Die Beschaffung von Leiterplatten (PCBs) für Rückfahrscheinwerfer in Kraftfahrzeugen erfordert die Balance zwischen hochintensivem Wärmemanagement und strengen mechanischen Zuverlässigkeitsstandards. Käufer müssen genaue Materialspezifikationen und Validierungsprotokolle definieren, um Feldausfälle durch Vibration, Feuchtigkeit oder thermisches Durchgehen zu verhindern. Dieser Leitfaden stellt die technischen Kriterien und Entscheidungsgrundlagen bereit, die für die Beschaffung fehlerfreier Beleuchtungselektronik erforderlich sind.

Wichtige Erkenntnisse

• Wärmeleitfähigkeit ist entscheidend: Geben Sie für Hochleistungs-LED-Rückfahrscheinwerfer eine dielektrische Wärmeleitfähigkeit von ≥ 2,0 W/mK an, um eine schnelle Wärmeübertragung von der LED-Verbindung zum Kühlkörper zu gewährleisten.
• Zuverlässigkeitsstandards: verpflichten die Einhaltung von IPC-6012 Klasse 3 für Automobilanwendungen, um Haltbarkeit unter rauen Bedingungen sicherzustellen.
• Dielektrischer Durchschlag: Die Isolierschicht auf Metallkern-Leiterplatten (MCPCB) muss einer Durchschlagspannung von > 3000 V (3 kV) standhalten, um einen Kurzschluss zum Aluminiumgehäuse zu verhindern.
• Limit-Voiding-Grenzwerte: Legen Sie ein strenges Akzeptanzkriterium für Lot-Voids unter Power-LEDs bei < 25 % der Wärmeleitpadfläche fest, um Hotspots zu verhindern.
• Reflexionsfähigkeit ist wichtig: Geben Sie eine „Super White“-Lötmaske mit > 85 % Reflexionsvermögen an, um die Lumenausbeute zu maximieren und die Lichtabsorptionswärme zu reduzieren.
• Validierungstipp: Während der Erstmusterprüfung (FAI) ist immer ein Thermoschocktest (typischerweise -40 °C bis +125 °C für 1000 Zyklen) erforderlich.
• Materialrückverfolgbarkeit: Stellen Sie sicher, dass der Lieferant ein automatisiertes System verwendet, um die Rohmaterialien (Laminat, Kupfer, Lötmaske) für jede produzierte Platine bis zur spezifischen Charge zurückzuverfolgen.

Inhalt

• Umfang, Entscheidungskontext und Erfolgskriterien
• Vorab zu definierende Spezifikationen (bevor Sie sich verpflichten)
• Hauptrisiken (Ursachen, Früherkennung, Prävention)
• Validierung und Akzeptanz (Tests und Bestehenskriterien)
• Checkliste zur Lieferantenqualifizierung (RFQ, Audit, Rückverfolgbarkeit)
• Auswahl (Kompromisse und Entscheidungsregeln)
• FAQ (Kosten, Vorlaufzeit, DFM-Dateien, Materialien, Tests)
• Glossar (Schlüsselbegriffe)

Umfang, Entscheidungskontext und Erfolgskriterien

Rückfahrscheinwerfer (Rückfahrscheinwerfer) sind sicherheitskritische Komponenten, die andere Fahrer warnen und dem Fahrzeugführer den Weg ausleuchten. Im Gegensatz zu statischen Umgebungslicht-PCB-Anwendungen im Innenraum sind Rückfahrscheinwerfer äußeren Umwelteinflüssen und hohen Stromimpulsen ausgesetzt.

Messbare Erfolgskennzahlen

1. Lumenerhaltung: Die LED-Baugruppe muss nach 1000 Stunden beschleunigter Alterung bei 85 °C > 90 % der ursprünglichen Helligkeit beibehalten.
2. Wärmewiderstand (Rth): Der gesamte Wärmewiderstand vom LED-Anschluss bis zur Rückseite der Leiterplatte muss für Hochleistungsdesigns < 1,5 °C/W betragen.
3. Farbstabilität: Die Farbverschiebung der Lichtausgabe muss über die gesamte Produktlebensdauer innerhalb von 3 SDCM (Standardabweichung der Farbanpassung) bleiben.

Grenzfälle (was außerhalb des Geltungsbereichs liegt)

• Scheinwerfersysteme: Obwohl sie ähnlich sind, erfordern Scheinwerfer eine noch höhere Wärmeableitung und aktive Kühlstrategien, die hier nicht behandelt werden.
• Anzeigen mit geringem Stromverbrauch: Armaturenbrettanzeigen oder Seitenmarkierungen mit Schwachstrom-LEDs (< 20 mA) erfordern nicht die in diesem Handbuch beschriebenen Spezifikationen für schwere Kupfer- oder Metallkerne.

Spezifikationen, die im Voraus definiert werden müssen (bevor Sie sich verpflichten)

Ungenaue Vorgaben führen zu Fertigungsabweichungen. Sie müssen die Stapel- und Materialeigenschaften explizit in Ihrer Ausschreibung und Ihren Konstruktionszeichnungen definieren.

Liste der kritischen Spezifikationen

1. Grundmaterial: Geben Sie Aluminium IMS (Insulated Metal Substrate) für thermische Belastungen > 1 W/cm² an. Verwenden Sie FR4 mit thermischen Durchkontaktierungen nur für Arrays mit geringem Stromverbrauch.
2. Aluminiumlegierung: Verwenden Sie für die Grundplatte eine Aluminiumlegierung 5052 oder 6061. 5052 bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit; 6061 ist härter und steifer.
3. Dielektrische Schichtdicke: Typischerweise 75 µm bis 100 µm. Dünnere Schichten übertragen die Wärme besser, haben aber niedrigere Spannungsdurchschlagsschwellen.
4. Kupfergewicht: Mindestens 2 oz (70 µm) sind häufig erforderlich, um die Stromdichte von LEDs mit hoher Helligkeit ohne Spannungsabfall zu bewältigen.
5. Oberflächenbeschaffenheit: ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold) wird für Drahtbonden und Ebenheit bevorzugt. HASL (bleifrei) ist für Standard-SMT akzeptabel, aber weniger flach.
6. Lötmaske: Liquid Photoimageable (LPI) Weiß. Geben Sie „nicht vergilbende“ Formulierungen an, um das Reflexionsvermögen über einen längeren Zeitraum aufrechtzuerhalten.
7. Siebdruck: Schwarz ist Standard für den Kontrast zur weißen Maske, aber stellen Sie sicher, dass es die Lötpads nicht überlappt.
8. Panelisierung: V-Score ist Standard für Metallkernplatten. Stellen Sie sicher, dass die Stegdicke ausreichend ist (> 0,4 ​​mm), um ein vorzeitiges Einreißen während der Montage zu verhindern.
9. Glasübergangstemperatur (Tg): Geben Sie für FR4-Anteile (bei starr-flexiblen Teilen) Tg ≥ 150°C (Hohe Tg) an, um den Betriebstemperaturen im Automobilbereich standzuhalten.
10. Schälfestigkeit: Mindestens 1,0 N/mm (nach thermischer Belastung), um sicherzustellen, dass sich die Kupferbahnen bei Vibrationen nicht anheben.
11. Biegen und Verdrehen: Maximal 0,75 %, um sicherzustellen, dass die Leiterplatte flach am Gehäusekühlkörper anliegt.
12. Sauberkeit: Die ionische Verunreinigung muss < 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent betragen, um elektrochemische Migration zu verhindern.

Schlüsselparametertabelle

Parameter	Standardspezifikation	Hochleistungsspezifikation	Warum es wichtig ist
Substratmaterial	FR4 (Hoher Tg)	Aluminium IMS (MCPCB)	Wärmeableitung für Power-LEDs.
Wärmeleitfähigkeit	0,3 W/mK (FR4)	2,0 – 4,0 W/mK	Geschwindigkeit der Wärmeübertragung von der LED weg.
Kupferdicke	1 Unze (35 µm)	3 Unzen (105 µm)	Aktuelle Tragfähigkeit; reduziert den IR-Abfall.
Durchbruchspannung	N/A (FR4)	> 3000 Volt (AC)	Verhindert Lichtbögen durch das Dielektrikum zum Gehäuse.
Lötmaskenfarbe	Grün	Superweiß	Das Reflexionsvermögen erhöht die Lichtausbeute.
Oberflächenbeschaffenheit	LF-HASL	ENIG / Immersionssilber	Ebenheit für Fine-Pitch-LEDs; Korrosionsbeständigkeit.
Min. Lochgröße	0,3 mm	N/A (Einseitiges IMS)	IMS hat normalerweise keine durchkontaktierten Löcher.
Entflammbarkeit	UL 94V-0	UL 94V-0	Sicherheitsanforderung an die Automobilelektronik.

Hauptrisiken (Ursachen, Früherkennung, Prävention)

Ausfälle der Kfz-Beleuchtung sind häufig auf Herstellungsfehler bei Leiterplatten zurückzuführen. Wenn Sie diese Risiken verstehen, können Sie spezifische Präventionsstrategien umsetzen.

1. Thermal Runaway (LED-Überhitzung)

• Ursache: Unzureichende Wärmeleitfähigkeit der dielektrischen Schicht oder schlechte Bindung zwischen dem Dielektrikum und der Aluminiumbasis.
• Früherkennung: IR-Thermografie beim Prototypentest zeigt Hotspots > 85 °C.
• Vorbeugung: Geben Sie ein Dielektrikum mit ≥ 2,0 W/mK an und überprüfen Sie es mit ASTM D5470-Tests.

2. Ermüdung der Lötstelle (Risse)

• Grundursache: Nichtübereinstimmung des Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE) zwischen dem Keramik-LED-Gehäuse und dem Aluminiumsubstrat.
• Früherkennung: Die Scherfestigkeitsprüfung fällt nach Temperaturwechsel unter 1 kgf.
• Vorbeugung: Verwenden Sie eine dielektrische Schicht mit einem WAK, der eher dem von Kupfer entspricht, oder verwenden Sie flexible Leitungen für größere Komponenten.

3. Dielektrischer Durchschlag (Kurzschluss zum Gehäuse)

• Ursache: Die dielektrische Schicht ist zu dünn (< 50 µm) oder enthält leitfähige Verunreinigungen/Hohlräume.
• Früherkennung: Der Hi-Pot-Test schlägt bei 1000 V fehl.
• Vorbeugung: Stellen Sie die Mindestdicke des Dielektrikums auf 75 µm ein und fordern Sie eine 100 %ige elektrische Prüfung bei mindestens 500 V DC.

4. LED-Farbverschiebung

• Grundursache: Chemische Reaktion zwischen ausgasendem Lötstopplack und der LED-Silikonlinse (Schwefelverunreinigung).
• Früherkennung: Chromatizitätskoordinaten (x, y) driften über 0,01 Delta hinaus.
• Vorbeugung: Halogenfreie, ausgasungsarme Lötstopplacke verwenden und vollständig aushärten.

5. Elektrochemische Migration (Dendrite)

• Ursache: Auf der Platine verbliebene ionische Rückstände (Flussmittel, Salze) in Kombination mit eindringender Feuchtigkeit.
• Früherkennung: Fehler beim Test des Oberflächenisolationswiderstands (SIR).
• Vorbeugung: Setzen Sie strenge Sauberkeitsstandards durch (< 1,56 µg/cm²) und ziehen Sie eine Schutzbeschichtung in Betracht.

6. Vibrationsinduzierter Spurenbruch

• Grundursache: Schwere Komponenten (Anschlüsse), die nicht auf einer starren Platte abgestützt sind und Straßenvibrationen ausgesetzt sind.
• Früherkennung: Zeitweilige offene Stromkreise während zufälliger Vibrationstests (10–2000 Hz).
• Vorbeugung: Fügen Sie Zugentlastungslöcher hinzu, verwenden Sie bei großen Bauteilen Klebeverbindungen oder wechseln Sie zur Entkopplung zu Rigid-Flex PCB.

7. Delaminierung (Schichtentrennung)

• Ursache: In der Leiterplatte eingeschlossene Feuchtigkeit dehnt sich beim Reflow-Löten aus („Popcorning“).
• Früherkennung: Sichtbare Blasenbildung oder akustisches Mikroskopie-Scannen.
• Vorbeugung: Leiterplatten vor dem Zusammenbau 4 Stunden lang bei 120°C backen, wenn sie länger als 3 Monate gelagert werden; Verwenden Sie Prepregs mit hoher Klebkraft.

8. Spannungsabfall (Dimmen)

• Ursache: Kupferleiterbahnen sind zu schmal oder zu dünn für den Antriebsstrom, was zu Widerstand führt.
• Früherkennung: Die an der LED gemessene Spannung ist > 5 % niedriger als die Quellenspannung.
• Vorbeugung: Berechnen Sie die Spurbreite für einen maximalen 10°C-Anstieg; Verwenden Sie 2oz oder 3oz Kupfer für Stromschienen.

Validierung und Akzeptanz (Tests und Bestehenskriterien)

Sie können sich nicht ausschließlich auf die interne Qualitätskontrolle des Lieferanten verlassen. Definieren Sie einen Validierungsplan, der die Automobilumgebung nachahmt.

Akzeptanzkriterientabelle

Testgegenstand	Methode / Standard	Bestehenskriterien	Probenahme
Thermischer Schock	-40°C bis +125°C, 30 Min. Verweilzeit	Keine Risse, R < 10 % Änderung	5 Stück / Los
Dielektrische Beständigkeit	Hi-Pot-Tester (AC/DC)	Kein Durchschlag bei 2kV DC	100 %
Lötbarkeit	IPC-J-STD-003	> 95 % Benetzungsgrad	3 Stück / Los
Schälfestigkeit	IPC-TM-650 2.4.8	> 1,0 N/mm (nach Belastung)	2 Stück / Los
Ionische Sauberkeit	IPC-TM-650 2.3.25	< 1,56 µg/cm² NaCl-Äq.	1 Panel / Charge
Maßkontrolle	CMM / Messschieber	Innerhalb einer Toleranz von ±0,1 mm	AQL 0,65

Validierungsverfahren

1. Querschnittsanalyse (Mikroschnitt): Bei jeder Produktionscharge durchführen, um die Kupferdicke, die dielektrische Dicke und die Qualität der Lochwand (falls zutreffend) zu überprüfen.
2. Röntgeninspektion: Obligatorisch für die Überprüfung des Voidanteils unter den Wärmeleitpads von Hochleistungs-LEDs. Alle Leiterplatten mit einem einzelnen Hohlraum > 10 % der Pad-Fläche oder einem Gesamthohlraum > 25 % werden abgelehnt.
3. Vibrationstests: Setzen Sie die Baugruppe zufälligen Vibrationsprofilen aus, die mit dem Montageort des Fahrzeugs übereinstimmen (z. B. Kofferraumdeckel vs. Stoßstange).
4. Salzsprühtest: Führen Sie für freiliegende Anschlüsse oder Kanten einen Salznebeltest nach ASTM B117 für 96 Stunden durch, um die Korrosionsbeständigkeit zu prüfen.
5. Photometrische Überprüfung: Messen Sie den gesamten Lichtstrom und das Strahlmuster, um sicherzustellen, dass die Ebenheit der Leiterplatte und die LED-Positionierung den optischen Anforderungen entsprechen.
6. Burn-In-Test: Lassen Sie die PCBA 24 bis 48 Stunden lang bei Nennspannung laufen, um sie auf Kindersterblichkeitsfehler zu prüfen.

Checkliste zur Lieferantenqualifizierung (RFQ, Audit, Rückverfolgbarkeit)

Bevor Sie einen Auftrag vergeben, überprüfen Sie den Lieferanten hinsichtlich dieser spezifischen Fähigkeiten, die für die Herstellung von Automotive Electronics PCB relevant sind.* [ ] Zertifizierungen: Muss über eine gültige IATF 16949-Zertifizierung (speziell für Automobilqualität) verfügen, nicht nur ISO 9001.

• Rückverfolgbarkeit: Das System muss die QR-Code-/Data-Matrix-Lasermarkierung auf einzelnen Platinen sowie die Verknüpfung mit Materialchargen und Prozessparametern unterstützen.
• PPAP-Fähigkeit: Der Lieferant muss in der Lage sein, ein vollständiges PPAP-Paket (Production Part Approval Process) der Stufe 3 einzureichen.
• Thermische Tests: Interne Möglichkeit zur Messung der Wärmeleitfähigkeit und der Wärmeimpedanz (z. B. Hot-Disk- oder Laser-Flash-Methode).
• Reinraum: Lötmasken- und Laminierungsprozesse sollten in einem Reinraum der Klasse 10.000 oder besser durchgeführt werden, um Fremdkörperablagerungen (FOD) zu vermeiden.
• Automatisierte optische Inspektion (AOI): 100 % AOI erforderlich für innere Schichten (bei Mehrschichtigkeit) und äußere Schichten nach dem Ätzen.
• Elektrischer Test: 100 % Flying-Probe- oder Bed-of-Nails-Testfähigkeit, einschließlich Hochspannungsisolationstests.
• Materialbestand: Lagerprogramme für Laminate in Automobilqualität (z. B. Rogers, Isola, Bergquist), um Lieferzeitrisiken zu minimieren.
• Änderungskontrolle: Strenges PCN-System (Product Change Notification); Ohne vorherige Zustimmung des Kunden sind keine Material- oder Prozessänderungen zulässig.
• Fehleranalyse: Internes Labor mit SEM (Rasterelektronenmikroskop) und EDX zur Analyse der Grundursachen von Fehlern.
• Kapazitätsplanung: Nachgewiesene Kapazität zur Bewältigung von Nachfragespitzen ohne Qualitätseinbußen (überprüfen Sie die Auslastungsraten der Geräte).
• DFM-Unterstützung: Ingenieurteam, das in der Lage ist, detailliertes Design-for-Manufacturability-Feedback zum Wärmemanagement und zur Panelisierung bereitzustellen.

Wie man wählt (Kompromisse und Entscheidungsregeln)

Nutzen Sie diese Entscheidungsregeln, um die richtige PCB-Technologie für Ihre spezifische Rückfahrlichtanwendung auszuwählen.

1. Wenn die Gesamtverlustleistung > 3 Watt beträgt, wählen Sie eine Aluminium-Metallkern-Leiterplatte (MCPCB) anstelle von FR4.
2. Wenn das Design eine komplexe 3D-Geometrie erfordert (z. B. das Umwickeln einer Ecke), wählen Sie eine Rigid-Flex PCB oder eine Flex PCB mit Versteifungen.
3. Wenn die LED-Treiberschaltung komplex ist und mehrere Schichten erfordert, wählen Sie einen Hybridaufbau (FR4-Mehrschichtverbund auf einem Aluminiumträger) oder eine doppelseitige MCPCB.
4. Wenn die Kosten der Haupttreiber sind und die Leistung niedrig ist (< 1 W), wählen Sie FR4 mit starkem Kupfer und dichter thermischer Durchkontaktierung.
5. Wenn die Betriebsumgebung hohe Luftfeuchtigkeit oder Salzbelastung aufweist, wählen Sie die ENIG-Oberflächenveredelung und tragen Sie eine Schutzbeschichtung auf.
6. Wenn es sich bei der Anwendung um ein kombiniertes Brems-/Rückwärts-/Blinkerlicht handelt, wählen Sie eine segmentierte MCPCB oder eine einzelne große Platine mit isolierten Wärmezonen.
7. Wenn die Garantiezeit > 5 Jahre beträgt, wählen Sie keramikgefüllte dielektrische Materialien für eine langfristige thermische Stabilität.
8. Wenn die mechanische Montage auf Schrauben durch die Leiterplatte beruht, wählen Sie nicht beschichtete Löcher mit ausreichendem Abstand, um einen Kurzschluss zum Metallkern zu verhindern.
9. Wenn die LEDs extrem klein sind (CSP oder Mini-LED), wählen Sie eine hochpräzise Lötmasken-Registrierungstoleranz (±35 µm).

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Bedeutung	Warum es in der Praxis wichtig ist
DFM	Design for Manufacturability: Layoutregeln, die Fehler reduzieren.	Verhindert Nacharbeiten, Verzögerungen und versteckte Kosten.
AOI	Automatische optische Inspektion zum Auffinden von Löt-/Montagefehlern.	Verbessert die Abdeckung und fängt frühzeitig entkommene Personen auf.
IKT	In-Circuit-Test, der Netze prüft, um Unterbrechungen/Kurzschlüsse/Werte zu überprüfen.	Schneller Strukturtest für Volumenaufbauten.
FCT	Funktionsschaltkreistest, der die Platine mit Strom versorgt und das Verhalten überprüft.	Validiert die tatsächliche Funktion unter Last.
Fliegende Sonde	Vorrichtungsloser elektrischer Test mit beweglichen Sonden auf Pads.	Gut für Prototypen und geringes/mittleres Volumen.
Netzliste	Konnektivitätsdefinition zum Vergleich von Design und hergestellter Leiterplatte.	Fängt Öffnungen/Kurzschlüsse vor dem Zusammenbau auf.
Stapel	Schichtaufbau mit Kernen/Prepreg, Kupfergewichten und Dicke.	Fördert Impedanz, Verformung und Zuverlässigkeit.
Impedanz	Kontrolliertes Trace-Verhalten für Hochgeschwindigkeits-/HF-Signale (z. B. 50 Ω).	Vermeidet Reflexionen und Signalintegritätsfehler.
ENIG	Chemisch vernickelte Oberfläche mit Immersionsgold.	Gleicht Lötbarkeit und Ebenheit aus; Nickeldicke beobachten.
OSP	Organisches Lötbarkeitskonservierungsmittel für die Oberflächenveredelung.	Niedrige Kosten; empfindlich gegenüber Handhabung und mehreren Rückflüssen.

Häufig gestellte Fragen zur Rückfahrlichtplatine

Was ist Reverse Light PCB (in einem Satz)?

Dabei handelt es sich um einen praktischen Satz von Anforderungen und Prüfungen, der definiert, wie Sie das Produkt erstellen, verifizieren und akzeptieren.

• Umfang und Grenzen klären.
• Definieren Sie Pass/Fail-Kriterien.
• DFM + Testabdeckung ausrichten.

Wie viel kostet Reverse Light PCB normalerweise?

Die Kosten hängen von der Anzahl der Schichten, den Materialien, der Verarbeitung, der Testmethode und dem Aufwand für die technische Überprüfung ab.

• Stellen Sie frühzeitig Mengen und Stapel bereit.
• Nennen Sie Impedanz, Via-In-Pad und Mikrovias.
• Bitten Sie vor der Angebotserstellung um DFM-Notizen.

Was bestimmt die Vorlaufzeit für Reverse Light PCB?

Die Durchlaufzeit hängt von der Datenvollständigkeit, der Materialverfügbarkeit und den Test-/Inspektionsanforderungen ab.

• Vermeiden Sie fehlende Drill-/Stackup-Vorgänge.
• Bestätigen Sie Materialsubstitutionen.
• Panelisierung frühzeitig sperren.

Welche Dateien soll ich für Reverse Light PCB senden?

Senden Sie Gerbers/ODB++, NC-Übungen, Stapelnotizen, Fertigungszeichnungen und Testanforderungen.

• Geben Sie Version und Datum an.
• Geben Sie Impedanzziele und Toleranzen an.
• Bei PCBA Stückliste beifügen.

Wie definiere ich Akzeptanzkriterien für Reverse Light PCB?

Verwenden Sie messbare Kriterien, die an die IPC-Klasse, die elektrische Testabdeckung und die Funktionsvalidierung gebunden sind.

• Staatliche IPC-Klasse.
• E-Test/Netzliste angeben.
• Funktionstestfälle auflisten.

Welches Oberflächenfinish eignet sich am besten für Reverse Light PCB?

Wählen Sie basierend auf Neigungs-/Ebenheitsanforderungen, Kostenzielen und Zuverlässigkeitsanforderungen.

• ENIG für Fine Pitch/BGA.
• OSP für kostengünstige Builds.
• Vermeiden Sie HASL für sehr feine Tonhöhen.

Wie viele Testpunkte benötige ich für Reverse Light PCB?

Genug, um die Teststrategie (Flying Probe/ICT/FCT) mit Spielraum zu unterstützen.

• Planen Sie frühzeitig im Layout.
• Halten Sie den Zugang von hohen Teilen fern.
• Größe des Dokumenten-Sondenpads.

Was sind die häufigsten Fehler in Reverse Light PCB?

Datenprobleme, unzureichende Testabdeckung und unkontrollierte Prozessgrenzen sind die häufigsten Ursachen.

• Ring/Registrierung beobachten.
• Kontrollieren Sie die Öffnungen der Lötmaske.
• Überprüfen Sie Impedanz und Verzug.

Fazit

Reverse Light PCB gelingt am einfachsten, wenn Sie die Spezifikationen und den Verifizierungsplan frühzeitig definieren und diese dann durch DFM und Testabdeckung bestätigen. Verwenden Sie die oben genannten Regeln, Prüfpunkte und Fehlerbehebungsmuster, um Iterationsschleifen zu reduzieren und den Ertrag bei steigenden Volumina zu schützen. Wenn Sie sich über eine Einschränkung nicht sicher sind, validieren Sie sie mit einem kleinen Pilot-Build, bevor Sie die Produktionsversion sperren.

Related links

• Umgebungslicht-PCB
• Rigid-Flex PCB