PCB-Delamination & Blasenbildung: Ursachen, Prävention und Checkliste

Thermische Belastung und Feuchtigkeit sind die stillen Feinde der Zuverlässigkeit von Leiterplatten. Wenn sich Schichten trennen oder Gasblasen unter der Oberfläche bilden, erleidet die Platine einen katastrophalen Ausfall. Dieser Leitfaden bietet einen umfassenden Einblick in Delamination und Blasenbildung auf der Leiterplatte: Grundursachen und Prävention, von theoretischen Definitionen bis hin zu umsetzbaren Fertigungskontrollpunkten.

Bei APTPCB (APTPCB PCB Factory) sehen wir diese Defekte als vermeidbare Probleme und nicht als unvermeidliche Ergebnisse. Durch das Verständnis der Physik von Haftung und Wärmeausdehnung können Ingenieure robuste Platinen entwerfen, die rauen Montageprozessen und Betriebsumgebungen standhalten.

Wichtige Erkenntnisse

Feuchtigkeit ist der Hauptkatalysator: Eingeschlossener Wasserdampf dehnt sich während des Reflows schnell aus und erzeugt Druck, der die Schichten auseinanderdrückt.
Materialauswahl ist entscheidend: Die Anpassung der Glasübergangstemperatur (Tg) und der Zersetzungstemperatur (Td) an das Bestückungsprofil verhindert thermische Degradation.
Prozesskontrolle verhindert Defekte: Eine ordnungsgemäße Oxidbehandlung und der Laminierungsdruck sind für die mechanische Haftung unerlässlich.
Vorbacken ist obligatorisch: Das Vorbacken von Leiterplatten vor der Montage entfernt absorbierte Feuchtigkeit und reduziert das Risiko des "Popcorning-Effekts" erheblich.
Validierung erfordert Zerstörung: Thermoschockprüfung und Mikroschliff sind die einzigen Möglichkeiten, um definitiv zu beweisen, dass ein Lagenaufbau widerstandsfähig gegen Trennung ist.
Design beeinflusst die Herstellbarkeit: Bereiche mit schwerem Kupfer erfordern spezifische thermische Entlastungsdesigns, um lokalisierte Kühlkörper zu verhindern, die das Laminat belasten.

Was Delamination und PCB-Blasenbildung wirklich bedeuten: Ursachen und Prävention (Umfang & Grenzen)

Aufbauend auf den wichtigsten Erkenntnissen ist es entscheidend, genau zu definieren, was diese Fehler ausmacht, um sie effektiv zu beheben. Obwohl oft synonym verwendet, beschreiben Delamination und Blasenbildung unterschiedliche physikalische Phänomene, auch wenn sie ähnliche Grundursachen haben.

Delamination ist die Trennung der Laminatschichten. Dies kann zwischen dem Harz und den Glasfaserbündeln, zwischen einzelnen Prepreg-Schichten oder zwischen der Kupferfolie und dem Harz auftreten. Es handelt sich um einen strukturellen Fehler der Verbindungsschnittstelle. Wenn Delamination auftritt, ist die elektrische Isolierung zwischen den Schichten beeinträchtigt, was zu potenziellen Kurzschlüssen oder offenen Stromkreisen führen kann, wenn Vias durchtrennt werden.

Blasenbildung (Blistering) bezieht sich auf eine lokalisierte Schwellung oder Blasenbildung auf der Oberfläche der Leiterplatte oder innerhalb des Substrats. Es sieht aus wie eine Blase auf der Haut. Dies wird typischerweise durch Gasausdehnung verursacht – meist Wasserdampf oder flüchtige Bestandteile aus dem Harz –, die im Inneren der Platine eingeschlossen sind. Wenn die Platine erhitzt wird, dehnt sich dieses Gas aus und drückt die Schichten nach außen, bis sie sich plastisch verformen.

Übersicht der Grundursachen:

Feuchtigkeitseinschluss: Hygroskopische Materialien nehmen Wasser aus der Luft auf. Beim Löten (240°C+) verwandelt sich Wasser in Dampf und dehnt sich um das 1000-fache seines Volumens aus.
Thermoschock: Schnelles Erhitzen und Abkühlen führt dazu, dass sich Materialien ausdehnen und zusammenziehen. Wenn der Wärmeausdehnungskoeffizient (WAK) zwischen den Materialien erheblich abweicht, bricht die Scherspannung die Verbindung.
Verunreinigung: Öle, Staub oder Oxidation auf der Kupferoberfläche vor der Laminierung verhindern, dass das Harz chemisch bindet.
Materialdegradation: Das Überschreiten der Zersetzungstemperatur (Td) führt dazu, dass das Harzsystem chemisch zerfällt und Gase freisetzt, die eine Trennung verursachen.

Obwohl dieser Leitfaden sich auf Trennungsprobleme konzentriert, ist es erwähnenswert, verwandte Fehler wie CAF-Fehler in Leiterplatten: Ursachen und Designregeln zu beachten. Das Wachstum von CAF (Conductive Anodic Filament) ist ebenfalls feuchtigkeitsbedingt, führt aber zu elektrochemischer Migration statt zu physikalischer Schichtentrennung. Beide erfordern eine strenge Feuchtigkeitskontrolle.

Wichtige Metriken (wie man Qualität bewertet)

Das Verständnis der physikalischen Definitionen ermöglicht es uns, die spezifischen Datenpunkte zu betrachten, die die Delaminationsbeständigkeit eines Materials vorhersagen. Man kann nicht verwalten, was man nicht misst.

Metrik	Warum es wichtig ist	Typischer Bereich / Faktoren	Wie man misst
Tg (Glasübergangstemperatur)	Bestimmt, wann das Harz von hart zu weich wird. Weiches Harz dehnt sich schneller aus (höherer CTE), was die Belastung der Verbindungen erhöht.	Standard: 130-140°C Hohe Tg: >170°C	DSC (Dynamische Differenzkalorimetrie) oder TMA.
Td (Zersetzungstemperatur)	Die Temperatur, bei der das Harz 5% seiner Masse verliert. Überschreitet das Reflow Td, vergast das Harz und verursacht Blasenbildung.	Standard: 310°C Hohe Zuverlässigkeit: >340°C	TGA (Thermogravimetrische Analyse).
CTE-Z (Z-Achsen-Ausdehnung)	Misst, wie stark sich die Platine beim Erhitzen verdickt. Eine hohe Ausdehnung zieht Schichten auseinander und reißt Vias.	< 3.0% (50°C bis 260°C) wird für hohe Zuverlässigkeit bevorzugt.	TMA (Thermomechanische Analyse).
T260 / T288	Zeit bis zur Delamination bei einer bestimmten Temperatur (260°C oder 288°C). Zeigt an, wie lange die Platine Reflow-Temperaturen übersteht.	T260 > 60 min T288 > 15 min	TMA (Isothermes Halten).
Feuchtigkeitsaufnahme	Der Prozentsatz des Wassergewichts, das das Material aufnimmt. Eine höhere Absorption bedeutet ein höheres Risiko für "Popcorning".	< 0.20% ist gut. Einige Polyimide absorbieren > 1.0%.	Eintauchen für 24 Stunden, gefolgt von Wiegen.
Schälfestigkeit	Die Kraft, die erforderlich ist, um die Kupferfolie vom Laminat zu lösen. Direkte Messung der Haftung.	> 1.05 N/mm (Standard) Nimmt nach thermischer Belastung ab.	Zugprüfgerät, das bei 90° oder 180° zieht.

Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Mit den definierten Metriken können wir diese nun auf reale Fertigungsszenarien anwenden. Nicht jede Platine benötigt das teuerste Material, aber jede Platine benötigt das richtige Material, um Delamination und PCB-Blasenbildung zu verhindern: Ursachen und Prävention.

Szenario 1: Standard-Unterhaltungselektronik (Geringe Lagenzahl)

Kontext: Spielzeug, einfache Steuerungen, Innenbereich.
Empfehlung: Standard-FR4 (Tg 135-140°C).
Kompromiss: Niedrige Kosten, aber geringe Wärmebeständigkeit. Nicht geeignet für mehrere Reflow-Zyklen oder bleifreies Löten bei hohen Temperaturen.
Risiko: Wenn der Bestückungsprozess Wellenlöten und Reflow umfasst, kann Standard-FR4 Blasen bilden.

Szenario 2: Automobil und Industrie (Hohe thermische Belastung)

Kontext: Elektronik unter der Motorhaube, Außensensoren.
Empfehlung: High-Tg PCB-Materialien (Tg > 170°C) mit phenolischen Härtern.
Kompromiss: Höhere Materialkosten und schwieriger zu bohren (spröde).
Vorteil: Die Z-Achsen-Ausdehnung wird kontrolliert, wodurch die Belastung der Lagenverbindungen bei extremen Temperaturschwankungen reduziert wird.

Szenario 3: Bleifreie Bestückung (Hohe Reflow-Temperaturen)

Kontext: RoHS-konforme Produkte, die 260°C Reflow-Profile erfordern.
Empfehlung: Materialien mit hohem Td (> 340°C) und T288 > 10 Minuten.
Kompromiss: Unerlässlich für die Zuverlässigkeit. Standard-FR4 zersetzt sich bei bleifreien Temperaturen oft leicht, was zu Mikro-Delamination führt.
Risiko: Die Verwendung von Material mit niedrigem Td an dieser Stelle garantiert Ausgasung und Blasenbildung.

Szenario 4: Starrflex-Konstruktionen

Kontext: Wearables, faltbare Geräte.
Empfehlung: No-Flow-Prepregs und Hochleistungs-Polyimidklebstoffe.
Kompromiss: Acrylklebstoffe haben einen hohen CTE und absorbieren Feuchtigkeit. Epoxidklebstoffe haften besser, sind aber weniger flexibel.
Risiko: Die Schnittstelle zwischen dem starren FR4 und dem flexiblen Polyimid ist der Hauptpunkt für Delamination. APTPCB empfiehlt die Plasmareinigung dieser Schnittstelle vor der Laminierung.

Szenario 5: Hochfrequenz- / HF-Anwendungen

Kontext: Radar, 5G, Kommunikation.
Empfehlung: PTFE (Teflon)-basierte Laminate.
Kompromiss: PTFE ist von Natur aus "antihaftbeschichtet". Es ist schwierig, Kupfer daran zu binden.
Risiko: Erfordert eine spezielle Oberflächenaktivierung (Natriumätzung oder Plasma). Wird dies übersprungen, löst sich das Kupfer während der Montage ab.

Szenario 6: Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit

Kontext: Marineelektronik, tropische Klimazonen.
Empfehlung: Materialien mit geringer Feuchtigkeitsaufnahme (< 0,15 %) und hoher CAF-Beständigkeit.
Kompromiss: Begrenzte Materialoptionen.
Validierung: Muss den Feucht-Wärme- und Feuchtigkeitstest für Leiterplatten (85c/85rh) ohne Blasenbildung bestehen.

Vom Design zur Fertigung (Implementierungs-Checkpoints)

Die Wahl des richtigen Materials ist nur die halbe Miete; der Herstellungsprozess muss die Integrität der Verbindung bewahren. Hier ist eine Checkliste, um die Vermeidung von Delamination und Blasenbildung vom Design bis zum Endprodukt sicherzustellen.

Prüfpunkte der Designphase:

Kupferbalance: Stellen Sie sicher, dass die Kupferverteilung auf allen Schichten relativ gleichmäßig ist. Große Ungleichgewichte verursachen Verzug während der Laminierung, was zu Scherspannungen führt, die eine Trennung verursachen.
Thermische Entlastungen: Verwenden Sie thermische Speichen für Pads, die mit großen Kupferflächen verbunden sind. Dies verhindert, dass das Pad während Löt-Reparaturen überhitzt und delaminiert.
Lagenaufbau-Symmetrie: Ein symmetrischer Mehrlagen-Leiterplatten-Lagenaufbau reduziert interne Spannungen. Asymmetrische Aufbauten verziehen sich und ziehen die Schichten auseinander.

Prüfpunkte der Fertigungsphase: 4. Innenlagenoxid: Das Kupfer auf den Innenlagen muss chemisch behandelt werden (braunes oder schwarzes Oxid), um eine raue Oberfläche zu erzeugen. Dieser „Zahn“ ermöglicht es dem Pre-Preg-Harz, das Kupfer mechanisch zu greifen. 5. Feuchtigkeitskontrolle (Pre-preg): Pre-Preg muss in temperatur- und feuchtigkeitskontrollierten Umgebungen gelagert werden. Wenn es vor der Laminierung Feuchtigkeit aufnimmt, bleibt diese Feuchtigkeit für immer im Board eingeschlossen. 6. Laminierungszyklus: Der Presszyklus (Wärme- und Druckrampe) muss auf die Viskositätskurve des Harzes abgestimmt sein. Wird der Druck zu spät ausgeübt, bilden sich Hohlräume. Wird er zu früh ausgeübt, fließt zu viel Harz ab (Harzmangel), was zu schwachen Verbindungen führt. 7. Backen nach dem Bohren: Bohren erzeugt Wärme und Spannung. Das Backen der Platten entfernt Feuchtigkeit, die während nasser Prozesse wie Desmear und Plattierung aufgenommen wurde.

Prüfpunkte der Montagephase: 8. Vorbacken: Dies ist die effektivste Präventionsmethode. Backen Sie unbestückte Leiterplatten 2-4 Stunden lang bei 100-120°C vor der Montage, um Feuchtigkeit auszutreiben. 9. Reflow-Profil: Die Aufheizrate sollte 2-3°C pro Sekunde nicht überschreiten. Ein plötzlicher Temperaturanstieg wirkt wie ein Hammerschlag auf die Schichtverbindungen. 10. Spitzentemperatur: Minimieren Sie die Zeit, die über der Liquidustemperatur (TAL) verbracht wird. Längere Exposition degradiert das Harzsystem (nähert sich Td). 11. Abkühlen: Kontrolliertes Abkühlen ist genauso wichtig wie Erhitzen. Schnelles Abkühlen "friert" Spannungen in die Laminatstruktur ein.

Qualitätskontroll-Prüfpunkte: 12. Mikroschliff: Physisches Schneiden eines Probenabschnitts, um die Verbindungslinien unter einem Mikroskop zu inspizieren. 13. Schwimmtest: Eine Probe 10 Sekunden lang auf geschmolzenem Lot (288°C) schwimmen lassen, um zu sehen, ob sie Blasen bildet (simuliert extremen Thermoschock).

Häufige Fehler (und der richtige Ansatz)

Auch mit guten Absichten tappen Hersteller und Designer oft in spezifische Fallen, die die Integrität der Platine beeinträchtigen. Das Erkennen dieser Fehler ist der Schlüssel zur Beherrschung von delamination and pcb blistering: root causes and prevention.

Fehler 1: Ignorieren der "Lagerzeit" von PCBs

Der Fehler: Vakuumversiegelte PCB-Verpackungen öffnen und sie tagelang vor der Montage feuchter Fabrikluft aussetzen.
Die Konsequenz: Die Platinen wirken wie Schwämme und nehmen Feuchtigkeit auf. Wenn sie in den Reflow-Ofen gelangen, bilden sich Blasen.
Korrekter Ansatz: Unbenutzte Platinen sofort wieder versiegeln oder in Trockenschränken (< 10% RH) lagern. Wenn sie länger als 24 Stunden exponiert waren, backen Sie sie.

Fehler 2: Nichtübereinstimmung von Pre-preg und Kern

Der Fehler: Verwendung eines High-Tg-Kerns mit einem Standard-Tg-Pre-preg, um Geld zu sparen.
Die Konsequenz: Die Materialien dehnen sich unterschiedlich schnell aus und härten unterschiedlich aus. Die Grenzfläche zwischen den beiden verschiedenen Harzsystemen wird zu einer Schwachstelle, die anfällig für Brüche ist.
Korrekter Ansatz: Verwenden Sie immer ein homogenes Materialsystem, bei dem Kerne und Pre-pregs chemisch kompatibel sind.

Fehler 3: Aggressive Nacharbeit

Der Fehler: Verwendung eines Handlötkolbens, der auf 400°C eingestellt ist, um eine Komponente zu entfernen, und diesen zu lange auf dem Pad zu halten.
Die Konsequenz: Die Klebeverbindung zwischen Kupfer und Laminat wird zerstört (Pad-Ablösung/Delamination).
Korrekter Ansatz: Verwenden Sie Vorheizgeräte für die Platine und stellen Sie die Lötkolben auf die niedrigste effektive Temperatur ein.

Fehler 4: Unzureichender Oxidersatz

Der Fehler: Verlassen auf Standardreinigung anstelle einer ordnungsgemäßen Oxidierung (Bräunung/Schwärzung) auf den inneren Schichten.
Die Konsequenz: Das Harz hat keine Oberflächentextur, an der es haften kann. Die Schichten können anfänglich haften, trennen sich aber unter Vibration oder thermischer Zyklisierung.
Korrekter Ansatz: Stellen Sie sicher, dass der Hersteller ein verifiziertes alternatives Oxidverfahren für maximale Schälfestigkeit verwendet. Fehler 5: Ausgasung in Vias übersehen
Der Fehler: Die Lötstoppmaske oder die Füllfarbe in Vias nicht vollständig aushärten.
Die Konsequenz: Flüchtige Stoffe bleiben im Via-Loch eingeschlossen. Während des Reflow-Lötens dehnen sie sich aus und reißen die Via-Wand oder bilden Blasen in der Maske.
Korrekter Ansatz: Halten Sie sich an strenge Aushärtungspläne für die Leiterplattenqualität für alle Polymerfarben.

Häufig gestellte Fragen

F: Kann eine delaminierte Leiterplatte repariert werden? A: Im Allgemeinen nein. Delamination ist ein strukturelles Versagen des Basismaterials. Während Sie manchmal eine unterbrochene Leiterbahn mit einem Drahtbrücke überbrücken können, ist die Isolationsintegrität der Platine beeinträchtigt, und die Delamination wird sich wahrscheinlich ausbreiten. Für hochzuverlässige Anwendungen muss die Platine verschrottet werden.

F: Wie kann ich den Unterschied zwischen "Measles" und Delamination erkennen? A: "Measles" sind kleine, diskrete weiße Flecken, bei denen sich die Glasfasern an der Gewebekreuzung vom Harz getrennt haben, meist aufgrund mechanischer Beanspruchung. Sie sind oft kosmetischer Natur und gemäß IPC Klasse 2 akzeptabel. Delamination ist eine größere, kontinuierliche Trennung zwischen den Schichten, die die elektrische Leistung beeinträchtigt und ein zu beanstandender Defekt ist.

F: Ist das Backen von Leiterplatten immer notwendig? A: Wenn die Platinen frisch aus der Vakuumverpackung kommen und die Feuchtigkeitsanzeigekarte (HIC) blau (trocken) ist, ist das Backen möglicherweise nicht erforderlich. Bei Platinen mit hoher Lagenzahl, flex-starren Platinen oder älterem Lagerbestand ist das Backen jedoch eine günstige Versicherung gegen Blasenbildung. Q: Was ist der "Popcorn-Effekt"? A: Dies ist ein Slang-Begriff für feuchtigkeitsinduzierte Delamination. Wenn die eingeschlossene Feuchtigkeit während des Reflows sofort verdampft, führt der Druck dazu, dass das Gehäuse oder die Leiterplatte mit einem hörbaren "Plopp" aufquillt und reißt, ähnlich wie Popcorn platzt.

Q: Beeinflusst die Oberflächenveredelung die Delamination? A: Indirekt. Oberflächenveredelungen, die höhere thermische Exkursionen oder mehrere Reflow-Zyklen erfordern (wie HASL oder mehrere Tauchschritte), üben mehr thermischen Stress auf das Laminat aus. Die Oberflächenveredelung selbst sitzt jedoch auf dem Kupfer; Delamination tritt normalerweise unter dem Kupfer oder zwischen dielektrischen Schichten auf.

Q: Wie hilft der "Feucht-Wärme- und Feuchtigkeitstest für Leiterplatten (85c/85rh)"? A: Dieser Test setzt die Leiterplatte über längere Zeiträume (z.B. 1000 Stunden) 85°C und 85% relativer Luftfeuchtigkeit aus. Er zwingt Feuchtigkeit in die Leiterplatte. Wenn die Leiterplatte dies ohne Delamination oder die Entwicklung von CAF-Fehlern übersteht, gilt sie als robust für raue Umgebungen.

Q: Warum erhöht schweres Kupfer das Delaminationsrisiko? A: Schweres Kupfer (z.B. 3oz+) speichert Wärme länger als das umgebende Laminat. Während des Abkühlens zieht sich das Kupfer mit einer anderen Rate zusammen als das Harz. Wenn die Harzbindung nicht stark genug ist, reißt die Scherkraft des abkühlenden Kupfers die Grenzfläche auseinander.

Q: Welche IPC-Standards decken diese Defekte ab? A: IPC-A-600 (Akzeptanz von Leiterplatten) definiert die visuellen Kriterien für Blasenbildung und Delamination. IPC-TM-650 beschreibt die Prüfmethoden (wie 2.4.24.1 für die Delaminationszeit).

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
Adhäsion	Die molekulare Anziehungskraft zwischen verschiedenen Substanzen (z.B. Kupfer und Epoxidharz).
Blasenbildung	Lokale Schwellung und Trennung zwischen beliebigen Schichten eines laminierten Basismaterials oder zwischen dem Basismaterial und der leitfähigen Folie.
WAK (Wärmeausdehnungskoeffizient)	Ein Maß dafür, wie stark sich ein Material beim Erhitzen ausdehnt. Ungleichheiten im WAK sind eine Hauptursache für Delamination.
Delamination	Eine Trennung zwischen Lagen innerhalb eines Basismaterials, zwischen einem Basismaterial und einer leitfähigen Folie oder jede andere planare Trennung.
Desmear	Ein chemischer Prozess zur Entfernung von Harzverschmierung von den inneren Kupferschichten eines gebohrten Lochs, um eine gute elektrische Verbindung zu gewährleisten.
Hygroskopisch	Die Eigenschaft eines Materials, Feuchtigkeit aus der Luft aufzunehmen. FR4 ist von Natur aus hygroskopisch.
Laminierung	Der Prozess des Verbindens von Schichten aus Prepreg- und Kernmaterial unter Anwendung von Wärme und Druck.
Mikroschliff	Ein zerstörender Test, bei dem eine Leiterplatte geschnitten, poliert und unter einem Mikroskop betrachtet wird, um interne Strukturen zu inspizieren.
Ausgasung	Die Freisetzung von Gas, das in einem festen Material eingeschlossen ist. Bei Leiterplatten handelt es sich dabei meist um Wasserdampf oder Lösungsmittel, die während des Lötens freigesetzt werden.
Pre-preg	Glasfasergewebe, das mit halbgehärtetem Harz (B-Stufe) imprägniert ist. Es dient als Klebstoff und Isolator zwischen den Schichten.
Td (Zersetzungstemperatur)	Die Temperatur, bei der ein Material aufgrund chemischer Zersetzung 5 % seines Gewichts verliert.
Tg (Glasübergangstemperatur)	Der Temperaturbereich, in dem ein Polymer von einem harten, glasartigen Zustand in einen weichen, gummiartigen Zustand übergeht.
Thermoschock	Die Belastung, die durch schnelle Temperaturänderungen entsteht und oft zu Materialversagen führt.
Lunker	Ein leerer Raum oder eine Lufteinschließung innerhalb des Laminats oder der Lötstelle. Lunker können Vorläufer von Blasenbildung sein.

Fazit (nächste Schritte)

Die Vermeidung von Delamination und Blasenbildung auf Leiterplatten: Ursachen und Prävention ist keine Einzellösung; es ist ein ganzheitlicher Ansatz, der Materialwissenschaft, präzise Fertigungskontrolle und diszipliniertes Handling umfasst. Von der Auswahl hoch-Td-Materialien für bleifreie Anwendungen bis zur Durchsetzung strenger Einbrennprotokolle in der Werkstatt zählt jeder Schritt.

Bei APTPCB integrieren wir diese Präventionsstrategien in unsere Standardarbeitsanweisungen. Wir stellen sicher, dass Ihre Daten vor Produktionsbeginn auf potenzielle thermische Risiken überprüft werden.

Bereit für die Herstellung zuverlässiger PCBs? Wenn Sie Ihr Design für eine DFM-Überprüfung oder ein Angebot einreichen, geben Sie bitte Folgendes an, um uns bei der Bewertung von Delaminationsrisiken zu helfen:

Gerber-Dateien: Einschließlich aller Kupferschichten und Bohrerdateien.
Stackup-Anforderungen: Geben Sie die Gesamtdicke und die bevorzugten dielektrischen Materialien an.
Betriebsumgebung: Wird die Platine hoher Luftfeuchtigkeit oder extremen Temperaturen ausgesetzt sein?
Bestückungsprofil: Informationen zu Ihren Reflow-Temperaturen (insbesondere wenn bleifrei).
Spezielle Anforderungen: Spezifische Tg- oder Td-Anforderungen basierend auf Ihrer Anwendung.

Durch die Zusammenarbeit mit einem Hersteller, der die Physik des Versagens versteht, stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte im Feld einwandfrei funktionieren.