Röntgeninspektion

Röntgeninspektion: Was dieser Leitfaden abdeckt (und für wen er ist)

Dieser Leitfaden richtet sich an Qualitätsingenieure, NPI-Manager und Einkaufsleiter, die für die Validierung komplexer Leiterplattenbaugruppen (PCBA) verantwortlich sind. Wenn Ihr Design Ball Grid Arrays (BGAs), Quad Flat No-leads (QFNs) oder hochdichte Steckverbinder umfasst, bei denen Lötstellen mit bloßem Auge nicht sichtbar sind, ist es ein Risiko, sich ausschließlich auf Sichtprüfungen zu verlassen. Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die Röntgeninspektion als kritischen Hüter der Zuverlässigkeit, der über grundlegende "Bestanden/Nicht bestanden"-Metriken hinausgeht und umsetzbare Spezifikationen und Risikominderung umfasst.

Bei APTPCB (APTPCB PCB-Fabrik) sehen wir oft, dass Inspektionsstrategien nicht wegen mangelnder Technologie scheitern, sondern weil die Anforderungen unklar waren. Dieser Leitfaden hilft Ihnen, genau zu definieren, was Sie von Ihrem Fertigungspartner benötigen – von Grenzwerten für den Hohlraumanteil bis hin zu Anforderungen an die Bildauflösung – um sicherzustellen, dass Ihre "Black-Box"-Komponenten korrekt gelötet werden, bevor sie die Fabrikhalle verlassen.

Sie finden einen strukturierten Ansatz zur Definition von Inspektionskriterien, eine Aufschlüsselung versteckter Risiken, die Standard-2D-Röntgen möglicherweise übersieht, und einen Validierungsplan zur Korrelation von Röntgendaten mit der physischen Realität. Wir stellen auch eine käuferfertige Checkliste zur Verfügung, die Sie in Ihre Angebotsanfragen (RFQ) aufnehmen können, um sicherzustellen, dass Ihre Lieferanten dem Prüfungsniveau Ihres Produkts gewachsen sind.

Wann die Röntgeninspektion der richtige Ansatz ist (und wann nicht)

Die Röntgeninspektion ist kein universeller Ersatz für optische Methoden; sie ist ein spezialisiertes Werkzeug für spezifische Geometrien. Das Verständnis, wo sie in das Ökosystem der Qualitätskontrolle passt, verhindert Mehrausgaben für unnötige Tests und gewährleistet gleichzeitig eine kritische Abdeckung.

Röntgeninspektion verwenden, wenn:

Verdeckte Lötstellen: Komponenten wie BGAs, CSPs (Chip Scale Packages), LGAs und QFNs haben Pads unter dem Gehäusekörper. Die optische Sichtlinie ist blockiert.
Mehrschichtige Hülsenfüllung: Sie müssen die Durchkontaktierungs-Lötpenetration (Hülsenfüllung) in dicken, mehrschichtigen PCBs überprüfen, wo die visuelle Inspektion von der Unterseite aufgrund von Kühlkörpern oder Abschirmungen nicht schlüssig ist.
Drahtbond-Verifizierung: Bei Chip-on-Board (COB) oder komplexen IC-Gehäusen erfordert die Überprüfung auf Drahtverbiegung oder gebrochene Bonddrähte die Röntgenpenetration.
Hohlraumanalyse: Sie müssen den Prozentsatz der Gashohlräume innerhalb eines großen Wärmeleitpads (z. B. unter einem Leistungs-FET oder QFN) quantifizieren, um sicherzustellen, dass die Wärmeleitfähigkeit den IPC-Spezifikationen entspricht.

Verlassen Sie sich nicht ausschließlich auf Röntgenstrahlen, wenn:

Oberflächenfehler: Zur Überprüfung der Komponentenpolarität, Textmarkierungen oder Lötbrücken an sichtbaren Anschlüssen ist die AOI-Inspektion (Automated Optical Inspection) schneller, kostengünstiger und hochauflösender.
Lötpastenvolumen: Um Defekte vor dem Reflow zu verhindern, ist die SPI-Inspektion (Solder Paste Inspection) überlegen. Röntgen ist ein Detektiv nach dem Reflow; SPI ist eine präventive Maßnahme vor dem Reflow.
Elektrische Funktion: Röntgenaufnahmen bestätigen die strukturelle Integrität, nicht die elektrische Konnektivität. Eine Lötstelle kann auf dem Röntgenbild gut aussehen (Head-in-Pillow), aber elektrisch versagen. Sie muss mit ICT oder Funktionstest kombiniert werden.

Anforderungen, die Sie vor der Angebotserstellung definieren müssen

Um ein zuverlässiges Angebot und ein zuverlässiges Produkt zu erhalten, müssen Sie über die bloße Anforderung eines "Röntgentests" hinausgehen und die Parameter genau festlegen. Unklarheiten führen dazu, dass Lieferanten Einstellungen mit geringer Auflösung verwenden, um Zeit zu sparen.

Grenzwert für den Hohlraumanteil (IPC-Klasse): Geben Sie explizit den maximal zulässigen Hohlraumanteil an. Für IPC-A-610 Klasse 2 liegt dieser typischerweise bei <25 % der Fläche. Für Klasse 3 oder Hochzuverlässigkeits-Leistungsanwendungen können Sie <15 % oder <10 % verlangen.
Größter Hohlraumdurchmesser: Geben Sie zusätzlich zum Gesamtprozentsatz an, ob einzelne große Hohlräume verboten sind (z. B. "Kein einzelner Hohlraum >50 % des Pad-Durchmessers"), um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.
BGA-Kugeldurchmesser und Kollapshöhe: Definieren Sie den Zieldurchmesser und die Kollapshöhe für BGA-Kugeln. Dies hilft, "Schneemann"-Defekte zu erkennen, bei denen die Kugel nicht richtig reflowt ist.
Bildauflösung (Mikrometer): Geben Sie die erforderliche Auflösung basierend auf Ihrem kleinsten Merkmal an. Für Standard-BGAs sind 5-10 Mikrometer ausreichend. Für Mikro-BGAs oder Flip-Chips benötigen Sie möglicherweise eine Fähigkeit von <1 Mikrometer.
Neigungs-/Schrägwinkel-Fähigkeit: Fordern Sie die Fähigkeit zur Schrägansicht (z. B. 45-70 Grad). Direkte (2D) Röntgenaufnahmen übersehen oft Head-in-Pillow-Defekte.
Stichprobenrate (AQL vs. 100%): Definieren Sie, ob eine 100%ige Inspektion (jede Platine, jedes BGA) oder eine statistische Stichprobe (z. B. AQL 0,65) erforderlich ist. Eine 100%ige Inspektion erhöht die Zykluszeit und die Kosten erheblich.
Richtlinie zur Bildaufbewahrung: Legen Sie fest, wie lange Röntgenbilder gespeichert werden müssen. Für den Automobil- oder Luft- und Raumfahrtbereich müssen Bilder möglicherweise 5-10 Jahre lang zur Rückverfolgbarkeit aufbewahrt werden.
Fehlalarmrate (Fehlfunktion): Legen Sie Erwartungen für Fehlalarme fest, wenn Sie automatisierte Röntgenprüfung (AXI) verwenden. Hohe Fehlalarme stoppen die Linie; Sie möchten einen Prozess, der auf <500 ppm Fehlalarme abgestimmt ist.
Komponentenspezifika: Listen Sie genau auf, welche Referenzbezeichnungen (z. B. U1, U12) eine Röntgenprüfung erfordern. Überlassen Sie es nicht dem Bediener, zu erraten, welche Teile kritisch sind.
Strahlungsempfindlichkeit: Wenn Ihre Platine Flash-Speicher oder empfindliche Sensoren enthält, geben Sie maximale Strahlungsexpositionsgrenzwerte an, um Datenkorruption oder Sensorschäden zu vermeiden.
Berichtsformat: Definieren Sie das Ausgabeformat. Benötigen Sie eine PDF-Zusammenfassung oder Roh-DICOM/TIFF-Bilder für Ihre eigene Analyse?
Nacharbeitsverifizierung: Geben Sie explizit an, dass jedes nachgearbeitete BGA einer 100%igen Röntgenprüfung unterzogen werden muss, um die Reparatur zu überprüfen.

Die versteckten Risiken, die das Scale-up behindern

Die Skalierung von einem Prototyp zur Massenproduktion führt zu Variablen, die Ihre anfängliche Röntgenvalidierung unwirksam machen können. Diese Risiken verbergen sich oft in den Prozessschwankungen.

Head-in-Pillow (HiP)-Defekte:
Risiko: Der BGA-Ball verformt sich in die Paste, geht aber keine metallurgische Verbindung ein (wie ein Kopf auf einem Kissen).
Warum: Verzug während des Reflows oder unzureichende Flussmittelaktivität.
Erkennung: Unsichtbar in der 2D-Röntgenaufnahme von oben. Erfordert schräge/abgewinkelte Ansichten oder 3D-Laminographie.
Prävention: Verwendung von hochaktivem Flussmittel, Kontrolle des Verzugs und Vorschrift für abgewinkelte Inspektion.
Champagner-Hohlräume:
- Risiko: Winzige Hohlräume, die sich an der Grenzfläche zwischen Ball und Pad ansammeln und einen schwachen Bruchpunkt erzeugen.
- Warum: Ausgasung aus der Via-in-Pad-Beschichtungschemie.
- Erkennung: Aufgrund der geringen Größe sehr schwer zu erkennen; erfordert hochauflösendes Röntgen.
- Prävention: Strenge Kontrolle der Leiterplattenfertigung (Beschichtungsqualität) und Backen der Platinen vor der Bestückung.
Abschattung durch doppelseitige Bestückung:
- Risiko: Komponenten auf der Unterseite blockieren die Röntgenansicht von Komponenten auf der Oberseite.
- Warum: Hochdichte Layouts platzieren große Kondensatoren oder Induktivitäten direkt unter BGAs.
- Erkennung: Bilder wirken überladen und unleserlich.
- Prävention: Design for Test (DFT)-Überprüfung, um kritische Komponenten zu versetzen, oder Verwendung von 3D-Röntgen (Laminographie), das durch Schichten schneidet.
Unzureichende Hülsenfüllung (THT):
- Risiko: Durchkontaktierte Pins sehen von oben und unten gelötet aus, aber die Mitte ist leer.
- Warum: Unzureichende Wärme oder Wellenhöhe während des Lötens.
- Erkennung: Röntgen zeigt eine "Sanduhr"-Form in der Lotsäule.
Prävention: Wellenprofil optimieren und Röntgen zur Feinabstimmung der Vorheizeinstellungen verwenden.
Falsches Vertrauen in "Bestanden":
- Risiko: Bediener gibt eine grenzwertige Platine frei, weil das Bild unscharf ist oder die Einstellungen locker sind.
- Grund: Mangelnder Vergleich mit einem "Goldenen Muster" oder Ermüdung des Bedieners.
- Erkennung: Audit des Audits. Eine Stichprobe von "bestandenen" Platinen erneut prüfen.
- Prävention: Implementierung einer automatisierten Röntgeninspektion (AXI), um die Subjektivität des Bedieners zu eliminieren.
Strahlenschäden am Speicher:
- Risiko: Löschen oder Beschädigen von vorprogrammierter Firmware in MCUs oder Flash-Speichern.
- Grund: Hochenergetische Photonen können Bits in Floating-Gate-Transistoren umkippen.
- Erkennung: Funktionstest schlägt nach Röntgen fehl.
- Prävention: Empfindliche Teile abschirmen oder Belichtungszeit/kV-Einstellungen begrenzen.
Durchsatzengpässe:
- Risiko: Röntgen wird zum langsamsten Schritt und reduziert den Liniendurchsatz.
- Grund: 100% Inspektionsanforderung an einer langsamen Maschine.
- Erkennung: WIP (Work in Progress) staut sich an der Röntgenstation an.
- Prävention: Nachgewiesene Prozessstabilität auf Stichprobenprüfung (AQL) umstellen oder in schnellere Inline-AXI investieren.
Interpretationsunterschiede:
- Risiko: Lieferant sagt "Bestanden", Sie sagen "Fehlerhaft".
- Grund: Subjektive Interpretation von Graustufenbildern.
- Erkennung: Streitigkeiten über abgelehnte Lose.
- Prävention: Vor Produktionsbeginn eine "Fehlerbibliothek" mit vereinbarten Bildern von Gut/Schlecht-Grenzen erstellen.

Validierungsplan (was zu testen ist, wann und was „bestanden“ bedeutet)

Ein robuster Validierungsplan bringt Sie vom „Hoffen, dass es gut ist“ zum „Beweisen, dass es gut ist“. Dieser Plan korreliert Röntgendaten mit der physikalischen Realität.

Erstellung von Goldenen Mustern:
- Ziel: Eine Basislinie für eine perfekte Lötstelle festlegen.
- Methode: 5 Platinen montieren, mit Röntgen überprüfen und 100% Funktionalität bestätigen.
- Akzeptanz: Bilder sind klar, scharf und als Referenzstandard gespeichert.
Fehler-Seeding (Der „Rote Hase“):
- Ziel: Beweisen, dass die Röntgenmaschine tatsächlich Defekte erkennen kann.
- Methode: Absichtlich Defekte (fehlende Kugel, überbrückte Pads, unzureichende Paste) auf einer Testplatine erzeugen.
- Akzeptanz: Der Röntgenbediener oder die Maschine muss 100% der eingesetzten Defekte korrekt identifizieren.
Querschnittskorrelation (Zerstörend):
- Ziel: Röntgenmessungen mit der physikalischen Realität abgleichen.
- Methode: Eine Platine, die die Röntgenprüfung bestanden hat, nehmen, die BGA-Schnittstelle schneiden und polieren (Mikroschliff).
- Akzeptanz: Der physikalische Hohlraumanteil und die IMC-Schicht (Intermetallische Verbindung) stimmen mit der Röntgeninterpretation überein.
Färbe- und Hebeltest (Zerstörend):
- Ziel: „Head-in-Pillow“- oder offene Lötstellen erkennen, die Röntgen möglicherweise übersieht.
- Methode: Rote Farbe unter das BGA injizieren, aushärten und die Komponente abhebeln.
- Akzeptanz: Es sollte keine Farbe an der Lötstellenoberfläche vorhanden sein (Farbe deutet auf einen Spalt/Riss hin).
Messmittelfähigkeitsanalyse (Wiederholbarkeit):
- Ziel: Sicherstellen, dass das Messsystem konsistent ist.
- Methode: Der Bediener misst denselben Hohlraumanteil auf derselben Platine 10 Mal.
- Akzeptanz: Die Abweichung sollte weniger als 10 % betragen.
Erstmusterprüfbericht (EMP):
- Ziel: Formelle Genehmigung des ersten Produktionslaufs.
- Methode: 100 % Röntgenprüfung der ersten 5-10 Platinen mit detaillierten Hohlraumanalyseberichten.
- Akzeptanz: Alle kritischen Komponenten erfüllen die IPC Klasse 2/3 Spezifikationen; der Bericht wird von Ihrem Ingenieur abgezeichnet.
Inline-AXI-Abstimmung (falls zutreffend):
- Ziel: Geschwindigkeit und Fehlalarme optimieren.
- Methode: 50 als gut bekannte Platinen durch die Maschine laufen lassen.
- Akzeptanz: Fehlalarmrate < 500 ppm; Zykluszeit entspricht der Linientaktzeit.
Kühlkörper-Interferenzprüfung:
- Ziel: Sicherstellen, dass die Endmontage die Inspektion nicht blockiert.
- Methode: Die Platine nach dem Anbringen von Kühlkörpern oder Abschirmungen röntgen.
- Akzeptanz: Kritische Verbindungen sind weiterhin sichtbar, oder die Inspektion wird auf einen früheren Prozessschritt verlegt.
Datenspeichertest:
- Ziel: Rückverfolgbarkeit überprüfen.
- Methode: Röntgenbilder für eine bestimmte Seriennummer aus der Vorwoche anfordern.
- Akzeptanz: Der Lieferant ruft die korrekten Bilder innerhalb von 4 Stunden ab.
Strahlenschutz-Audit:
- Ziel: Komponentensicherheit gewährleisten.

Methode: Überprüfen Sie die Maschineneinstellungen (kV, mA, Zeit) anhand der Komponentendatenblätter.
Akzeptanz: Die Einstellungen liegen unter den Beschädigungsschwellen für empfindliche ICs.

Lieferanten-Checkliste (Angebotsanfrage + Auditfragen)

Verwenden Sie diese Checkliste, um APTPCB oder jeden anderen Fertigungspartner zu überprüfen. Sie trennt fähige Lieferanten von denen, die nur "eine Maschine haben".

Gruppe 1: RFQ-Eingaben (Was Sie senden)

Liste kritischer Komponenten: Definierte Liste von Referenzbezeichnungen (U1, U2 usw.), die eine Inspektion erfordern.
Akzeptanzstandard: IPC-A-610 Klasse 2 oder Klasse 3 spezifiziert.
Hohlraumkriterien: Spezifische %-Grenze (z. B. max. 25 % gesamt, max. 10 % einzelner Hohlraum).
Berichtsanforderung: PDF-Zusammenfassung vs. vollständige Rohbildlieferung.
Volumenstrategie: 100 % Inspektion vs. AQL-Stichprobenplan.
CAD/Gerber-Dateien: Bereitgestellt, um die Programmierung automatisierter Maschinen zu unterstützen.
Stackup-Details: Kupfergewicht und Lagenanzahl (beeinflusst die benötigte Röntgenpenetrationskraft).
Nutzenbildung: Definiertes Nutzenarray (beeinflusst den Maschinenweg und die Geschwindigkeit).

Gruppe 2: Nachweis der Leistungsfähigkeit (Was sie zeigen müssen)

Maschinentyp: 2D (Transmission) vs. 2.5D (Schräg) vs. 3D (CT/Laminographie).
Auflösung: Minimale Merkmalserkennungsgröße (z. B. < 2 Mikrometer).
Röhrenspannung: Ausreichende kV (z. B. 130kV+), um Ihre dickste Platine zu durchdringen.
Detektortyp: Flachdetektor (digital) wird gegenüber Bildverstärker (analog) bevorzugt.
Schräge Ansicht: Kann die Maschine um >45 Grad geneigt werden, um die BGA-Kugelform zu sehen?
Automatisierte Analyse: Softwarefunktion zur automatischen Berechnung des Hohlraumanteils (eliminiert menschliche Fehler).
Maximale Platinengröße: Passt die Maschine zu Ihren Plattenabmessungen?
Fehlerbibliothek: Beispiele für Fehler, die sie kürzlich erfolgreich erkannt haben.

Gruppe 3: Qualitätssystem & Rückverfolgbarkeit

Serialisierung: Sind Röntgendaten mit der PCB-Seriennummer verknüpft?
Bildspeicherung: Werden Bilder auf einem lokalen Laufwerk oder einem zentralen Server gespeichert? Sicherungshäufigkeit?
Bedienerzertifizierung: Sind Inspektoren nach IPC-A-610-Standards geschult?
Kalibrierung: Wird die Maschine jährlich kalibriert? (Nach Aufkleber/Zertifikat fragen).
Nicht konformes Material: Prozess zur Trennung von Platinen, die den Röntgentest nicht bestehen (roter Behälter/verriegeltes Förderband).
Nacharbeitskreislauf: Erzwingt das System eine erneute Inspektion nach der Nacharbeit?

Gruppe 4: Änderungskontrolle & Lieferung

Prozessänderungsmitteilung (PCN): Werden sie Sie benachrichtigen, wenn sie Röntgengeräte wechseln?
Kapazitätsplanung: Haben sie genügend Röntgenkapazität für Ihr Spitzenvolumen?
Engpassmanagement: Plan für den Fall, dass das Röntgengerät ausfällt (Ersatzgerät?).
Durchsatz: Geschätzte Inspektionszeit pro Platine vs. Taktzeit der Produktionslinie.
Berichts-Vorlaufzeit: Wie schnell nach der Produktion sind Berichte verfügbar?
Eskalationspfad: Wer entscheidet über "Grenzfall"-Bilder?

Entscheidungshilfe (Kompromisse, die Sie tatsächlich wählen können)

Ingenieurwesen dreht sich um Kompromisse. Hier erfahren Sie, wie Sie die Entscheidungen bezüglich der Röntgeninspektion treffen können.

2D- vs. 3D- (CT) Inspektion:
- Wenn Sie Kosten und Geschwindigkeit priorisieren: Wählen Sie 2D-Röntgen. Es ist schnell und erkennt grobe Defekte wie Brückenbildung und große Hohlräume.
- Wenn Sie Zuverlässigkeit und komplexe Geometrien priorisieren: Wählen Sie 3D/CT. Es ist langsamer und teurer, aber unerlässlich für die HiP-Erkennung, doppelseitige Leiterplatten und PoP (Package on Package).
Stichprobenprüfung (AQL) vs. 100%-Inspektion:
- Wenn Sie den Durchsatz priorisieren: Wählen Sie die AQL-Stichprobenprüfung (z.B. 10% des Loses prüfen). Verwenden Sie dies nur, wenn der Prozess stabil ist (Cpk > 1.33).
- Wenn Sie Null Fehler priorisieren: Wählen Sie die 100%-Inspektion. Obligatorisch für Automobil-, Medizin- und Luftfahrtindustrie, aber kostenintensiver.
Offline- vs. Inline-Inspektion:
- Wenn Sie Flexibilität/NPI priorisieren: Wählen Sie Offline- (Insel-) Röntgen. Ideal für Fehlersuche und geringe Stückzahlen.
- Wenn Sie die Konsistenz der Massenproduktion priorisieren: Wählen Sie Inline AXI. Es befindet sich in der Förderlinie, inspiziert automatisch und ist nicht auf einen Bediener angewiesen, der Leiterplatten manuell bewegt.
Manuelle vs. Automatisierte Analyse:
- Wenn Sie niedrige Einrichtungskosten priorisieren: Wählen Sie die Manuelle Analyse. Der Bediener schaut auf den Bildschirm. Gut für Prototypen.
- Wenn Sie Datenintegrität priorisieren: Wählen Sie die Automatisierte Analyse. Die Software zählt Hohlräume. Entfernt "Meinungen" aus der Qualitätsentscheidung.
Zerstörende vs. Zerstörungsfreie Validierung:
- Wenn Sie die Platinenerhaltung priorisieren: Bleiben Sie bei der Röntgenprüfung.
- Wenn Sie die Ursachenanalyse priorisieren: Sie müssen eine Platine für die Querschnittsanalyse oder das Dye and Pry opfern, um zu beweisen, dass die Röntgenprüfung die Wahrheit sagt.

FAQ

F: Kann die Röntgeninspektion meine Komponenten beschädigen? A: Im Allgemeinen nein. Bestimmte Speichertypen (EPROM, Flash) und empfindliche analoge Sensoren können jedoch durch längere Exposition beschädigt werden.

Überprüfen Sie die Datenblätter der Komponenten auf Strahlungsgrenzwerte.
Begrenzen Sie die Expositionszeit und verwenden Sie die niedrigste effektive kV-Einstellung.

F: Was ist der Unterschied zwischen AOI und Röntgenprüfung? A: Die AOI-Inspektion verwendet Kameras und Licht, um sichtbare Merkmale (Polarität, Text, Lötkehlen) zu überprüfen. Die Röntgeninspektion verwendet Strahlung, um durch das Gehäuse zu verdeckten Verbindungen zu sehen.

AOI = Oberfläche / Sichtbar.
Röntgen = Intern / Verdeckt.

F: Warum kann die Röntgenprüfung nicht alle "Head-in-Pillow"-Defekte erkennen? A: In einer Top-Down-Ansicht (2D) überlappt die Kugel das Pad perfekt und maskiert das Fehlen einer Fusion.

Sie benötigen schräge (gewinkelte) Ansichten oder 3D-Laminographie, um die Trennschicht zu sehen.
Dye and Pry ist der ultimative Schiedsrichter für HiP-Probleme.

F: Wie stark erhöht die Röntgeninspektion die Kosten? A: Es hängt von der Strategie ab.

Die Stichprobenprüfung (AQL) verursacht vernachlässigbare Kosten.
Eine 100%ige manuelle Inspektion kann erhebliche Arbeits- und Zeitkosten verursachen.
Inline-AXI hat hohe Anschaffungskosten für die Maschine, aber geringe Arbeitskosten pro Einheit. F: Können Röntgenstrahlen gefälschte Komponenten erkennen? A: Ja, es ist ein primäres Werkzeug dafür.
Es zeigt die Chipgröße und das Drahtbondmuster im Inneren des Chips.
Der Vergleich der Röntgenaufnahme eines erhaltenen Teils mit einem "Golden"-Datenblattteil deckt Fälschungen sofort auf.

F: Was ist "Voiding" und ist es immer schlecht? A: Voiding ist Gas, das in der Lötstelle eingeschlossen ist.

Kleine Hohlräume sind normal und akzeptabel (IPC erlaubt bis zu 25%).
Übermäßiges Voiding reduziert die Wärmeübertragung und die mechanische Festigkeit.
Der Ort ist wichtig: Hohlräume an der Grenzfläche (planare Mikrohohlräume) sind gefährlich; Hohlräume in der Mitte sind weniger kritisch.

F: Führt APTPCB Röntgenuntersuchungen an allen Platinen durch? A: Wir führen Röntgenuntersuchungen an allen Platinen durch, die BGAs, QFNs oder bleifreie Gehäuse enthalten, als Teil unseres Standard-Qualitätsprozesses.

Für Prototypen: Wir prüfen typischerweise 100% der BGAs.
Für die Massenproduktion: Wir definieren einen Stichprobenplan oder eine Inline-Strategie basierend auf Kundenanforderungen.

F: Können Röntgenstrahlen in eine mehrschichtige Leiterplatte sehen? A: Ja. Es kann die Registrierung der inneren Schichten, die Bohrausrichtung und Blind-/Vergrabene Vias überprüfen.

Dies wird oft während der Leiterplattenfertigung durchgeführt, getrennt von der PCBA-Montageinspektion.

Angebot anfordern

Angebot & DFM-Überprüfung anfordern – Senden Sie uns noch heute Ihr Design; unsere Ingenieure werden Ihr BGA/QFN-Layout überprüfen und einen maßgeschneiderten Inspektionsplan vorschlagen.

Um das genaueste Angebot und DFM zu erhalten, fügen Sie bitte Folgendes bei:

Gerber-Dateien: RS-274X-Format.
BOM (Stückliste): Mit Herstellerteilenummern.
Centroid/Pick & Place-Datei: Für die automatisierte Programmierung.
Montagezeichnungen: Hervorhebung kritischer Inspektionspunkte.
Testanforderungen: Geben Sie die IPC-Klasse (2 oder 3) und alle benutzerdefinierten Voiding-Grenzwerte an.

Fazit

Eine effektive Röntgeninspektion geht nicht nur darum, eine Maschine zu besitzen; es geht darum, die richtigen Abnahmekriterien zu definieren und den Prozess zu validieren, der die Bilder erzeugt. Indem Sie Hohlraumgrenzen festlegen, Schrägansichten für die BGA-Validierung anfordern und Röntgendaten mit physischen Querschnitten korrelieren, verwandeln Sie eine Standardprüfung in ein strenges Qualitätsprüftor. Ob Sie hochzuverlässige Luft- und Raumfahrthardware oder IoT-Geräte für Verbraucher herstellen, eine klare Inspektionsstrategie stellt sicher, dass das, was Sie nicht sehen können, die Leistung Ihres Produkts im Feld nicht beeinträchtigt.