Wärmebild-Leiterplatte: Designspezifikationen, Materialauswahl und Fehlerbehebungsanleitung

Wärmebild-Leiterplatte: Kurzantwort (30 Sekunden)

Für Ingenieure, die Infrarot (IR)-Kamerasysteme oder thermografische Geräte entwickeln, erfordert eine Wärmebild-Leiterplatte eine strenge Kontrolle von thermischem Rauschen, mechanischer Stabilität und Signalintegrität.

Thermische Isolation ist entscheidend: Der Leiterplattenbereich, der das Mikrobolometer (Sensor) trägt, muss thermisch von wärmeerzeugenden Komponenten (FPGA, Leistungsregler) isoliert werden, um „thermische Blendung“ oder Signalverschiebung zu verhindern.
Materialstabilität: Verwenden Sie High-Tg-Materialien (Tg > 170°C) mit geringer Z-Achsen-Ausdehnung, um die Sensorplanarität und Zuverlässigkeit während schneller Temperaturwechsel in Verteidigungs- oder Industrieumgebungen zu gewährleisten.
Starrflex-Integration: Die meisten Wärmebildkameras erfordern Starrflex-Leiterplattentechnologie, um in komplexe optische Gehäuse zu passen und sperrige Steckverbinder zu eliminieren, die Gewicht und Fehlerquellen hinzufügen.
Oberflächenveredelung: Chemisch Nickel-Immersion Gold (ENIG) oder ENEPIG ist zwingend erforderlich für flache Sensorpads und zuverlässiges Drahtbonden, wenn Bare-Die-Sensoren verwendet werden.
Signalintegrität: Hochgeschwindigkeits-Differenzpaare (LVDS/MIPI), die Rohsensordaten übertragen, müssen impedanzkontrolliert sein (typischerweise 100Ω ±10%), um Artefakte im Wärmebild zu verhindern.
Sauberkeit: Ionische Verunreinigungen müssen streng kontrolliert werden (< 1,56 µg/cm² NaCl-Äquivalent), da Rückstände Leckströme verursachen können, die sich als Festmusterrauschen in hochohmigen Sensorleitungen manifestieren.

Wann Wärmebild-Leiterplatten zum Einsatz kommen (und wann nicht)

Setzen Sie Wärmebild-Leiterplatten-Techniken ein, wenn:

Ungekühlte Mikrobolometer entwerfen: Die Leiterplatte montiert den IR-Sensor direkt und erfordert eine außergewöhnliche thermische Stabilität, um die Kalibrierung aufrechtzuerhalten.
Luft- und Raumfahrt- & Verteidigungssysteme: Anwendungen wie Gefechtsführungs-Leiterplatten-Systeme oder Drohnen-Nutzlasten, bei denen Vibrationsfestigkeit und breite Betriebstemperaturen (-40°C bis +85°C) nicht verhandelbar sind.
Handheld-Thermografie-Werkzeuge: Geräte, die kompakte Starrflex-Aufbauten benötigen, um Signale von der Linsenbaugruppe zum Display und Griff zu leiten.
Hochauflösende Überwachungskameras: Systeme, die hochbandbreitige Sensoren (640x512 oder höher) verwenden und HDI-Funktionen (High Density Interconnect) erfordern.
Medizinische Diagnostik: Nicht-invasive Bildgebungswerkzeuge, bei denen das Signal-Rausch-Verhältnis (SNR) die diagnostische Genauigkeit direkt beeinflusst.

Verwenden Sie keine spezialisierten Wärmebild-Leiterplatten-Spezifikationen, wenn:

Standard-Sichtlichtkameras: Standard-FR4 ist in der Regel ausreichend, es sei denn, die Umgebung ist extrem; sichtbare Sensoren sind weniger empfindlich gegenüber thermischen Gradienten der Leiterplatte als IR-Sensoren.
Kostengünstige PIR-Sensoren: Einfache Bewegungsmelder (passive Infrarot) erfordern nicht die komplexen Aufbauten oder die Impedanzkontrolle von Wärmebild-Arrays.
Stationäre Industriesteuerungen: Wenn das Gerät eine Standard-Befehls- und Steuerungs-Leiterplatte in einem klimatisierten Schrank ohne integrierten IR-Sensor ist, gelten die Standard-IPC-Klasse-2-Regeln.
Prototyping auf Steckplatinen: Thermische Sensoren erfordern oft spezifische Erdungsebenen, die auf Steckplatinen oder generischen Breakout-Boards nicht repliziert werden können.

Regeln und Spezifikationen für Wärmebild-Leiterplatten (Schlüsselparameter und Grenzwerte)

APTPCB (APTPCB PCB Factory) empfiehlt die Einhaltung dieser Spezifikationen, um sicherzustellen, dass der Wärmesensor seine Nenn-NETD (Noise Equivalent Temperature Difference) erreicht.

Regel / Parameter	Empfohlener Wert / Bereich	Warum es wichtig ist	Wie zu überprüfen	Wenn ignoriert
Material Tg (Glasübergangstemperatur)	> 170°C (High Tg FR4 oder Polyimid)	Verhindert Rissbildung in Durchkontaktierungen und Ablösen von Pads während der Montage und des Betriebs.	DSC (Differential Scanning Calorimetry)	Leiterplatten-Delamination oder Via-Fehler in rauen Umgebungen.
Kupfergewicht (Innen/Außen)	1 oz (35µm) min; 2 oz für Leistung	Wärmeverteilung hilft, Wärme vom Sensorbereich abzuleiten.	Mikroschnittanalyse	Hotspots auf der Leiterplatte erzeugen "Geisterbilder" im Wärmebild-Feed.
Impedanzkontrolle	90Ω oder 100Ω ±10% (Differenzpaare)	Unerlässlich für LVDS/MIPI CSI-2-Daten vom Sensor zum Prozessor.	TDR (Time Domain Reflectometry)	Datenpaketverlust; horizontale Linien oder statisches Rauschen im Videostream.
Oberflächenveredelung	ENIG (2-5µin Au über 120-240µin Ni)	Bietet die flache Oberfläche, die für feine Sensor-Pitches und BGAs benötigt wird.	Röntgenfluoreszenz (XRF)	Schlechte Lötstellen bei feinen Sensor-Pitches; Sensorneigung.
Dielektrizitätskonstante (Dk)	Stabil (z.B. 3,4 - 4,5)	Konsistente Signalausbreitung für Hochgeschwindigkeits-Ausleseschaltungen.	Materialdatenblatt / Impedanztest	Zeitversatz bei der Sensorauslesung; Bildsynchronisationsfehler.
Lötstopplackdamm	4 mil (0,1 mm) Minimum	Verhindert Lötbrücken auf feinen Sensorpads (0,4 mm Raster).	AOI (Automatische Optische Inspektion)	Kurzschlüsse zwischen Sensorpins; teurer Ausschuss.
Via-in-Pad	Überfüllt plattiert (POFV)	Ermöglicht die direkte Verlegung unter dem Sensor-BGA, um Platz zu sparen.	Mikroschliff / Visuell	Lötzinnkriechen in Vias; Hohlräume in BGA-Lötstellen.
Ionische Sauberkeit	< 1,0 µg/cm² NaCl Äquiv.	Hochohmige Sensorleitungen sind empfindlich gegenüber Leckströmen durch Flussmittelrückstände.	ROSE-Test	Allmähliche Korrosion; erhöhter Rauschpegel über die Zeit.
Verzug und Verdrehung	< 0,5 % (IPC Klasse 3 Ziel)	Sensor muss perfekt parallel zur Linsenbaugruppe bleiben.	Ebenheitsmessgerät	Optische Fehlausrichtung; Fokusprobleme an den Bildrändern.
Thermische Vias	0,3 mm - 0,5 mm, abgedeckt oder gefüllt	Leitet Wärme vom Prozessor zur rückseitigen Kühlkörper/Gehäuse.	Wärmebildgebung der Leiterplatte	Prozessorwärme sättigt die Platine und blendet den IR-Sensor.
Blind-/Vergrabene Vias	Seitenverhältnis < 0,8:1	Notwendig für HDI-Designs in kompakten Kameragehäusen.	Mikroschliff	Plattierungshohlräume; offene Stromkreise nach thermischer Zyklisierung.

Implementierungsschritte für Wärmebild-Leiterplatten (Prozess-Checkpoints)

Befolgen Sie diese Schritte, um vom Schaltplan zu einer produktionsreifen Platine zu gelangen.

Sensor-Footprint-Validierung
- Aktion: Überprüfen Sie das Landmuster für den spezifischen Mikrobolometer (z.B. FLIR, ULIS, Lynred).
- Parameter: Pad-Größentoleranz ±0,05 mm.
- Prüfung: Bestätigen Sie die Anforderungen an das thermische Pad (geerdet vs. schwebend) im Datenblatt.
Lagenaufbau-Design für das Wärmemanagement
- Aktion: Definieren Sie einen Lagenaufbau, der rauschende Leistungsebenen von empfindlichen analogen Sensorleitungen trennt.
- Parameter: Symmetrischer Aufbau (z.B. 6-lagig oder 8-lagig) zur Vermeidung von Verzug.
- Prüfung: Verwenden Sie einen Leiterplatten-Lagenaufbau-Rechner, um Impedanz und Kupferbalance zu überprüfen.
Platzierung und thermische Partitionierung
- Aktion: Trennen Sie den FPGA/Bildsignalprozessor (ISP) physisch vom Sensor.
- Parameter: Mindestens 20 mm Abstand oder verwenden Sie einen Leiterplattenausschnitt/-schlitz zur thermischen Isolation.
- Prüfung: Führen Sie eine thermische Simulation durch, um sicherzustellen, dass die Wärme vom Sensor weggeleitet wird.
Routing von Hochgeschwindigkeitsschnittstellen
- Aktion: Verlegen Sie MIPI/LVDS-Leitungen als differentielle Paare mit Längenanpassung.
- Parameter: Intra-Paar-Skew < 0,15 mm (ca. 1 ps).
- Prüfung: Überprüfen Sie die Phasenanpassung und stellen Sie sicher, dass unter diesen Leitungen durchgehende Referenzebenen (keine Unterbrechungen) vorhanden sind.
Fertigung (Ätzen & Laminieren)
- Aktion: Fertigen Sie die Rohplatine unter Verwendung von Laserbohrungen für Microvias, falls HDI erforderlich ist.

Parameter: Registrierungsgenauigkeit ±3 mil.
Prüfung: Durchführung eines elektrischen Durchgangstests (Flying Probe) an 100 % der Netze.

Bestückung und Reflow-Profilierung
- Aktion: Komponenten mit einem für die Sensorempfindlichkeit optimierten Profil montieren.
- Parameter: Spitzentemperatur < 245°C (oder gemäß Sensorspezifikation), um eine Beschädigung der Fenster-/Linsenbeschichtung zu vermeiden.
- Prüfung: Röntgeninspektion des Sensor-BGA/LGA, um sicherzustellen, dass der Hohlraumanteil < 25 % beträgt.
Schutzlackierung (Optional, aber empfohlen)
- Aktion: Schutzlackierung auftragen, um vor Feuchtigkeit im Feldeinsatz zu schützen.
- Parameter: Sensorfenster und Steckerkontakte abdecken.
- Prüfung: UV-Inspektion, um sicherzustellen, dass keine Beschichtung den optischen Pfad berührt hat.

Fehlerbehebung bei Wärmebild-Leiterplatten (Fehlermodi und Lösungen)

Häufige Probleme bei der Integration hochempfindlicher Sensoren in Leiterplatten.

1. Symptom: "Ghosting" oder thermische Gradienten im Bild

Ursache: Wärme von integrierten Spannungsreglern oder dem FPGA wird durch das FR4 zum Sensor geleitet.
Prüfung: Verwenden Sie eine separate Wärmebildkamera, um die Leiterplatte während des Betriebs zu betrachten.
Behebung: Thermische Schlitze (Luftspalte) um den Sensorbereich hinzufügen; Kupfergewicht auf den Masseflächen erhöhen, um die Wärme gleichmäßig zu verteilen.
Prävention: Die Platine mit unterschiedlichen "heißen" (Verarbeitung) und "kalten" (Sensorik) Zonen entwerfen.

2. Symptom: Hoher Rauschpegel (körniges Bild)

Ursache: Verschmutzte Stromversorgung der analogen Versorgung des Sensors (VDDA).
Prüfung: Welligkeit an VDDA-Pins mit einem Oszilloskop messen (Grenzwert üblicherweise < 10mV).
Behebung: LDOs mit hohem PSRR (Power Supply Rejection Ratio) nahe am Sensor hinzufügen; Ferritperlen hinzufügen.
Prävention: Die analoge Versorgungsschiene des Sensors niemals direkt von einem Schaltregler speisen.

3. Symptom: Zeitweiser Videoverlust oder Synchronisationsfehler

Ursache: Impedanzfehlanpassung an der digitalen Videoschnittstelle (MIPI/CMOS).
Prüfung: TDR-Messung der Leiterbahnen; Überprüfung des Steckersitzes bei Rigid-Flex-Designs.
Behebung: Abschlusswiderstände neu abstimmen; Flex-Versteifungen verstärken, wenn die Verbindung bei Bewegung unterbrochen wird.
Prävention: Impedanzkontrolle während der Designphase verwenden.

4. Symptom: Sensor-Delamination oder Rissbildung

Ursache: CTE-Fehlanpassung zwischen dem großen Keramik-Sensorpaket und der Leiterplatte.
Prüfung: Lötstellen an den Ecken des Sensorpakets inspizieren.
Behebung: Auf ein Laminatmaterial mit niedrigerem CTE umsteigen oder Underfill verwenden (Sensorhersteller konsultieren).
Prävention: Sicherstellen, dass der Leiterplattenaufbau ausgewogen ist, um Verzug während des Reflows zu minimieren.

5. Symptom: Driftendes Festmusterrauschen

Ursache: Mechanische Belastung des Sensorpakets (spannungsinduzierte piezoelektrische Effekte oder Verzug).
Prüfung: Befestigungsschrauben lockern; auf Platinenbiegung im Gehäuse prüfen.
Behebung: Belastung an den Befestigungslöchern reduzieren; sicherstellen, dass die Leiterplatte flach ist.
Prävention: Geben Sie strenge Toleranzen für Verbiegung/Verdrehung (<0,5 %) in den Fertigungsnotizen an.

So wählen Sie eine Wärmebild-Leiterplatte (Designentscheidungen und Kompromisse)

Starr vs. Starr-Flex

Starre Leiterplatte: Geringere Kosten, Standardfertigung. Am besten für Boxkameras geeignet, bei denen der Platz nicht kritisch ist.
Starr-Flex: Unerlässlich für Handgeräte, Drohnen und helmmontierte Optiken. Sie eliminiert Steckverbinder, verbessert die Zuverlässigkeit unter Vibrationen und ermöglicht die Ausrichtung des Sensors in ungewöhnlichen Winkeln zur Hauptplatine.

Materialauswahl: FR4 vs. Metallkern vs. Keramik

Standard FR4: Akzeptabel für niedrigauflösende oder industrielle Sensoren, bei denen aktive Kühlung (TEC) verwendet wird.
Metallkern-Leiterplatte (MCPCB): Selten für die Sensorplatine selbst verwendet (zu viel Kapazität/Erdungskomplexität), aber hervorragend für die zugehörigen LED-Beleuchtungen oder Stromversorgungsplatinen.
Keramik / Hybrid: Wird für High-End-Militär-Gefechtsmanagement-Leiterplatten-Systeme verwendet, bei denen die CTE-Anpassung an große Sensorchips entscheidend ist.

HDI (High Density Interconnect) vs. Standard

Standard: Ausreichend für ältere analoge Sensoren oder digitale Sensoren mit geringer Pin-Anzahl.
HDI: Erforderlich für moderne Wafer Level Packaging (WLP)-Sensoren mit 0,4 mm Rastermaß-BGAs. Ermöglicht Blind-Vias zur Platzersparnis.

FAQ zur Wärmebild-Leiterplatte (Kosten, Lieferzeit, häufige Defekte, Abnahmekriterien, DFM-Dateien)

1. Wie viel kostet eine Wärmebild-Leiterplatte im Vergleich zu einer Standardplatine? Wärmebildplatinen kosten typischerweise 2-4x mehr als Standard-Leiterplatten, da hoch-Tg-Materialien, Goldoberflächen (ENIG), Impedanzkontrolle und oft eine Starrflex-Konstruktion erforderlich sind. Kleine Prototypenläufe können je nach Komplexität zwischen 500 und 2000 US-Dollar liegen.

2. Was ist die Standardlieferzeit für diese Platinen? Standard-Starrplatinen benötigen 5-8 Tage. Starrflex-Designs oder Platinen, die spezielle Materialien (wie Rogers oder Arlon für Hochfrequenzsignale) erfordern, benötigen typischerweise 12-18 Tage. Expressdienste sind verfügbar, hängen aber vom Materialbestand ab.

3. Kann ich eine HASL-Oberfläche für Wärmesensorplatinen verwenden? Nein. HASL (Hot Air Solder Leveling) hinterlässt eine ungleichmäßige Oberfläche, die für Feinstpitch-Sensor-BGAs oder -LGAs ungeeignet ist. Dies kann zu einer Sensorkippung führen, die eine optische Fehlausrichtung verursacht. Verwenden Sie immer ENIG oder ENEPIG.

4. Was sind die Abnahmekriterien für diese Leiterplatten? Wir empfehlen IPC-6012 Klasse 2 für den allgemeinen industriellen Einsatz und Klasse 3 für Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungs-Leiterplattenanwendungen. Zu den Hauptkriterien gehören keine Unterbrechungen/Kurzschlüsse, eine strenge Impedanztoleranz (±10% oder ±5%) und ionische Sauberkeitswerte unter 1,56 µg/cm².

5. Wie gehe ich mit der Wärmeableitung für den Sensor um? Obwohl der Sensor Wärme erkennt, muss er auf einer stabilen Temperatur bleiben. Platzieren Sie den Sensor nicht auf einer Metallkern-Leiterplatte, es sei denn, diese ist speziell dafür ausgelegt. Verwenden Sie stattdessen thermische Vias, die mit einer Masseebene verbunden sind, die thermisch an das Kameragehäuse (Gehäusemasse) gekoppelt ist, um die Eigenwärme abzuleiten. 6. Welche Dateien muss ich für DFM senden? Senden Sie Gerber-Dateien (RS-274X), eine Bohrdatei, eine IPC-356-Netzliste (zum Testen) und eine Fertigungszeichnung, die den Lagenaufbau, die Impedanzanforderungen und den Materialtyp (z. B. "High Tg FR4, Tg>170C") angibt.

7. Warum ist "Battle Management PCB" für die Wärmebildtechnik relevant? Die Wärmebildtechnik ist eine Kernkomponente von Gefechtsführungssystemen (Situationsbewusstsein). Diese PCBs kombinieren Daten von Wärmesensoren mit GPS und Kommunikation und erfordern Mixed-Signal-Designregeln, um zu verhindern, dass digitales Rauschen den Wärmebild-Video-Feed stört.

8. Unterstützen Sie die ITAR- oder verteidigungstaugliche Fertigung? APTPCB verarbeitet komplexe Spezifikationen, die für den Verteidigungs- und Industriesektor geeignet sind. Für spezifische regulatorische Compliance (wie ITAR) wenden Sie sich bitte direkt an unser Ingenieurteam, um die sichere Datenverarbeitung und die Fertigungsstandorte zu besprechen.

9. Wie verbessert Rigid-Flex das Design von Wärmebildkameras? Es ermöglicht die Montage des Sensors auf einem kleinen starren Abschnitt senkrecht zur Hauptverarbeitungsplatine, passend in den Objektivtubus. Dies reduziert die Gesamtgröße und das Gewicht der Kamera – entscheidend für Drohnen und Handgeräte.

10. Was ist der häufigste Defekt bei Wärmebild-PCBs? "Voiding" (Hohlraumbildung) in den Lötstellen unter dem Sensor. Da diese Sensoren oft große Masseflächen für die Wärmeübertragung haben, kann Ausgasen aus der Leiterplatte Hohlräume verursachen. Dies wird durch ein geeignetes Schablonendesign (Fensterscheibenöffnung) und das Backen der PCBs vor der Bestückung gemindert. 11. Können Sie den Mikrobolometer-Sensor montieren? Ja, aber diese Sensoren sind teuer und empfindlich. Wir benötigen spezifische Handhabungsanweisungen (ESD, Feuchtigkeit) und ein Reflow-Profil, das streng den Grenzwerten des Sensorherstellers entspricht, um Schäden zu vermeiden.

12. Welche Tests werden an der Leiterplatte durchgeführt? Wir führen Flying-Probe-Tests (auf Unterbrechungen/Kurzschlüsse), Impedanztests (TDR-Coupons) und Mikroschnittanalysen (zur Überprüfung der Beschichtungsdicke und des Lagenaufbaus) durch. Bei Starrflex-Leiterplatten führen wir auch Biegetests an Coupons durch.

Ressourcen für Wärmebild-Leiterplatten (verwandte Seiten und Tools)

Leiterplatten für Luft- und Raumfahrt & Verteidigung: Standards und Fähigkeiten für militärtaugliche Elektronik.
Starrflex-Leiterplatten-Fähigkeiten: Detaillierte Spezifikationen zu Biegeradius und Lagenanzahl für kompakte Gehäuse.
DFM-Richtlinien: So gestalten Sie Ihre Leiterplatte, um Fertigungsfehler zu minimieren.
Impedanzrechner: Tool zur Berechnung der Leiterbahnbreite für Ihre LVDS/MIPI-Leitungen.

Glossar für Wärmebild-Leiterplatten (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
Mikrobolometer	Der spezifische Typ von Wärmesensor, der in den meisten ungekühlten Wärmebildkameras verwendet wird. Er ändert seinen Widerstand, wenn er durch IR-Strahlung erwärmt wird.
NETD	Rauschäquivalente Temperaturdifferenz (NETD). Ein Maß für die Empfindlichkeit des Sensors (z.B. <50mK). Leiterplattenrauschen kann diese verschlechtern.
ROIC	Auslese-Integrierter Schaltkreis (ROIC). Der Siliziumchip unter den Mikrobolometer-Pixeln, der das Signal digitalisiert.
NUC (Non-Uniformity Correction)	NUC (Nicht-Uniformitäts-Korrektur). Ein Kalibrierungsprozess zur Behebung von Pixel-zu-Pixel-Variationen. Eine stabile Leiterplatte ist erforderlich, um die Gültigkeit der NUC aufrechtzuerhalten.
CTE (Coefficient of Thermal Expansion)	CTE (Wärmeausdehnungskoeffizient). Wie stark sich das Leiterplattenmaterial bei Erwärmung ausdehnt. Eine Fehlanpassung verursacht Stress auf dem Sensorgehäuse.
Rigid-Flex	Starrflex-Leiterplatte. Eine hybride Leiterplattenkonstruktion, die sowohl starre FR4- als auch flexible Polyimid-Schichten verwendet.
Blind Via	Blindes Durchkontaktierungsloch. Ein Durchkontaktierungsloch, das eine äußere Schicht mit einer inneren Schicht verbindet, aber nicht durch die gesamte Platine geht.
LVDS	Low-Voltage Differential Signaling (LVDS). Ein Standard für Hochgeschwindigkeits-Datenübertragung, der von vielen Sensoren verwendet wird.
Emissivity	Emissionsgrad. Die Effizienz, mit der eine Oberfläche Wärmeenergie abstrahlt. Leiterplatten-Lötstopplack hat einen hohen Emissionsgrad (0,9), während Gold (ENIG) einen niedrigen hat.
Ionic Contamination	Ionische Verunreinigung. Rückstände auf der Leiterplattenoberfläche, die unter feuchten Bedingungen Elektrizität leiten können und Rauschen in empfindlichen Schaltungen verursachen.
Battle Management PCB	Gefechtsführungs-Leiterplatte. Ein komplexes Leiterplattensystem, das Sensoren (wie thermische), Verarbeitung und Kommunikation für Verteidigungsanwendungen integriert.

Angebot für Wärmebild-Leiterplatten anfordern (DFM-Überprüfung + Preisgestaltung)

Bereit, Ihr Wärmebildsystem herzustellen? APTPCB bietet spezialisierte DFM-Überprüfungen an, um sicherzustellen, dass Ihre Lagenaufbau-, Impedanz- und Materialauswahl zu einer zuverlässigen, rauscharmen Platine führt.

Was Sie für ein genaues Angebot senden sollten:

Gerber-Dateien: RS-274X-Format bevorzugt.
Fertigungszeichnung: Geben Sie Tg, Oberflächengüte (ENIG empfohlen) und Impedanzanforderungen an.
Lagenaufbau-Details: Lagenanzahl und gewünschte dielektrische Materialien.
Menge: Prototyp (5-10 Stk.) oder Serienproduktion.
Besondere Anforderungen: Z.B. „Klasse 3 Inspektion“, „Starrflex“ oder „Bericht zur ionischen Sauberkeit“.

Fazit: Nächste Schritte für Wärmebild-Leiterplatten

Das Design einer Wärmebild-Leiterplatte erfordert ein Gleichgewicht zwischen Wärmemanagement, mechanischen Einschränkungen und Signalintegrität, um sicherzustellen, dass der Sensor klare, artefaktfreie Bilder liefert. Ob Sie ein tragbares Diagnosegerät, eine Drohnen-Nutzlast oder ein komplexes Befehls- und Steuerungs-Leiterplattensystem bauen, die Auswahl der richtigen Materialien und des richtigen Fertigungspartners ist der erste Schritt zum Erfolg. APTPCB stellt sicher, dass Ihre Platinen die strengen Anforderungen der Hochleistungs-Infrarotbildgebung erfüllen.