösungsmittelbasierte Chemikalien für schwierige „No-Clean“-Rückstände oder Komponenten mit geringem Abstand erforderlich sind.
Spülqualität: Der Widerstand des letzten Spülwassers muss überwacht werden; Es sind mindestens 2 MΩ·cm erforderlich, für empfindliche Schaltkreise werden jedoch 10 MΩ·cm bevorzugt.
Validierungstipp: Verlassen Sie sich bei modernen No-Clean-Flussmitteln nicht ausschließlich auf ROSE-Tests; es kommt oft zu falschen Pässen. Die Ionenchromatographie (IC) ist der Goldstandard zur Identifizierung spezifischer korrosiver Spezies.
Materialkompatibilität: Stark alkalische Chemikalien (pH > 11) können Aluminiumkühlkörper, eloxierte Oberflächen und bestimmte Komponentenmarkierungen angreifen, wenn sie nicht ordnungsgemäß inhibiert werden.
Geringes Standoff-Risiko: Komponenten mit Abstandshaltern unter 50 µm (2 mil) erfordern Chemikalien mit niedriger Oberflächenspannung (typischerweise < 30 dyn/cm), um in die Rückstände einzudringen und diese auszuspülen.

Inhalt

Umfang, Entscheidungskontext und Erfolgskriterien
Vorab zu definierende Spezifikationen (bevor Sie sich verpflichten)
Hauptrisiken (Ursachen, Früherkennung, Prävention)
Validierung und Akzeptanz (Tests und Bestehenskriterien)
Checkliste zur Lieferantenqualifizierung (RFQ, Audit, Rückverfolgbarkeit)
Auswahl (Kompromisse und Entscheidungsregeln)
FAQ (Kosten, Vorlaufzeit, DFM-Dateien, Materialien, Tests)

Umfang, Entscheidungskontext und Erfolgskriterien

Der Umfang der Auswahl an Leiterplatten-Reinigungschemikalien geht über die bloße Entfernung sichtbarer Flussmittel hinaus. Es umfasst die gesamte tribologische Wechselwirkung zwischen den Flussmittelrückständen, dem Reinigungsmittel, dem Waschprozess (Sprühen/Tauchen) und den Leiterplattenmaterialien. Ziel ist es, ionische und nichtionische Verunreinigungen zu entfernen, ohne die Hardware zu beschädigen.

Messbare Erfolgskennzahlen

Ionische Sauberkeit (ROSE): Die Baugruppe muss den Widerstandstest des Lösungsmittelextrakts mit einem Wert unter 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent bestehen.
Oberflächenisolationswiderstand (SIR): Bei hoher Luftfeuchtigkeit (85 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit) muss der Isolationswiderstand zwischen den Leiterbahnen 168 Stunden lang über 100 MΩ (10^8 Ω) bleiben.
Visuelle Sauberkeit: Keine sichtbaren Rückstände bei 10- bis 40-facher Vergrößerung, insbesondere bei der Prüfung um Leitungen mit feinem Rastermaß und unter Komponentenkörpern (mittels Neigungsprüfung).

Grenzfälle (außerhalb des Geltungsbereichs/Fehlermodi)

Eingeschlossene Chemie: Wenn die Reinigungschemie selbst nicht ausgespült wird, wird sie zu einer Verunreinigung. Eine pH-Prüfung des Spülwassers, die um > 1,0 vom neutralen pH-Wert abweicht, weist auf einen Fehler hin.
Komponentenschaden: Jede Verschlechterung der Komponentenmarkierungen, der Etikettenhaftung oder der Elastomerdichtungen stellt einen Prozessfehler dar, selbst wenn die Platine „sauber“ ist.

Spezifikationen, die im Voraus definiert werden müssen (bevor Sie sich verpflichten)Bei der Ausschreibung einer Ausschreibung oder Konstruktionszeichnung reichen vage Begriffe wie „gründlich reinigen“ nicht aus. Sie müssen das Prozessfenster und die chemischen Einschränkungen definieren.

Kritische Prozessparameter

Chemietyp: Geben Sie an, ob der Prozess wässrig (Wasser + Verseifungsmittel), halbwässrig (Lösungsmittelwäsche + Wasserspülung) oder Dampfentfettung (nur Lösungsmittel) sein muss.
Konzentrationsfenster: Definieren Sie den zulässigen Konzentrationsbereich für das Reinigungsmittel, typischerweise 10 bis 25 Vol.-% für wässrige Systeme.
Waschtemperatur: Geben Sie das thermische Profil an. Die meisten Verseifungsmittel sind zwischen 140°F (60°C) und 160°F (71°C) aktiv. Bei Überschreitung können Bauteile beschädigt werden; Ein niedrigerer Wert verringert die Löslichkeit.
Waschzeit/Bandgeschwindigkeit: Definieren Sie bei Inline-Systemen die Einwirkzeit, typischerweise 3 bis 5 Minuten im Waschbereich.
Sprühdruck: Hochdrucksprays (bis zu 80 PSI) sind für Komponenten mit geringem Abstand erforderlich, können jedoch empfindliche Drahtverbindungen oder nicht abgedichtete Schalter beschädigen.
Spülwasserqualität: Geben Sie entionisiertes (DI) Wasser mit einem spezifischen Widerstand > 2 MΩ·cm (Standard) oder > 10 MΩ·cm (hohe Zuverlässigkeit) an.
Trocknung: Heißluft oder Luftmesser müssen dafür sorgen, dass keine Feuchtigkeit eingeschlossen wird. Die Trocknungstemperaturen liegen normalerweise zwischen 80 °C und 110 °C.
Flussmittelkompatibilität: Die Chemie muss explizit auf den Flussmitteltyp abgestimmt sein (z. B. OA, RMA, No-Clean).
Materialkompatibilität: Listen Sie alle empfindlichen Materialien auf (z. B. Aluminium, Polycarbonat, Acrylklebstoffe), die die Chemie nicht angreifen darf.
Umweltkonformität: Die Chemie muss den örtlichen VOC-Vorschriften (Volatile Organic Compound) und den REACH/RoHS-Standards entsprechen.
Oberflächenspannung: Geben Sie für HDI-Platten eine Chemie mit reduzierter Oberflächenspannung (oft durch Tenside erreicht) an, um eine Reinigung unter den Komponenten sicherzustellen.
Badlebensdauer: Definieren Sie die Kriterien für das Entleeren und Wiederauffüllen des Bades (z. B. basierend auf NVR – Ansammlung nichtflüchtiger Rückstände oder pH-Verschiebung).

Schlüsselparametertabelle

Parameter	Typischer Bereich	Toleranz / Grenze	Warum es wichtig ist
Waschkonzentration	10 % – 25 %	± 2 %	Zu niedrig = schmutzige Bretter; Zu hoch = Schaumbildung/Rückstände.
Waschtemperatur	60°C – 70°C	± 5°C	Hitze aktiviert die Verseifungsreaktion.
Spülwiderstand	2 – 18 MΩ·cm	Min. 2 MΩ·cm	Stellt sicher, dass keine leitfähigen Ionen im Wasser zurückbleiben.
Spritzdruck	40 – 80 PSI	Maximal 80 PSI	Durch mechanische Energie werden feste Rückstände gelöst.
Fördergeschwindigkeit	0,5 – 1,5 m/min	± 10 %	Bestimmt die Verweilzeit in der chemischen Zone.
Trocknungstemperatur	90°C – 110°C	Maximal 120°C	Das Wasser muss ohne Delamination aus den Durchkontaktierungen verdunsten.
pH-Wert	9,5 – 11,5	± 0,5 pH	Kritisch für die Verseifung; Zu hohe Werte greifen Aluminium an.
Oberflächenspannung	20 – 30 dyn/cm	Maximal 30	Erforderlich, um < 2 mil Abstandshalter zu durchdringen.

Hauptrisiken (Ursachen, Früherkennung, Prävention)

Fehler in der Leiterplatten-Reinigungschemie äußern sich normalerweise in latenten Mängeln – Leiterplatten, die die ersten Tests bestehen, aber im Feld aufgrund von Korrosion oder Leckströmen versagen.

1. Bildung weißer Rückstände

Ursache: Das Reinigungsmittel reagiert mit dem Flussmittel, wird aber nicht vollständig ausgespült, oder die Chemie ist erschöpft (mit Flussmittelsalzen beladen) und lagert erneut Rückstände ab.
Früherkennung: Sichtprüfung unter UV-Licht (Flussmittelrückstände fluoreszieren häufig).
Vorbeugung: Überwachen Sie die Badbeladung (NVR) und wechseln Sie die Chemie regelmäßig. Stellen Sie sicher, dass die Temperatur des Spülwassers hoch genug ist (> 50 °C), um thermische Schockausfällungen zu verhindern.

2. Dendritisches Wachstum (elektrochemische Migration)

Grundursache: Ionenrückstände (Halogenide), die zwischen den Leiterbahnen zurückbleiben, verbinden sich mit Feuchtigkeit und Vorspannung, um Metallfilamente wachsen zu lassen.
Früherkennung: Ionenchromatographie (IC)-Tests während der Qualifizierung.
Vorbeugung: Durchsetzung strenger Grenzwerte für die ionische Reinheit (< 0,75 µg/cm² für Klasse 3). Verwenden Sie zur Validierung den SIR-Test.

3. Komponenteneinschluss (chemische Fallen)

Grundursache: Eine hohe Oberflächenspannung verhindert, dass Chemikalien aus dem Raum unter QFNs, BGAs oder HF-Abschirmungen austreten. Die eingeschlossene Flüssigkeit wird zu einer korrosiven Batterie.
Früherkennung: „Pop-off“-Tests (Abhebeln einer Komponente), um die Unterseite auf Flüssigkeit oder Korrosion zu untersuchen.
Vorbeugung: Verwenden Sie Chemikalien mit niedriger Oberflächenspannung. Setzen Sie „Luftmesser“ im richtigen Winkel ein. Vermeiden Sie die Platzierung von Durchkontaktierungen unter Komponenten mit geringem Abstand ohne Zelt.

4. Materialangriff (Ätzung/Schwellung)

Grundursache: Der pH-Wert ist für amphotere Metalle (Aluminium) zu hoch oder Lösungsmittel sind mit Kunststoffen nicht kompatibel (Polycarbonat).
Früherkennung: Visuelle Prüfung auf Mattheit der Lötstellen oder Lochfraß auf Kühlkörpern.
Vorbeugung: Überprüfen Sie die Materialkompatibilitätstabellen. Für Aluminiumbaugruppen inhibierte alkalische Reiniger verwenden.

5. Verschlechterung der Lötstelle

Ursache: Übermäßige Ultraschallenergie oder extrem aggressive saure/alkalische Einwirkung schwächt die intermetallische Schicht.
Früherkennung: Scherprüfung oder Querschnittsanalyse.
Vorbeugung: Begrenzen Sie die Ultraschallleistungsdichte. Halten Sie den pH-Wert nach Möglichkeit im Bereich von 4–10 oder minimieren Sie die Einwirkzeit.

6. Schaumbildung im Waschtank

Ursache: Durch die Verseifung des Kolophoniumflussmittels entsteht Seife. Wenn die Antischaummittel aufgebraucht sind, verstopft der Schaum die Sprühdüsen.
Früherkennung: Drucksensoren an den Sprühverteilern sinken; visuelle Beobachtung von Schaum.
Vorbeugung: Verwenden Sie Chemie mit integrierten Entschäumern. Sprühdruck überwachen.

7. Unvollständige Trocknung

Ursache: Unzureichender Luftstrom oder unzureichende Temperatur in der Trocknungszone.
Früherkennung: Wasserflecken auf der Tafel sichtbar; Versagen der nachfolgenden Schutzbeschichtung (Delamination).
Vorbeugung: Stellen Sie sicher, dass die Trocknungsmodule kalibriert sind. Verwenden Sie Luftmesser, um Wasser von flachen Oberflächen abzuscheren.

8. „No-Clean“-Interaktionsprobleme

Grundursache: Die teilweise Reinigung eines „No-Clean“-Flussmittels ist schlimmer, als es überhaupt nicht zu reinigen. Es legt die aktiven Aktivatoren frei, die in Harz eingekapselt waren.
Früherkennung: Weiße pulverförmige Rückstände erscheinen Tage nach dem Waschen.
Vorbeugung: Verpflichten Sie sich, entweder vollständig zu reinigen (Rückstände zu 100 % zu entfernen) oder überhaupt nicht zu reinigen. Nicht sauber „ausbessern“.

Validierung und Akzeptanz (Tests und Bestehenskriterien)

Die Validierung beweist, dass die Leiterplatten-Reinigungschemie und die Prozesseinstellungen tatsächlich für Ihre spezifische Bestückungsdichte funktionieren.

Akzeptanzkriterientabelle

Testmethode	Standard	Bestehenskriterien	Häufigkeit
Sichtprüfung	IPC-A-610	Keine sichtbaren Rückstände bei 10x-40x.	100 % der Lose
ROSE-Test	IPC-TM-650 2.3.25	< 1,56 µg/cm² NaCl-Äq.	Pro Schicht / Pro Los
Ionenchromatographie	IPC-TM-650 2.3.28	Chlorid < 0,5 µg/cm²; Bromid < 0,5 µg/cm².	Vierteljährlich / Neuer NPI
SIR-Test	IPC-TM-650 2.6.3.7	> 100 MΩ bei 85 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit.	Prozessqualifizierung
Dyne-Pen-Test	ASTM D2578	> 40 dyn/cm (für die Beschichtung).	Stichprobenkontrolle
Spülwasserwiderstand	Intern	> 2 MΩ·cm (Inline-Monitor).	Kontinuierlich

Hinweise zur Probenahme und Abdeckung

Dummy-Komponenten: Verwenden Sie zur Validierung Dummy-Komponenten (Glasobjektträger oder durchsichtige Kunststoffkomponenten), die auf der Leiterplatte montiert sind, um die Reinigung der Unterseite der Komponenten visuell zu überprüfen.
Worst-Case-Standorte: Proben Sie immer den Bereich mit der höchsten Komponentendichte oder dem geringsten Abstand (z. B. die Mitte eines großen BGA-Feldes).
Extraktionseffizienz: Stellen Sie beim ROSE-Test sicher, dass die Extraktionszeit ausreichend ist (oft > 10 Minuten) und die Lösung gegebenenfalls erhitzt wird, um Rückstände vollständig zu lösen.

Checkliste zur Lieferantenqualifizierung (RFQ, Audit, Rückverfolgbarkeit)

Verwenden Sie diese Checkliste, um einen Vertragshersteller (CM) oder Reinigungsdienstleister zu prüfen.* [ ] Chemiekontrolle: Verfügt der Lieferant über ein automatisiertes Dosierungssystem zur Aufrechterhaltung der Konzentration oder erfolgt dies manuell? (Automatisiert wird bevorzugt).

Badüberwachung: Wird das Waschbad auf NVR (nichtflüchtige Rückstände) oder spezifisches Gewicht überwacht, um zu bestimmen, wann es entleert/nachgefüllt werden muss?
Spülwasserqualität: Gibt es ein geschlossenes DI-Wassersystem? Was ist der Widerstandssollwert?
Prozessrückverfolgbarkeit: Können sie eine bestimmte Seriennummer des Boards mit den Waschchargen-, Temperatur- und Geschwindigkeitsdaten verknüpfen?
Sprühschatten: Hat der Lieferant eine „Sprühschatten“-Analyse für Ihr spezifisches Platinenlayout durchgeführt (hohe Komponenten blockieren kurze)?
Trocknungsfähigkeit: Verfügt die Maschine über ausreichend Luftmesser und Heizzonen, um komplexe HF-Abschirmungen zu trocknen?
ESD-Kontrolle: Ist die Reinigungsmaschine geerdet und erzeugt der Luftstrom statische Aufladungen? (Möglicherweise sind Ionisatoren erforderlich).
Materialkompatibilität: Hat der Lieferant überprüft, dass die Chemie Ihre spezifischen Etiketten, Tinten oder Klebstoffe nicht angreift?
Abfallbehandlung: Verfügt der Lieferant über ein konformes Abwasserbehandlungsverfahren für die verbrauchten Chemikalien?
Zugang zum Labor: Verfügt der Lieferant über interne ROSE- oder IC-Tests oder lagert er diese aus? (Intern ermöglicht schnelleres Feedback).
Wartungsplan: Gibt es einen dokumentierten Zeitplan für die Reinigung von Düsen, den Austausch von Filtern und die Kalibrierung von Sensoren?
Änderungskontrolle: Wird der Lieferant Sie benachrichtigen, bevor er die Chemiemarke oder die Konzentrationsparameter ändert?

Wie man wählt (Kompromisse und Entscheidungsregeln)

Bei der Auswahl der richtigen Chemie geht es darum, die Reinigungsleistung gegen Materialverträglichkeit und Kosten abzuwägen.

Wenn Sie wasserlösliches (OA) Flussmittel verwenden, wählen Sie eine wässrige Chemie (Verseifungsmittel) mit einer hochwertigen DI-Wasserspülung.
Wenn Sie Kolophonium (RMA) oder No-Clean-Flussmittel verwenden und eine Reinigung benötigen, wählen Sie eine halbwässrige oder technische Lösung auf Lösungsmittelbasis, da Wasser allein das Harz nicht auflöst.
Wenn Ihre Baugruppe Komponenten mit einem Abstand von < 2 mil aufweist (z. B. CSPs, Flip-Chips), wählen Sie eine Chemie mit niedriger Oberflächenspannung (< 30 dyn/cm), um das Eindringen sicherzustellen.
Wenn Sie Kühlkörper oder Halterungen aus Aluminium haben, wählen Sie eine pH-neutrale oder inhibierte alkalische Chemie, um Oxidation und Lochfraß zu verhindern.
Wenn Sie eine Schutzbeschichtung benötigen, wählen Sie eine Chemikalie, die nachweislich keine Tensidrückstände hinterlässt, da Tenside eine Delaminierung der Beschichtung (Fischaugen) verursachen können.
Wenn Sie Hochfrequenzplatinen (HF) herstellen, wählen Sie einen Prozess, der die Entfernung aller Flussmittelrückstände garantiert, da Rückstände als parasitäre Kapazität wirken.
Wenn die Umweltvorschriften streng sind (z. B. in Europa), wählen Sie eine VOC-freie oder VOC-arme wässrige Chemie anstelle einer Lösungsmitteldampfentfettung.
Wenn Sie eine Produktion mit hohem Mix und geringem Volumen haben, wählen Sie einen Batch-Reiniger (Geschirrspüler-Stil) anstelle eines Inline-Reinigers, um Chemieverbrauch und Rüstzeit zu sparen.
Wenn Sie bleifreies Lot verwenden (höhere Reflow-Temperaturen), wählen Sie eine Chemie, die für „eingebrannte“ Flussmittelrückstände entwickelt wurde, die schwieriger zu reinigen sind.
Wenn die Kosten ausschlaggebend sind und die Anforderungen an die Zuverlässigkeit niedrig sind (Klasse 1), wählen Sie einen standardmäßigen No-Clean-Prozess und überspringen Sie den Reinigungsschritt vollständig (sofern die Ästhetik dies zulässt).

FAQ (Kosten, Vorlaufzeit, DFM-Dateien, Materialien, Tests)

F: Warum „No-Clean“-Flussmittel reinigen? A: „No-Clean“ ist ein Marketingbegriff, keine Garantie. Sie müssen es reinigen, wenn:

Sie tragen Schutzlack auf (Rückstände verhindern die Haftung).
Die Anwendung erfolgt unter Hochspannung (Rückstände reduzieren die Durchbruchspannung).
Ästhetik ist wichtig (sichtbares Flussmittel sieht für den Endbenutzer wie ein Defekt aus).

F: Kann ich Isopropylalkohol (IPA) zur manuellen Reinigung verwenden? A: IPA ist bei einigen frischen Rückständen wirksam, versagt jedoch oft bei „eingebranntem“ bleifreiem Flussmittel.

Es kann Rückstände verteilen, anstatt sie zu entfernen (der „White Haze“-Effekt).
Es ist brennbar und nicht für automatisierte Sprühverfahren geeignet.
Es löst ionische Aktivatoren in modernen Flussmitteln nicht leicht auf.F: Wie viel erhöht die automatische Reinigung die Kosten für die Leiterplattenbestückung? A: Je nach Größe und Volumen fallen in der Regel 0,50 bis 2,00 USD pro Board an.
Kostentreiber: Chemieverbrauch, DI-Wassererzeugung und Energie für die Trocknung.
Für Validierungstests (ROSE/IC) fällt eine zusätzliche NRE- oder Losgebühr an.

F: Welche DFM-Prüfungen helfen bei der Reinigung? A: DFM für Schablonendesign und die Platzierung der Komponenten sind entscheidend.

Vermeiden Sie es, hohe Komponenten (Kondensatoren) direkt neben niedrigen Komponenten (QFNs) zu platzieren, um „Sprühschatten“ zu vermeiden.
Richten Sie die Komponenten so aus, dass die „Gassen“ zwischen ihnen mit der Bandrichtung übereinstimmen (für Inline-Reiniger).
Entwässerungslöcher in große Erdungsplatten oder HF-Abschirmungen einbauen.

F: Was ist der Unterschied zwischen Verseifungsmittel und Lösungsmittel? A:

Verseifungsmittel: Reagiert chemisch mit Kolophonium (Säure) und wandelt es in Seife (Salz) um, die mit Wasser abgewaschen wird.
Lösungsmittel: Löst die Flussmittelrückstände physikalisch ohne chemische Reaktion.

F: Woher weiß ich, ob das Spülwasser sauber genug ist? A: Überwachen Sie den Widerstand.

Standard: > 2 MΩ·cm.
Hohe Zuverlässigkeit: > 10 MΩ·cm.
Wenn der Widerstand sinkt, sind die Ionenaustauscherbetten im Wasseraufbereitungssystem erschöpft.

F: Kann die Reinigung MEMS-Sensoren beschädigen? A: Ja.

Drucksensoren und Mikrofone verfügen oft über Anschlüsse, die Flüssigkeit aufnehmen können.
Ultraschallreinigung kann die inneren Strukturen von MEMS-Gyroskopen und -Kristallen zerstören.
Kleben Sie offene Anschlüsse immer mit Klebeband ab oder verwenden Sie für diese Komponenten „No-Wash“-Verfahren.

F: Was ist „White Scum“ und wie behebe ich es? A: Normalerweise handelt es sich um polymerisiertes Kolophonium oder Metallsalze.

Fix: Waschkonzentration erhöhen, Temperatur erhöhen oder Bandgeschwindigkeit verringern.
Überprüfen Sie, ob die Chemie geladen (gesättigt) ist und ausgetauscht werden muss.

Fordern Sie ein Angebot / eine DFM-Bewertung für PCB-Reinigungschemie an (was zu senden ist)

Wenn Sie ein Angebot für eine Montage anfordern, die eine Reinigung erfordert, teilen Sie Ihrem PCB-Montage-Partner Folgendes mit:

Sauberkeitsspezifikation: Geben Sie explizit den Standard an (z. B. IPC-J-STD-001 Klasse 3).
Flussmitteltyp: Geben Sie an, ob Sie ein wasserlösliches Flussmittel benötigen oder ob No-Clean akzeptabel ist (und ob es gewaschen werden muss).
Liste der empfindlichen Komponenten: Identifizieren Sie Teile, die nicht gewaschen werden können oder besondere Pflege erfordern (MEMS, nicht versiegelte Schalter).
Testanforderungen: Legen Sie fest, ob Sie ROSE-Tests pro Charge oder regelmäßige IC-Tests benötigen.

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
Verseifungsmittel	Eine alkalische Chemikalie, die mit Kolophonium/Harzsäuren reagiert und eine wasserlösliche Seife bildet.
ROSE-Test	Spezifischer Widerstand des Lösungsmittelextrakts. Ein Massentest zur ionischen Reinheit, der die Gesamtleitfähigkeit misst.
SIR	Oberflächenisolationswiderstand. Ein Test zur Messung des elektrischen Widerstands zwischen Leiterbahnen unter Luftfeuchtigkeit.
Dyne-Level	Ein Maß für die Oberflächenenergie. Höhere Dyn-Werte (>40) zeigen an, dass die Oberfläche sauber und zum Beschichten bereit ist.
OA-Flussmittel	Flussmittel aus organischer Säure (wasserlöslich). Hochaktiv, erfordert eine Reinigung mit Wasser und hinterlässt bei Nichtreinigung ätzende Rückstände.
RMA-Flussmittel	Kolophonium, leicht aktiviert. Herkömmliches Flussmittel, schwieriger mit Wasser allein zu reinigen.
NVR	Nichtflüchtiger Rückstand. Der Feststoff, der beim Verdampfen des Lösungsmittels zurückbleibt; Wird zur Messung der Badbeladung verwendet.
Beschattung	Wenn eine große Komponente den Reinigungsflüssigkeitsstrahl daran hindert, eine kleinere Komponente dahinter zu erreichen.
Auszug	Die Menge an Chemie, die aus dem Waschtank auf die Platine gelangt und zu Verbrauch und Spülverschmutzung führt.
Dendrit	Ein Metallfaden, der aufgrund der Elektromigration (Anwesenheit von Ionen +) zwischen Leitern wächst

Fazit

pcb cleaning chemistry gelingt am einfachsten, wenn Sie die Spezifikationen und den Verifizierungsplan frühzeitig definieren und diese dann durch DFM und Testabdeckung bestätigen. Verwenden Sie die oben genannten Regeln, Prüfpunkte und Fehlerbehebungsmuster, um Iterationsschleifen zu reduzieren und den Ertrag bei steigenden Volumina zu schützen. Wenn Sie sich über eine Einschränkung nicht sicher sind, validieren Sie sie mit einem kleinen Pilot-Build, bevor Sie die Produktionsversion sperren.