Vibrations-Stress-Screening

Wichtige Erkenntnisse

Definition: Vibrations-Stress-Screening (VSS) ist ein Prozess, der verwendet wird, um latente Herstellungsfehler in erkennbare Ausfälle zu überführen, ohne die Nutzungsdauer guter Hardware zu verkürzen.
Kernmetriken: Die spektrale Leistungsdichte (PSD) und Grms (Effektivwert der Beschleunigung) sind die primären Metriken zur Definition des Energieprofils des Tests.
Differenzierung: Im Gegensatz zur Designqualifizierung, die bis zum Ausfall testet, ist VSS ein Produktionsscreening, das darauf abzielt, Verarbeitungsfehler wie kalte Lötstellen oder lose Befestigungselemente zu erkennen.
Befestigungskritikalität: Die mechanische Vorrichtung zur Halterung der Leiterplatte muss innerhalb des Testfrequenzbereichs resonanzfrei sein, um eine genaue Energieübertragung zu gewährleisten.
Validierung: Ein erfolgreiches VSS erfordert eine Funktionsüberwachung während des Vibrationszyklus, nicht nur eine anschließende Bestanden/Nicht bestanden-Prüfung.
Kosten vs. Zuverlässigkeit: Obwohl VSS die anfängliche Fertigungszeit erhöht, reduziert es die Kosten für Feldrücksendungen und Garantieansprüche erheblich.
Integration: VSS ist am effektivsten, wenn es mit thermischem Zyklus in einem Umgebungs-Stress-Screening (ESS)-Profil kombiniert wird.

Was Vibrations-Stress-Screening wirklich bedeutet (Umfang & Grenzen)

Der Vibrations-Stresstest (VSS) wird oft als zerstörerischer Test missverstanden, doch sein wahrer Zweck ist die Qualitätssicherung, nicht die Zerstörung. Bei APTPCB (APTPCB PCB-Fabrik) definieren wir den Vibrations-Stresstest als eine kontrollierte Anwendung mechanischer Energie auf eine Leiterplattenbaugruppe (PCBA), um verborgene Mängel aufzudecken, die sonst frühzeitig in der Betriebslebensdauer des Produkts zu Ausfällen führen würden.

Der Anwendungsbereich von VSS umfasst den Übergang von einer "technisch einwandfreien" Platine zu einer "zuverlässigkeitsgeprüften" Platine. In der Standardfertigung kann eine Lötstelle die elektrische Durchgangsprüfung bestehen, selbst wenn sie zu 90 % gerissen ist oder nur durch Flussmittelrückstände zusammengehalten wird. Unter statischen Bedingungen funktioniert diese Platine. Sobald das Produkt jedoch versandt und den Vibrationen des Transports, von Automotoren oder Industriemaschinen ausgesetzt wird, wird diese schwache Lötstelle versagen. VSS simuliert diese Belastungen in einem komprimierten Zeitrahmen, um diesen Ausfall innerhalb der Fabrik zu erzwingen, anstatt in den Händen des Kunden.

Es ist entscheidend, VSS von HALT (Highly Accelerated Life Testing) zu unterscheiden. HALT ist ein Design-Verifizierungsprozess, der während der F&E eingesetzt wird, um den absoluten Bruchpunkt eines Designs zu finden. VSS hingegen ist ein Fertigungsscreening, das an 100 % der Produktionseinheiten (oder einer statistischen Stichprobe) durchgeführt wird, und zwar auf Niveaus, die weit unter der Konstruktionsgrenze liegen, aber hoch genug sind, um schwache Verarbeitungsfehler aufzudecken. Die Grenze des VSS endet dort, wo die Ermüdungslebensdauer beginnt. Ein ordnungsgemäß ausgelegtes VSS-Profil verbraucht nur einen vernachlässigbaren Bruchteil der Ermüdungslebensdauer des Produkts (typischerweise weniger als 5%), während es sicherstellt, dass Verarbeitungsfehler—wie schlechte Benetzung, Verformung von Anschlüssen oder lose mechanische Hardware—erkannt werden.

Wichtige Metriken (wie man Qualität bewertet)

Das Verständnis der Definition von VSS bereitet die Bühne für die spezifischen Parameter, die zur Messung und Steuerung des Screening-Prozesses verwendet werden. Um ein effektives Screening zu implementieren, müssen Ingenieure über einfaches "Schütteln" hinausgehen und die Physik der Vibrationsenergie verstehen. Die folgenden Metriken sind die Standardsprache der Vibrationsprüfung.

Metrik	Warum es wichtig ist	Typischer Bereich oder Einflussfaktoren	Wie zu messen
Leistungsdichtespektrum (PSD)	Beschreibt, wie die Vibrationsleistung über verschiedene Frequenzen verteilt ist. Es stellt sicher, dass der Test alle relevanten Resonanzen der Leiterplatte anregt.	0.04 $g^2/Hz$ ist üblich für das Screening. Hochzuverlässigkeitsbereiche können höhere Werte aufweisen.	Gemessen mittels Beschleunigungssensoren und analysiert mit Fast-Fourier-Transformation (FFT)-Analysatoren.
Grms (Effektivwert)	Repräsentiert die Gesamtenergie oder Intensität des Vibrationsprofils. Es ist die Quadratwurzel der Fläche unter der PSD-Kurve.	3 Grms bis 10 Grms für Standardelektronik; bis zu 20+ Grms für die Luft- und Raumfahrt.	Berechnet aus dem PSD-Profil; überwacht durch den Vibrationsregler.
Frequenzbereich	Definiert die Bandbreite der Vibration. Der Bereich muss die Eigenfrequenzen der Komponenten und der Platine selbst abdecken.	20 Hz bis 2000 Hz ist der Industriestandard für die Zufallsvibrationsprüfung.	In der Vibrationssteuerungssoftware eingestellt.
Dauer	Bestimmt, wie lange die Belastung angewendet wird. Zu kurz übersieht Defekte; zu lang verursacht Ermüdungsschäden an guten Teilen.	5 bis 15 Minuten pro Achse sind typisch für die Produktionsprüfung.	Timer am Vibrationsprüfstand-Controller.
Transmissibilität (Q)	Zeigt an, wie stark die Vibration von der Leiterplatte bei ihrer Resonanzfrequenz verstärkt wird. Ein hoher Q-Wert bedeutet hohe Belastung der Komponenten.	Q-Faktoren von 10 bis 50 sind für Leiterplatten üblich. Dämpfung reduziert diesen Wert.	Gemessen durch Vergleich der Eingangs-G (Tisch) mit den Antwort-G (auf der Leiterplatte).
Kurtosis	Misst die "Spitzigkeit" des Vibrationssignals. Eine höhere Kurtosis führt zu extremeren Spitzen, die besser geeignet sind, Defekte zu finden.	Gaußsche Verteilung (Kurtosis = 3) ist Standard; Kurtosis > 3 wird für aggressive Prüfungen verwendet.	Fortschrittliche Vibrationssteuerungen ermöglichen die Kurtosis-Kontrolle.

Auswahlhilfe nach Szenario (Kompromisse)

Sobald Sie die Kernmetriken verstanden haben, besteht der nächste Schritt darin, sie auf spezifische Industrieszenarien anzuwenden, in denen die Kompromisse zwischen Kosten, Risiko und Zuverlässigkeit erheblich variieren. Nicht jede Leiterplatte erfordert das gleiche Maß an Prüfung.

1. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

Szenario: Leiterplatten, die in Avionik, Raketen oder Satelliten verwendet werden.
Kompromiss: Zuverlässigkeit ist von größter Bedeutung; Kosten sind zweitrangig.
Anleitung: Verwenden Sie hohe Grms (10-20+) und breite Frequenzbereiche. 100% Screening ist obligatorisch. Das Risiko eines Feldausfalls ist katastrophal.
Link: Für hochzuverlässige Substrate ziehen Sie die Fähigkeiten von Leiterplatten für Luft- und Raumfahrt und Verteidigung in Betracht.

2. Automobilelektronik

Szenario: Motorsteuergeräte (ECUs), Sensoren am Fahrgestell montiert.
Kompromiss: Hohes Volumen, raue Umgebung, kostensensitiv.
Anleitung: Fokus auf "Random-on-Random" oder spezifische Sinus-auf-Zufall-Profile, die Motorharmonien nachahmen. Die Dauer wird kurz gehalten, um den Durchsatz zu gewährleisten.
Link: Erfahren Sie, wie Standards für Leiterplatten in der Automobilelektronik Prüfprofile beeinflussen.

3. Industrielle Steuerungssysteme

Szenario: SPS, Robotersteuerungen, Schnittstellen für schwere Maschinen.
Kompromiss: Lange Lebensdauer erforderlich (10-20 Jahre).
Anleitung: Moderate Grms-Werte. Der Fokus liegt auf der Eliminierung von Frühausfällen, um Wartungsanrufe zu reduzieren. Oft kombiniert mit thermischer Zyklisierung.

4. Unterhaltungselektronik (Handheld)

Szenario: Smartphones, Tablets, Wearables.
Kompromiss: Hohes Volumen, Fallschock ist kritischer als kontinuierliche Vibration.
Anleitung: VSS wird oft durch ein Falltest-Setup ersetzt oder ergänzt. Wenn VSS verwendet wird, konzentriert es sich auf die Steckverbinderintegrität und Batteriekontakte. 5. Medizinische Geräte
Szenario: Bildgebende Geräte, Patientenmonitore.
Kompromiss: Präzision und Signalintegrität sind entscheidend.
Anleitung: Das Screening darf empfindliche analoge Komponenten nicht beschädigen. Es werden niedrigere Grms-Werte verwendet, aber die Funktionsüberwachung während des Tests ist extrem streng, um intermittierendes Rauschen zu erkennen.

6. Server und Rechenzentren

Szenario: Hochgeschwindigkeits-Backplanes, schwere GPU-Karten.
Kompromiss: Schwere Komponenten (Kühlkörper) erzeugen einzigartige Resonanzprobleme.
Anleitung: VSS konzentriert sich auf die mechanische Stabilität schwerer Kühlkörper und der darunter liegenden BGA-Lötstellen. Die Befestigung muss die Platine stützen, um übermäßiges Biegen zu verhindern.

Vom Design zur Fertigung (Implementierungs-Checkpoints)

Die Auswahl des richtigen Szenarios ist theoretisch, bis man es im gesamten Design- und Fertigungslebenszyklus anwendet. Eine erfolgreiche Vibrations-Stress-Screening-Strategie beginnt in der Layoutphase und setzt sich bis zur Endmontage fort.

1. Komponentenplatzierung und -ausrichtung

Empfehlung: Platzieren Sie schwere Komponenten (Induktivitäten, große Kondensatoren) in der Nähe von Befestigungspunkten oder Versteifungen.
Risiko: Das Platzieren schwerer Teile in der Mitte der Leiterplatte ermöglicht maximale Durchbiegung, was zu Komponentenermüdung führt.
Akzeptanzmethode: Finite-Elemente-Analyse (FEA) während des Designs.

2. Auswahl der Lötlegierung

Empfehlung: Verwenden Sie Legierungen mit höherer Ermüdungsbeständigkeit für Umgebungen mit starken Vibrationen.
Risiko: Standard-SAC305 kann bei hohen Dehnungsraten im Vergleich zu spezialisierten dotierten Legierungen spröde sein.
Akzeptanzmethode: Scherprüfung und Querschnittsanalyse.

3. Via-in-Pad und Verbindungen

Empfehlung: Eine robuste Beschichtungsdicke für Vias sicherstellen, insbesondere bei HDI-Designs.
Risiko: Vibrationen können Risse im Via-Barrel verursachen, wenn die Beschichtung unzureichend ist oder das Aspektverhältnis zu hoch ist.
Akzeptanzmethode: Test- und Qualitätsprotokolle einschließlich Mikroschliff.

4. Vorrichtungsdesign

Empfehlung: Die Vorrichtung muss steifer als die Leiterplatte sein. Ihre Resonanzfrequenz sollte deutlich über dem Testbereich liegen (z.B. >2000 Hz).
Risiko: Wenn die Vorrichtung in Resonanz gerät, verstärkt sie die Energie unkontrolliert, zerstört gute Platinen (Überprüfung) oder absorbiert Energie (Unterprüfung).
Akzeptanzmethode: Vorrichtungsuntersuchung mittels Beschleunigungsmesser vor dem Testen der Produkte.

5. Funktionsüberwachung

Empfehlung: Die Platine einschalten und Diagnosen während der Vibration durchführen.
Risiko: Eine "kalte Lötstelle" könnte sich nur intermittierend während des Höhepunkts eines Vibrationszyklus öffnen. Wenn Sie nur vor und nachher testen, werden Sie den Defekt übersehen.
Akzeptanzmethode: Kontinuierliche Datenprotokollierung kritischer Signale.

6. Sauberkeit und Ionen

Empfehlung: Strikte Einhaltung der Grundlagen der ionischen Sauberkeit gewährleisten.
Risiko: Vibrationen können leitfähige Ablagerungen oder Flussmittelrückstände lösen. Wenn sich diese Partikel unter Komponenten bewegen, verursachen sie Kurzschlüsse.
Akzeptanzmethode: Rosentest oder Ionenchromatographie.

7. Schrauben- und Befestigungsmoment

Empfehlung: Drehmomentsiegel (Sichtmarkierungen) anbringen und Sicherungsscheiben verwenden.
Risiko: Vibration ist die Hauptursache für das Lösen von Befestigungselementen. Lose Schrauben werden zu Projektilen im Gehäuse.
Akzeptanzmethode: Sichtprüfung und Drehmomentüberprüfung nach dem Test.

8. Schutzlackierung

Empfehlung: Beschichtung auftragen, um Vibrationen an kleinen Bauteilen zu dämpfen und schwere Leitungen zu sichern.
Risiko: Unbeschichtete hohe Kondensatoren können schwingen und ihre Anschlüsse brechen.
Akzeptanzmethode: UV-Inspektion der Beschichtungsabdeckung.

9. Stufenbelastungsanalyse

Empfehlung: Vor der Massenproduktion einen Stufenbelastungstest durchführen, um die Betriebs- und Zerstörungsgrenzen zu ermitteln.
Risiko: Das Raten des VSS-Niveaus kann zu einem Screening führen, das zu schwach ist, um Defekte zu finden, oder zu stark für das Design.
Akzeptanzmethode: HALT-Berichte.

10. Nach-Screening-Inspektion

Empfehlung: Nach der Vibration AOI oder Röntgenprüfung durchführen, um neue Risse zu überprüfen.
Risiko: Das Screening selbst könnte einen Riss verursacht haben, der noch nicht zu einem elektrischen Ausfall geführt hat.
Akzeptanzmethode: AOI-Inspektion und Röntgenprobenahme.

Häufige Fehler (und der richtige Ansatz)

Selbst mit einem robusten Implementierungsplan tappen Ingenieurteams während der Ausführung oft in bestimmte Fallen. Die Vermeidung dieser häufigen Fallstricke stellt sicher, dass Ihr Vibrations-Stresstest einen Mehrwert statt Kosten verursacht.

1. Verwechslung von Designgrenzen mit Screening-Grenzen Viele Ingenieure verwenden fälschlicherweise die in HALT gefundene "Zerstörungsgrenze" als Screening-Level. Das ist gefährlich.

Korrekter Ansatz: Das Screening-Level sollte ungefähr 50 % der Design-Zerstörungsgrenze betragen. Es muss stark genug sein, um Defekte hervorzurufen, aber schwach genug, um die Lebensdauer zu erhalten.

2. Ignorieren der Z-Achse Nur in der X- und Y-Achse zu testen, weil sie einfacher zu befestigen sind, ist ein großes Versäumnis.

Korrekter Ansatz: PCBs biegen sich am deutlichsten in der Z-Achse (senkrecht zur Platinenoberfläche). Hier erfahren BGA-Lötstellen die größte Spannung. Sie müssen in allen drei Achsen screenen.

3. "Shake and Bake" ohne Überwachung Ein Vibrationsprofil auf unversorgten Platinen durchzuführen, ist im Wesentlichen nur ein mechanischer Setzprozess.

Korrekter Ansatz: Die wertvollsten Daten stammen von intermittierenden Fehlern, die während des Stresses auftreten. Versorgen Sie das Gerät immer mit Strom und überwachen Sie kritische Schienen.

4. Vernachlässigung der Vorrichtungsresonanz Verwendung einer billigen oder improvisierten Vorrichtung, die bei 500 Hz resoniert, wenn Ihr Test bis 2000 Hz geht.

Korrekter Ansatz: Führen Sie eine Vorrichtungsuntersuchung durch. Wenn die Vorrichtung das Signal bei einer bestimmten Frequenz um das 10-fache verstärkt, überlasten Sie das Produkt bei dieser Frequenz erheblich. 5. Thermische Effekte übersehen Vibration nur bei Raumtemperatur durchführen.
Korrekter Ansatz: Obwohl VSS mechanisch ist, macht die Kombination mit thermischem Zyklieren (Temperaturänderungen) den Screening-Prozess exponentiell effektiver. Die thermische Ausdehnung/Kontraktion lockert den Defekt, und die Vibration legt ihn frei.

6. Annahme, dass ein Profil für alle passt Verwendung eines Standard-„NAVMAT“-Profils für einen empfindlichen medizinischen Sensor.

Korrekter Ansatz: Das Profil anpassen. Ein schweres Netzteil benötigt einen anderen Niederfrequenzfokus als eine Hochfrequenz-HF-Platine.

7. Kabelmanagement vergessen Kabel während des Tests herumschleudern lassen.

Korrekter Ansatz: Alle Kabel sichern. Ein fehlerhaftes Kabel oder ein Stecker, der durch einen schlechten Testaufbau verursacht wird, ist ein Fehlversagen, das Ingenieurzeit verschwendet.

8. Ignorieren der Grundlagen der ionischen Sauberkeit Annehmen, dass Vibration nur die mechanische Festigkeit testet.

Korrekter Ansatz: Erkennen, dass Vibration Verunreinigungen mobilisiert. Wenn eine Platine hohe ionische Rückstände aufweist, kann Vibration leitfähige Partikel in kritische Bereiche bewegen und Kurzschlüsse verursachen, die später schwer zu reproduzieren sind.

Häufig gestellte Fragen

Um die Nuancen zur Vermeidung dieser Fehler zu klären, finden Sie hier Antworten auf die häufigsten Fragen, die wir zum Vibrations-Stresstest erhalten.

F: Was ist der Unterschied zwischen Sinus- und Zufallsvibration? A: Sinusschwingungen durchlaufen Frequenzen einzeln und eignen sich gut zum Auffinden von Resonanzen. Zufallsschwingungen regen alle Frequenzen gleichzeitig an, was realitätsnäher ist und sich besser für das Screening eignet, da sie mit mehreren Resonanzen gleichzeitig interagieren.

F: Beschädigt VSS gute Platinen? A: Wenn richtig konzipiert, nein. Ein korrektes VSS-Profil verbraucht einen sehr geringen Prozentsatz der Ermüdungslebensdauer (akkumulierte Schäden) der Materialien. Es ist darauf ausgelegt, nur die "schwachen" Teile zu zerstören, die ohnehin ausgefallen wären.

F: Wie verhält sich VSS zu einem Falltestaufbau? A: Sie ergänzen sich. VSS testet auf kontinuierliche Ermüdung und lose Verbindungen über die Zeit. Ein Falltestaufbau testet auf plötzliche, hoch-G-Schockbelastungen (wie das Fallenlassen eines Telefons). Die meisten Unterhaltungselektronikgeräte erfordern beides.

F: Kann ich VSS für Prototypenplatinen verwenden? A: Ja, aber für Prototypen führen Sie normalerweise HALT (Test bis zum Ausfall) durch, um Designgrenzen zu ermitteln. VSS ist typischerweise der Produktionsphase vorbehalten, um Montagefehler zu erkennen.

F: Wie viel trägt VSS zu den Kosten einer Leiterplatte bei? A: Es entstehen Kosten in Bezug auf Maschinenzeit, Vorrichtungsfertigung und Bedienpersonal. Bei hochwertigen oder kritischen Systemen sind diese Kosten jedoch vernachlässigbar im Vergleich zu den Kosten eines Rückrufs oder einer Feldreparatur.

F: Was ist die typische Dauer für ein Screening? A: Ein typisches Produktions-Screening dauert zwischen 5 und 15 Minuten pro Achse. Längere Dauern führen zu abnehmenden Erträgen für Screening-Zwecke. Q: Muss ich 100 % meines Produktionsvolumens testen? A: Für Produkte aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Medizin und Automobilsicherheit ist ein 100%iges Screening Standard. Bei Konsumgütern ist eine statistische Stichprobe (z. B. 5 % des Loses) oft ausreichend, um die Prozessqualität zu überwachen.

Q: Was passiert, wenn eine Platine den VSS-Test nicht besteht? A: Die Platine wird analysiert, um die Grundursache zu ermitteln. Handelt es sich um ein Verarbeitungsproblem (z. B. schlechte Lötstelle), wird sie nachgearbeitet und erneut getestet. Handelt es sich um ein Designproblem, muss das Entwicklungsteam benachrichtigt werden.

Q: Warum ist die Vorrichtung so teuer? A: Die Vorrichtung muss präzisionsgefertigt sein aus Materialien wie Magnesium oder Aluminium, um steif, leicht und nicht-resonant zu sein. Eine schlechte Vorrichtung macht den gesamten Test ungültig.

Q: Kann APTPCB VSS durchführen? A: Ja, APTPCB arbeitet mit Partnern und internen Kapazitäten zusammen, um sicherzustellen, dass Ihre PCBA die erforderlichen Zuverlässigkeitsstandards erfüllt, einschließlich der Beratung zum Design für Zuverlässigkeit.

Glossar (Schlüsselbegriffe)

Begriff	Definition
Beschleunigungsmesser	Ein Sensor zur Messung von Beschleunigungskräften (g-Kraft) während des Tests.
ESS (Umweltbelastungstest)	Ein Screening-Prozess, der Vibration, thermische Zyklen und manchmal Feuchtigkeit kombiniert.
Ermüdung	Die Schwächung eines Materials durch wiederholt angewandte Lasten.
Vorrichtung	Die mechanische Struktur, die die Leiterplatte am Vibrationstisch befestigt.
Grms	Effektivwert der Beschleunigung. Ein statistisches Maß für die Größe zufälliger Vibrationen.
HALT (Hochbeschleunigter Lebensdauertest)	Ein Design-Verifikationstest, der verwendet wird, um die Betriebs- und Zerstörungsgrenzen eines Produkts zu finden.
HASS (Hochbeschleunigter Stresstest)	Ein Produktions-Screening, das aus HALT-Ergebnissen abgeleitet wird und höhere Belastungen als der Standard-VSS verwendet.
Kurtosis	Ein statistisches Maß für die "Schwanzlastigkeit" der Wahrscheinlichkeitsverteilung einer reellwertigen Zufallsvariablen.
Latenter Defekt	Ein Fehler, der vorhanden ist, aber durch standardmäßige elektrische Tests erst nach Anlegen von Stress erkennbar wird.
PSD (Leistungsdichtespektrum)	Ein Maß für den Leistungsgehalt des Signals im Verhältnis zur Frequenz.
Resonanz	Die Tendenz eines Systems, bei bestimmten Frequenzen mit größerer Amplitude zu schwingen als bei anderen.
S-N-Kurve	Ein Diagramm der Größe einer zyklischen Spannung (S) gegen die logarithmische Skala der Zyklen bis zum Versagen (N).
Transmissibilität (Q)	Das Verhältnis der Antwortamplitude zur Eingangsamplitude bei einer bestimmten Frequenz.
Verarbeitungsfehler	Ein Fehler, der durch den Herstellungsprozess (z. B. Löten) und nicht durch das Design selbst verursacht wird.

Fazit (nächste Schritte)

Vibrations-Stresstests sind die Brücke zwischen einem Design, das auf dem Papier funktioniert, und einem Produkt, das in der realen Welt überlebt. Durch die Anwendung kontrollierter mechanischer Energie können Sie schwache Lötstellen, lose Komponenten und Fertigungsfehler herausfiltern, bevor sie die Fabrik verlassen.

Um eine effektive VSS-Strategie zu implementieren, müssen Sie die richtigen Metriken (PSD, Grms) definieren, ein für Ihre Branche geeignetes Szenario auswählen und sicherstellen, dass Ihr Fertigungspartner die Nuancen der Befestigung und Überwachung versteht.

Wenn Sie bereit sind, Ihr hochzuverlässiges Design in Produktion zu überführen, steht Ihnen APTPCB zur Seite. Für eine umfassende DFM-Überprüfung und ein Angebot geben Sie bitte Folgendes an:

Gerber-Dateien: Für die Layout-Analyse.
Stackup-Details: Zur Bewertung der Materialsteifigkeit.
Stückliste (BOM): Zur Identifizierung schwerer oder empfindlicher Komponenten.
Testanforderungen: Spezifische Standards (z. B. MIL-STD, IPC) oder benutzerdefinierte Vibrationsprofile, die Sie benötigen. Sicherzustellen, dass Ihr Produkt den Anforderungen seiner Umgebung standhält, beginnt mit dem richtigen Fertigungspartner. Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihre Zuverlässigkeitsanforderungen zu besprechen.